陕化公司提升合成氨装置能效——减污降碳促节能稳产

有网友碰到这样的问题“陕化公司提升合成氨装置能效——减污降碳促节能稳产”。小编为您整理了以下解决方案，希望对您有帮助：

解决方案1：

陕化公司通过精准改造合成氨装置核心设备、优化工艺参数及实施系统节能措施，成功实现能效提升与减污降碳目标，吨合成氨综合能耗降至国内领先水平，年节约标准煤超7万吨，碳减排20余万吨。

陕化公司位于陕西省渭南市华州区，是集煤化工、磷化工、精细化工为一体的老国企。随着现代煤化工技术发展，其原有合成氨生产工艺逐渐落后，吨合成氨综合能耗居高不下。合成氨行业作为高耗能、高碳排放领域，企业降本增效需求迫切，需通过稳产促高产、提效促节能实现高质量发展。

问题发现

低温甲醇洗是合成氨生产的核心净化单元，T-1601塔作为该工段核心设备，在高负荷运行时出现温度高、塔压差大、轻微液泛等问题。

上述问题导致二氧化碳产品气中硫含量超标，了合成氨、尿素系统的提升空间。

原因分析

陕化公司通过系统标定发现，T-1601塔的设计缺陷是制约安全高效运行的主要因素。

副总工程师樊小明指出：“该塔成为系统高负荷运行的短板，需针对性改造。”

设备改造

设计定制：组织实地考察交流，制造商根据安全需求、材质选择、开孔率等条件重新设计塔盘。

安全处理：针对塔内沉积硫化亚铁易自燃的风险，制定工艺处理方案并反复推演，利用年度大修完成全部塔盘更换。

效果验证：新塔盘适配性高，入塔气量稳定提升10%以上，塔压差降低，各层液位稳定，温度点下降，工艺气指标优化。

工艺参数优化

煤浆提浓：气化煤浆浓度稳定在63.8%以上，煤气化能耗下降5%。

有效气组分提升：工艺气有效气组分达83%，减少无效消耗。

系统综合能耗：吨合成氨综合能耗降至1.19吨标准煤，达国内领先水平。

经济效益

自2022年7月检修恢复开车以来，年效益提升超1.4亿元。

通过200余项技改举措，年节约标准煤4万余吨；预计2023年底年节约量达7万余吨。

环保效益

碳减排20余万吨，锅炉炉渣含碳量降低3.2%，节煤率超2%。

高产低耗成为常态，为绿色低碳发展奠定基础。

陕化公司、董事长屈战成表示，企业将坚持“向系统要效益”原则：

结语：陕化公司通过精准识别瓶颈、定制化改造与系统性优化，成功实现合成氨装置能效跃升，为传统化工企业绿色转型提供了可复制的实践路径。其经验表明，技术攻坚与精细化管理相结合，是破解高耗能行业节能降碳难题的关键。