卡车车身冲压工艺资料

第二篇 冲 压

第一章 冲压工艺基础

2.1.1 什么叫冲压？其加工特点如何？

一般是指薄的金属板料在常温下的冲压，即通过安装在压力机上的模具，对板料施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸、一定形状和一定性能的零件的加工方法。

冲压加工的主要特点是：

1、 生产率高 一般压力机每分钟可加工冲压件几件到几十件，高速压力机每分钟可加工数百件到数千件以上，而且一般无需进一步机械加工。

2、 工件精度一致性高 由于使用了同一套冲模，冲压件的尺寸一致，互换性好，质量稳定。

3、 材料利用率高 冲压加工可做到少废料或无废料，材料利用率一般可达到70%～80%，而材料费一般占冲压件成本的60%～70%左右。

4、 产量越大，成本越低。

5、 可获得用其它方法难以加工或无法加工的形状复杂的工件。 6、 在大批量生产中便于实现机械化或自动化。

冲压加工的主要缺点是：设备投资高，冲模制造周期长，制模技术要求高，费用大，在小批量生产中受到一定。

2.1.2 冲压件一般有哪些技术要求？

冲压件在生产、储运过程中具有以下技术要求：

1、 形状和尺寸：冲压件的形状和尺寸需符合冲压件产品图和技术文件。

2、 表面质量：除冲切面外，冲压件表面状况要求与所用的板料一致。在成型过程中允许有轻微的拉毛和小的表面不平度，但不得影响下道工序及总成的质量。

3、 毛刺：经剪切或冲裁的冲压件一般都有毛刺。毛刺的允许高度可按EQY—85—88 《冲压件毛刺高度》的规定。如果不允许有毛刺，则需规定采用的附加工序，如打磨等。

4、 冲切面：冲切面的状况一般不作规定。

5、 热处理：冲压件在冲压成型和焊接后，一般不进行热处理。 6、 供货状态：冲压件的供货应保证其基本的质量状态，符合冲压件产品图和检验卡。此外，冲压件还须满足其特有的防锈要求：对于厂内流通的冲压件，必须保证15天的防锈时间，而对于跨地区、跨厂运输的冲压件，可根据需要双方协商。

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7、 清洗：对部分表面件必须进行清洗。

2.1.3 冲压的基本工序可分为哪几类？

在冲压生产中，由于零件的形状、尺寸和精度不同，所采用的工序也很多，概括起来可以分为两大类。

剪切

弯曲 变 落料 形分

拉延 工离冲孔

序 工冲裁 局部成形 切口 成形 序 翻边 修边

2.1.4 什么叫冲裁？

冲裁就是利用模具，使材料产生分离的冲压工序。它包括：落料、冲孔、切口、剖切、、修边等。

冲裁通常是指落料和冲孔。

2.1.5 冲裁件断面状况分哪几个部分？

冲裁件断面主要由圆角、光亮剪切面、粗糙断裂面、毛刺等四部分组成。（如图２-1所示）

β321a)4213b)42-1 冲裁件正常的断面状况图3-1 a)落料件 b)冲孔件1—圆角 2—光亮面 3—断裂面 4—毛刺2.1.6 冲裁件断面质量的影响因素有哪些？

冲裁件断面质量的影响因素有：

1、 材料性能对断面质量的影响； 2、 模具间隙大小对断面质量的影响；

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3、 模具刃口状态对断面的影响；

除此之外，断面质量还与摩擦、冲压方式，如搭边值的大小，是否采用压料、顶件装置等，冲裁件轮廓形状及尺寸等有关。

2.1.7 冲裁件质量的内容包括哪几个方面？要求如何？

冲裁件质量内容包括：冲裁件的断面状况、尺寸精度及形状精度。

冲裁件质量要求为：冲裁件的断面应平整、光洁，尺寸误差应不超出规定，外形应满足图纸要求，表面应尽可能平坦。

2.1.8 冲裁件的外缘与内孔不准确是什么原因？

冲裁件的外缘与内孔不准确的主要原因有：

1、定位销、挡料销等位置发生变化或磨损太大，就会引起内孔与外缘的相对位置变化而造成废品。

2、操作者的疏忽大意而没有将板料送到指定位置或条料送进时左右、前后偏移，就会产生废品。

3、板料尺寸精度较低，也会造成内、外缘尺寸不准。

2.1.9 冲裁常见的质量缺陷及防止措施？

见表2-1

2.1.10 什么叫弯曲？

把平板毛坯、型材或管材等弯成一定的曲率、一定的角度、形成一定形状零件的冲压方法称为弯曲。

2.1.11 弯曲的方法有哪几种？

1、 在普通压床上使用弯曲模压弯； 2、 在折弯机上折弯； 3、 在滚弯机上滚弯； 4、 在拉弯设备上拉弯。

5、 用手工利用型胎进行弯曲成形。

2.1.12 板料弯曲过程中，一般经过哪几个阶段？

板料弯曲过程中，一般经过三个阶段： 1、 弹性弯曲阶段； 2、 弹—塑性弯曲阶段； 3、 纯塑性弯曲阶段。

2.1.13 什么叫回弹？

弯曲变形过程中，材料本身除了塑性变形外，必然同时拌有弹性变形的过程。当弯

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表2-1 冲裁件质量问题分析

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曲后去掉外力时，弹性变形部分将立刻回复，使弯曲件的弯曲角与弯曲半径发生改变，而不再和模具形状一致，这种现象就称为弯曲件的回弹。

2.1.14 弯曲件的形状与尺寸不准确是什么原因？

弯曲工件时，弯曲件的形状与尺寸不准确主要由下列因素所造成的：

1、 定位销（块）磨损或坯料在冲模上定位不准，因而使得工件在弯曲成形过程中，坯料向一侧产生相对滑动，使得工件弯曲形状和尺寸难以达到要求，从而造成废品。

2、 在设计和制造冲模时，由于未考虑工件回弹的补偿问题或考虑得不够充分，因而弯曲后受回弹影响而使弯曲件形状与尺寸不准确造成废品。

3、 在调整弯曲模时，压力机滑块在下死点位置调整不当，也会造成弯曲件形状与尺寸不准。

2.1.15 弯曲件质量分析

见表2-2

2.1.16 弯曲工件时，在弯曲部位产生裂纹的原因有哪些？

弯曲件的弯曲部位出现裂纹，主要是由于原材料塑性较低和物理机械性能不符合要求所引起的。此外，弯曲半径过小往往会在弯曲时，因金属板材外层超过原材料的延伸率而导致破裂。

2.1.17 什么是压弯过程中的偏移现象？怎样防止偏移的产生？

工件进行弯曲时，坯料向侧面产生移动，因而使工件的尺寸达不到要求，这种现象叫做偏移。

在弯曲过程中，坯料沿凹模表面滑动，会受到磨擦阻力。若坯料两侧磨擦阻力相差很大时，便产生偏移现象。不对称工件在弯曲时偏移现象特别严重，见图2-2。因为不对称工件两侧边宽度不同，压弯时较宽一边的磨擦阻力大于较窄的一边，故使坯料向磨擦阻

滑动量滑动量甲乙图2-2 3-2 不对称弯曲时偏移现象17

力大的一边偏移，造成窄边的长度小于所要求的尺寸。

在生产中必须采取克服偏移现象的措施，以保证工件的弯曲质量和尺寸要求。

防止偏移的主要方法有：

1、形状不对称的弯曲件采用对称弯曲成形(如图2-3)。 2、在弯曲模上增加弹性压料装置，以便在弯曲时能部分地压住坯料，防止坯料动。

2.1.18 什么叫拉延？

拉延也叫拉深，是利用模具使冲裁后得到的平面毛坯变成为开口的空心零件的冲压工艺。

2-3 对称弯曲图3-3 2.1.19 拉延过程中一般会产生什么问题？怎样防止？

拉延过程中一般产生的主要问题是：起皱、开裂。

常见的防皱措施是采用压边圈，把法兰部分压在凹模面上，施加一定的压边力来防止起皱。

防止产生开裂，可以增加凸模表面的粗糙度、增大凹模口R角，使用润滑或减小压边力等。

2.1.20 拉延过程中采用拉延油的目的有哪些？

拉延过程中采用拉延油的目的有：

1、 减少模具和拉延件之间的有害摩擦系数，提高拉延变形程度和减少拉延次数； 2、 提高凸、凹模的寿命；

3、 减小危险断面处的材料变薄； 4、 提高拉延件的表面质量。

2.1.21 拉延油的作用有哪些？

涂抹拉延油具有如下作用：

1、润滑作用：减小材料同冲模的摩擦力，避免零件开裂；

2、冷却作用：材料变形时会产生大量的热，拉延油会有效地将冲模冷却，保证产品质量。

2.1.22 拉延油应刷在什么位置？为什么？

拉延油应涂在冲模压料面及与压料面相接触的毛坯料上，大型复杂的拉延件还可以在凹模口涂上少许拉延油。

因为只有这样，才能减少毛坯与压料面的摩擦力，便于材料进入凹模，减少材料在危险断面变薄，同时对模具起到冷却作用。

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表2-2 弯曲件质量分析

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2.1.23 为什么拉延油不能涂在材料中间？

因为拉延油会局部封闭冲模出气孔，空气不能迅速排出，造成零件表面气泡，并且影响冲压件的贴模性，减少凸模与材料之间的摩擦力，以至于工件产生滑动、延展和变薄。

2.1.24 拉延件表面产生拉痕是什么原因？

拉延件表面有时会产生拉痕，从而影响了工件的表面质量，甚至造成废品。其主要原因是：

1、 凸模或凹模表面有尖利的压伤，致使工件表面相应也产生拉痕。

2、 凸、凹模之间的间隙过小或者间隙不均匀，使其在拉延时工件表面被刮伤。 3、 凹模圆角表面粗糙，拉延时工件表面被刮伤。

4、 冲压时由于冲模工作表面或材料表面不清洁而混进杂物，从而压伤了工件表面。 5、 当凸、凹模硬度低时，其表面附有金属废屑后产生沾结现象，也会使拉延后的工件表面产生拉痕。

6、 拉延油质量差，也会使工件表面光洁度降低。

2.1.25 什么是成形？它包括哪几种工序？

成形工艺是指用各种局部变形的方式来改变工件或坯料形状的各种加工工艺方法。这些成形工序多数是在冲裁、弯曲、拉深之后进行的。也有部分成形工序是由坯料直接通过成形模具加工成工件的。

成形工序包括的内容较多，其主要有：局部起伏成形、校形、翻边、缩口、胀形、压印等。

2.1.26 什么是翻边？翻边有哪些优点？

翻边是将工件的孔边缘或外边缘在模具的作用下，翻成竖立边缘的一种冲压工序，如图2-4所示。

翻边工序在生产中应用范围很广，其主要优点在于：

2-4 平板的圆孔翻边图3-4 a）b）2-5 外缘翻边图3-5 a）压缩类 b）伸长类21

1、 用翻边方法可加工形状复杂且具有良好刚度和合理空间形状的工件。

2、 在生产中可以广泛地用来代替无底拉深件和先拉深后切底工序。如图2-5a、b所示。

3、 由于用翻边工序可代替需经几道工序所制成的无底工件，从而可大大提高劳动生产率，节约部分拉深件用的模具，降低工件的制造成本。

4、 由于翻边时，工件的外缘（指孔翻边）只需要把被切掉的部分翻成所需的形状，因此节省了材料。

5、 用翻边成形法，可代替某些复杂工件形状的拉深工作，因此翻边特别适用于小批量试制性生产。

2.1.27 大型覆盖件拉延时常见的质量问题有哪些？

质量问题 原 因 分 析 1、 压边力太大或不均匀； 2、 凸模与凹模的间隙过小； 3、 拉延筋布置不当； 4、 凹模口或拉延筋圆角半径过小； 破裂或裂纹 5、 压料面光洁度不够； 6、 润滑不足或不当； 7、 原材料质量不符合要求，裂口呈锯齿状或很不规则； 8、 材料局部拉伸太大； 9、 毛坯尺寸太大。 1、 压边力不够； 零件刚性差，弹性畸变 2、 毛坯尺寸过小； 3、 拉延筋小或布置不当； 4、 材料塑性变形和加工硬化不足。 1、 压边力太小或不均匀； 2、 拉延筋太少或布置不当； 3、 凹模口圆角半径太大； 皱纹或皱褶 4、 压料面不平，里松外紧； 5、 润滑油太多，涂抹位置不当； 6、 毛坯尺寸太小 7、 材料过软； 8、 压料面形状不当。 防 止 措 施 1、 调节外滑块，减小压边力； 2、 调整模具间隙； 3、 改变拉延筋的数量和位置； 4、 加大凹模或拉延筋的圆角半径； 5、 提高压料面的光洁度； 6、 改善润滑条件； 7、 调换原材料； 8、 加工艺缺口或工艺孔； 9、 修正毛坯尺寸或形状。 1、 加大压边力； 2、 增加毛坯尺寸； 3、 增加拉延筋或改善其分布位置； 4、 采用拉延筋或在制件上增设加强筋。 1、 调节外滑块，加大压边力； 2、 改变拉延筋数量、位置和松紧； 3、 减小凹模口圆角半径； 4、 修磨压料面； 5、 润滑适当； 6、 加大毛坯尺寸； 7、 更换材料； 8、 修改压料面形状。 22

质量问题 原 因 分 析 1、 压料面或凹模圆角光洁度不够； 2、 镶块的接缝过大； 3、 板料表面划痕； 4、 板料晶粒过大； 5、 板料屈服极限不均匀； 6、 毛坯表面、模具工作部分或润滑油中有杂物； 7、 模具硬度差，有金属粘附现象； 8、 模具间隙过小或不均匀； 9、 拉延方向选择不当，板料在凸模上有相对移动。 防 止 措 施 1、 提高压料面或凹模圆角光洁度； 2、 清除镶块接合面过大的缝隙； 3、 更换原材料； 4、 更换原材料； 5、 拉延前进行辊压处理； 6、 将模具和毛坯擦拭干净，清理润滑油； 7、 提高模具硬度； 8、 加大或调匀模具间隙； 9、 改变拉延方向。 零件表面有划痕，“橘皮纹”或滑移带

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第二章 冲压材料

2.2.1 常用的冲压材料有哪些种类？

冲压生产最常用的材料是金属板料，有时也用一部分非金属板料。 金属板料可分为黑色金属和有色金属两种。

1、 黑色金属主要有普通碳素钢钢板（如Q195、Q215、Q235、Q255、Q275等牌号）和优质碳素钢钢板。优质碳素钢钢板的化学成分和力学性能都有较好的保证，用于复杂变形的成形和拉深件，主要有：08、10、20、35、40、45、15Mn、20Mn和45Mn等牌号。

2、 有色金属主要有黄铜板（带）和铝板（带）等。

2.2.2 冲压用材料应满足哪些要求？

冲压用材料应满足：

1、 应具有良好的冲压成形性能，即抗破裂性、贴模性、定形性。 2、 应具有光洁、平整、无缺陷损伤的表面状态。 3、 材料厚度公差应符合国家规定的标准。 4、 材料外形尺寸公差应符合标准。

2.2.3 冲压材料的表面状态质量包括哪些内容？

材料的表面状态质量，包括如下几个方面：

1、 材料的表面必须是光洁平整、无划痕、无杂质、无气孔和缩孔。 2、 材料的断面应没有分层现象，并且表面没有明显的机械性能损伤。 3、 材料表面应无锈斑、无氧化皮及其它附着物。

2.2.4 车身常用材料按表面质量分为哪几类？

车身常用材料按表面质量分为： Ⅰ——特别高级的精整表面 Ⅱ——高级的精整表面 Ⅲ——普通的精整表面

2.2.5 车身常用材料按拉延级别分为哪几类？

车身常用材料按拉延级别从高往低分为： ZF——用于制造拉延最复杂的零件 HF——用于制造拉延很复杂的零件 F——用于制造拉延复杂的零件 Z——用于最深拉延级别

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S——用于深拉延级别 P——用于普通拉延级别

2.2.6 金属材料的冲压性能检验包括哪些内容？

为了使各种金属材料适用于不同的冲压工作，必须通过一系列的检验工作来确定。检验的内容主要包括如下几方面：

1、 外形尺寸及表面状况的确定

材料的外形尺寸，必须符合国家有关标准规定。对于材料的表面质量，也应符合一定的规格和要求。

2、 材料的化学分析

材料的化学成分对于材料的机械性能影响很大，故金属板料在使用前一般都要进行化学分析。其分析结果是否符合材料所规定的化学成分。它是保证工件质量的重要条件。

3、 材料的金相分析

材料的金相分析，包括宏观组织及微观组织两部分。

宏观组织除了了解材料是否有缩孔、疏松和气孔以及有无杂质以外，还可以确定冲裁的断面特征。另外，除了可确定拉深、弯曲及成形的纤维组织方向外，还可判断材料有无折断及裂纹现象。

微观组织主要可了解金属内部颗粒的等轴性与分布均匀性。颗粒的大小与分布情况，对冲压工作有很大的影响。颗粒特别大，或特别小都会影响材料的塑性。颗粒大，材料的强度与硬度较差，拉深或弯曲后工件表面不光洁。对于低碳钢来说，颗粒直径一般在5～7级之间，拉深最为合适。

4、 材料的机械性能鉴定 材料的机械性能的鉴定，主要包括材料的拉伸性能试验、硬度试验及剪切性能试验等。其目的是为了进一步了解和掌握金属材料的强度、抗剪能力及延伸率等机械性能，看其是否与所要求的材料性能一致。

5、 材料的工艺性能试验

材料的工艺性能试验，主要决定金属材料对冲压工艺的适应性。主要包括弯曲试验和拉伸试验两种方式。

2.2.7 我厂的冲压材料性能检验一般包括哪几个？其原理分别是什么？

我厂的冲压材料性能检验方法主要有：材料拉伸试验、杯突试验和材料弯曲试验。一般情况下，对于有拉延工序的板料，必须测定其杯突值；而对于有压弯成形工序的板料，必须做冷弯试验。如果生产中出现了开裂等现象，可以进一步做拉伸试验或金相分析、化学组织分析（由东风汽车公司钢板研究室做）

材料拉伸试验、杯突试验和材料弯曲试验工作原理分别为： 1、 材料拉伸试验

从待试验的金属板料上，截取一段如图2-6所示的标准试样。然后在万能材料试验机上，进行拉伸试验。根据试验结果或利用自动记录仪记录，可以得出板料的强度极限σb、屈服点极限σs、延伸率δ等机械性能指标。

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图2-6 2-1 拉深试样尺寸和形状 2、 杯突试验

如图2-7所示，将板材试样放在凹模1上，用压边圈2压料，并由球形凸模3使试样压入凹模。

在试验时，由于试样的宽度比凹模孔径大得多，试样外缘在压边圈2的压边力作用下不收缩，所以使板料中间部分受两向拉应力的作用而胀形。当试样在受球形凸模拉应力作用下而发生裂纹时，测量球形凸模的压入深度，称为杯突试验值。

杯突试验可以表达曲面拉深件的冲压性能，但它不能表示筒形件的拉深冲压性能。

φ20±0.05图2-7 2-2 杯突试验装置1—凹模 2—试样 3—压边圈 4—凸模 3、 材料冷弯试验

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如图2-8所示，将被试材料反复冷弯180，从中找出变形区不开裂的最小弯曲半径，因为材料冷弯变形时弯曲半径愈大愈不易开裂，如果被试材料在弯曲半径很小情况下不开裂，则表明其变形能力高，开裂倾向小。

图2-8 2-3 冷弯试验D—冷弯芯棒直径 t—板材厚度 b—板料宽度

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2.2.8 钢板表面的锈斑对冲压件有哪些影响？

1、钢板表面有锈斑，坯料在成形过程中产生应力集中，增大摩擦力，引起工件过早开裂。

2、 影响后续焊接和内饰工序。

3、 锈斑容易损坏冲模表面的光洁度。

2.2.9 冲压生产中为什么对材料厚度要有一定的公差要求？

冲压生产中对材料厚度的公差要求是比较严格的。这是因为一定的冲模间隙，适用于冲压一定厚度的材料。如果材料的厚度差异较大，这样对用同一冲模间隙来冲压，不但工件的质量和精度会降低，而且由于厚度不均，很容易使冲模损坏。在拉深、翻边及弯曲工序中，由于材料的厚度不均，可能会导致废品的产生及冲模的损坏，在整形大型工件时甚至可以损坏压力机。

2.2.10 板料厚度超差对冲压质量有哪些不利影响？

1、厚度正向超差不仅影响制件质量，有时还会损坏冲压设备。 2、 负向超差使回弹或起皱倾向难于控制。

2.2.11 什么叫材料消耗定额？它包括哪几部分？

材料消耗定额是指在一定的生产和技术条件下，制造单件产品需要消耗的材料数量。它是企业经济技术管理和材料供应工作的基础资料。先进合理的材料消耗定额对企业生产的发展、降低成本和减少物质消耗，具有一定的促进作用。

材料消耗定额的计算方式为：

一板的重量

一个制件的材料消耗定额=

一板出的制件数材料消耗定额一般包括工艺性消耗和非工艺性消耗两种。前者是指在制造制件的过程中，按照工艺要求，为制成制件所必须的材料消耗。而后者是指在制件制造过程中工艺性消耗规定以外的消耗，主要有以下几个方面：

1） 由于废品而产生的材料消耗； 2） 由于代用材料而产生的材料消耗；

3） 材料化验、调整设备和模具调试用料的消耗； 4） 由于管理不善而产生的其它非正常消耗。

2.2.12 什么叫工艺废料？

工件之间和工件与条（板）料边缘之间存在的搭边，定位需要切除的料边与定位孔，不可避免的料头和料尾等废料，均称为工艺废料。

2.2.13 什么叫结构废料？

由于工件结构形状的需要而产生的废料，称为结构废料，如工件内孔的材料。

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2.2.14 冲压板材的发展趋势如何？

材料是冲压生产中的一个重要组成部分，其消耗占到冲压件成本的60～70%左右，因此开发应用冲压性能优异的材料，可以大幅度提高冲压性能，降低冲压件成本，我国的冲压材料的发展趋势如表2-3所示。

表2-3 内容 厚度 强度 组织 单相→ 板层 单层→ 功能

发展趋势 厚 → 薄 低 → 高 双相 加磷、加钛 涂层、迭合 复合层、夹层 产品轻型化、节能和降低成本 提高薄板强度、延伸率和冲压性能 耐腐蚀、外表外观、冲压性能提高 抗振动、减噪音 实现新功能 单一 → 多个 一般 → 特殊 28

第三章 冲压设备

2.3.1 压力机是怎样分类的？

压力机按传动性质可分为两大类：

1、使用液体传动压力的被称为“液压压力机”。如TDY52-315A（315吨车门包边液压机）、YB28－630A（双动液压机）；

2、使用机械传动压力的被称为“机械压力机”。机械压力机中最主要的是曲柄压力机。曲柄压力机可分为：

a．板料冲压压力机，如：J2—010D、J36—400、S4——800、E4F400×600等 b．剪切机，如：Ｑ１２－４×２５００

2.3.2 我厂现主要使用的曲柄压力机的技术参数有哪些？

曲柄压力机主要技术参数有：

1、公称压力Ｐg及公称压力行程Ｓg 曲柄压力机的公称压力（或称额定压力），是指滑块离下死点前某一特定距离（此特定距离称为公称压力行程或额定压力行程）时，滑块所容许承受的最大作用力。

公称压力行程依据曲柄压力机型号不同而略有不同，一般为滑块离下死点13mm的距离。

2、滑块行程Ｓ

它是指滑块从上死点到下死点所经过的距离。

例如，J2—010D压床为５００mm，J36—400压床为６５０mm。其大小反映压力机的工作范围。行程较长，则能生产高度较高的零件，通用性较强。

3、滑块行程次数n

是指滑块每分钟从上死点到下死点，然后再回到上死点所往复的次数。行程次数越高，生产率越高。闭式压力机的行程次数一般为８～１６次／min。

4、最大装模高度Ｈ１及装模高度调节量△Ｈ１

装模高度是指滑块在下死点时，滑块下表面到工作台板上表面的距离。

当装模高度调节装置将滑块调整到最上位置时，装模高度达最大值，称为最大装模高度Ｈ１。上、下模的闭合高度应小于压力机的最大装模高度。

装模高度调节装置所能调节的距离，称为装模高度调节量△Ｈ１。与装模高度并行的标准尚有封闭高度。

所谓封闭高度是指滑块在下死点时，滑块下表面到工作台上表面的距离。它和装模高度之差恰好是工作台板的厚度。

5、工作台板及滑块底面尺寸

它是指压力机工作空间的平面尺寸。它的大小直接影响所安装的模具的平面尺寸以及

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压力同平面轮廓的大小。

移动工作台的面积是移动工作台上平面（安装下模具的部分）的面积，用“左右×前后”的尺寸表示。

在滑块的下平面和移动工作的上平面上，开有安装模具用的“Ｔ”型槽和螺钉孔。 6、最大上模具重量

最大上模具重量是指滑块安装上模具时的最大容许重量。滑块是靠平衡缸平衡其重量的，所以平衡缸的容量上模具重量。

7、主电机

主电机的规格一般由电机形式、ＫＷ数和电机极数表示。

2.3.3 曲柄压力机是怎样分类的？

曲柄压力机按床身的结构特点，分为开式压力机和闭式压力机（如图2-9所示）；按压力机的曲柄数分为单点、双点和四点压力机（如图2-10所示）。

1、开式压力机：床身的结构特点是Ｃ字型的称为开式压力机。这种压力机的吨位都比较小，如Ｊ２３－４０（４０吨）、ＪＢ２３－６３（６３吨）、ＪＢ２３－１００（１００吨）等。

2、闭式压力机：床身的结构特点是框架式的称为闭式压力机。这种压力机的吨位一般为：１６０～１６００吨，如Ｊ３６－２５０（２５０吨）、Ｊ３６－８００（８００吨）等。

由于压力机工作台面尺寸大小不同，为了保证滑块运动良好，有一个曲柄、两个曲柄、四个曲柄的压力机。简称为单点、双点、四点压力机。

a）b）图2-9 图 压力机结构示意图 4-1a）开式机身 b）闭式机a）开式压力机 b）闭式压力机 30

a）b）c）图4-22-10 a）单点 b）双点 c）四点

2.3.4 开式压力机的基本结构是什么样的？

如图2-11所示。

2-11

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2.3.5 闭式压力机的基本结构是什么样的？

如图2-12所示

图2-12 闭式压力机机身结构简图

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2.3.6 压力机的工作原理是怎样的？

制动器V型皮带小齿轮电机滑轮飞轮制动器传动 小齿轮电机滑轮V型皮带飞轮离合器主小齿轮中间齿轮曲柄轴离合器主齿轮连杆导轨曲柄轴主齿轮连杆导轨滑块上模下模工作台滑块上模下模工作台a）Ⅰ级减速型b）Ⅱ级减速型2-13 图4-5 压力机工作原理图

以图2-13a为例：主电机通过皮带轮驱动飞轮，飞轮储蓄能量且与离合器及活动部分在小齿轮轴上空转。制动器此时把小齿轮轴制动。一旦按动行程按钮，通过联锁气阀，气压首先打开制动器，接着接合离合器，飞轮就与小齿轮轴一起旋转，小齿轮同时驱动主齿轮旋转，主齿轮带动曲柄轴旋转，连杆此时摆动带动滑块往复行程，滑块带着上模上下往复动作完成冲压行程。

2.3.7 曲柄压力机的公称压力的意义是什么？

曲柄压力机在下死点附近所产生的压力，理论上无限大。我们取离下死点前某一特定距离（约１３mm）时，滑块所容许承受的最大作用力为公称压力。曲柄压力机的公称压力不是压力机可能产生的最大压力，而是机器的结构材料性质所能完全承受的最大压力。作业时，所需用的压力应在公称压力之下。被加工材料的厚度和材料硬度不均、作业负荷计算的精度、调整误差、送料误差等都是产生超负荷的因素。为此，其负荷最好在该机的公称压力的７０～７５％左右。

压力机的公称压力单位一般为“吨”，国际单位为ＫＮ或ＭＮ。 单位换算公式为：１吨＝１０ＫＮ １０吨＝１ＭＮ

2.3.8 压力机承受偏心载荷有什么危害？

压力机承受偏心载荷的情况见图2-14所示。

33

偏心负荷（单曲柄压力机）偏心负荷（双曲柄压力机）图2-14

压力机承受偏心载荷会造成： 1、滑块会倾斜； 2、 产品精度下降； 3、模具寿命损耗大； 4、导轨磨损加剧；

5、压力机做功能力下降。

因此，在工艺设计、模具设计及安装模具时应尽量避免此现象。

2.3.9 压力机中离合器与制动器作用是什么？

电机启动后，飞轮不停地旋转，但却要使工作机构可停又可随时开动。如，有时需要滑块停在上死点或某个位置，以便送料、出件或者调整模具；有时则需要滑块往复运动，完成冲压工作。为了实现上述要求，必须在传动系统中设置离合器与制动器。离合器把传动系统分成主动部分和从动部分，主动部分随电机飞轮一起不停地运转；从动部分则可停可动。当滑块需要运动时，使离合器接合，当然要使制动器先行脱开，主动部分带动从动部分，包括曲柄、滑块一起运转。当滑块需要停止运动时，离合器脱开，从动部分失去了主动部分的拖动，这时，制动器刹车，它吸收从动部分的剩余动能，使滑块停在上死点或者一定的位置上。

2.3.10 曲柄压力机离合器、制动器是怎样分类的？各有何特点？

曲柄压力机常用的离合器分为：刚性离合器和摩擦离合器两大类。常用的制动器分为：圆盘式制动器、带式制动器和闸瓦式制动器。

刚性离合器具有结构简单，容易制造和不需要气源等优点。但由于转键等接合件接合时冲击较大，容易损坏，噪音较高，只能在上死点附近脱开，不能实现紧急停车，给压力机的安全操纵带来困难。因此，这类离合器一般用在1000KN以下的小型压力机上。与

34

刚性离合器配套的制动器常为带式制动器和闸瓦式制动器。

摩擦离合器、制动器的优点是：离合器与制动器动作协调，能随时接合或分离，容易实现寸动行程，便于调整模具和安装人身保护装置；接合平稳，能在较高转速下工作；能传递较大扭矩。但结构复杂，外形尺寸大，制造困难，成本也较高，且需气源。

2.3.11 使用摩擦离合器、制动器应注意哪几个问题？

使用摩擦离合器、制动器应注意

1、离合器、制动器都要使用气源，气源气压必须稳定。要经常检查气路，防止泄漏；按压床说明书要求合理调整气路的气压，一般为0.45Mpa～0.55Mpa；要经常给储气罐放水，以利于气压稳定，气路通畅。

2、由于摩擦离合器，制动器采用气动联锁，所以要求电磁阀、节流阀必须正确安装和正确调整，以便做到正常接合和分离，否则会加速摩擦元件磨损，损坏固定元件或造成滑块不能有效刹车（下滑过大）。

3、摩擦元件是会磨损的，要定期检查和调整离合器、制动器中的垫片，按说明书要求，保持在正常间隙范围内（一般为２～４mm）。

2.3.12 滑块的导向通常采用什么形式？有什么要求？

滑块的运动精度受导向面的形状、数量、长度的影响，高精度压力机或易发生偏心、载荷的压力机一般使用如图2-15所示方形导向面。而单点压力机多采用长滑块导向形成。

滑块导向装置中最重要的要求就是导轨间隙的测量和调整。调整精度要达到各种型号压力机精度卡要求。

滑块立柱a）长 导轨滑块立柱b）长 导轨滑块方形导轨2.3.13 滑块调整装置有何作用？应该注意哪些问题？

c）为了适应不同高度的模具，压力机的装模高度需要调节。闭式压力机的调

2-15 图4-7 导向面的形式整装置安装在压床滑块中，该装置通过

调节调整丝杆旋转而带动滑块上、下移动，达到要求的装模高度。一般闭式压力机的调整装置的调节范围是：４００～６００mm。

在调整过程中要注意：

1、在调节范围内调节。若超出调节范围并且上、下限位开关又没有起保护作用，会造成调节丝杆卡死在导套中或滑块脱落的严重设备事故。

2、调节时应确定滑块平衡器的压力合适，即平衡器的平衡能力正好可以平衡滑块和上模重量。这样可以避免调整机构负荷过大，造成不正常损坏。

35

3、调整封闭高度时，在接近模具工作高度时一定要仔细认真。此时，如果调的过浅，则不能压制合格零件；如果调的过深，则会损坏调节装置，若此时再开动大车，则会造成“闷车”故障。

2.3.14 压力机飞轮的作用是什么？

曲轴的旋转运动和驱动力矩是由电机通过传动系统传递的。曲轴旋转一周是360，而

0

压力机仅仅在30以内承载，可见曲柄压力机的工作具有瞬时高峰负荷的性质。这样，就会使电机经常处于忽而短时满载，忽而长时空载的状态，能量的利用不合理。为此，在曲柄压力机的传动系统中都装有飞轮：在空载行程时，飞轮储蓄能量；在工作行程时，飞轮释放能量。

0

2.3.15 压床过载保护装置的作用是什么？

压床在工作时会因（１）压床选用不当；（２）模具调整不正确；（３）板料厚度或体

积增大；（４）材料强度提高；（５）冲模刃口变钝；（６）压双料；（７）杂物落入模镗等因素引起压床超载，使压床恰好运动到下死点附近时发生“闷车”故障。造成严重的事故和设备模具损害。压床过载保护装置就是可以有效防止这种事故的装置。

压床过载保护装置一般分为：压塌块式保护装置和液压过载保护装置两种。第一种常用在开式压力机上，第二种常用于闭式压力机上。

2.3.16 液压过载保护装置的原理是怎样？

来自压缩空气分配器图2-16 液压过载保护装置原理1-液压表 2-开关 3-压力继电器 4-液压垫 5-气动卸荷阀6-调压阀 7、8-单向阀 9-气动油泵36

如图2-16所示：气动油泵９打出高压油经过单向阀８，气动卸荷阀５进入液压垫腔４使调整立杆和滑块之间有一段“软”联接（液压垫一般高度为20mm），气动油泵不断打油直至压力达到约100kg，气压油泵变为间歇性补油。一旦压力机超载，液压垫中的油压急剧上升，高压油此时可以顶开气动卸荷阀的主活塞泄漏（气缸卸荷阀的卸荷压力设定可由调压阀6设定），这样就不会出现闷车事故，保证压力机的安全。

2.3.17 压力机滑块平衡器的作用是什么？

如图2-17所示，在压力机上一般都装有平衡装置，它可以防止当滑块向下运动时，因其自重而迅速下降，使系统中的齿轮反向受力而造成撞击和噪音；可以消除连杆与滑块间的间隙，减小受力零件的冲击和磨损；可以降低装模高度调整机构的功率消耗，同时，还可以防止因制动器失灵或连杆折断时，滑块坠落而产生事故。

气缸活塞顶杆(a)(b)(c)图2-17 4-9 平衡缸结构举例2.3.18 压力机气垫的作用是什么？

如图2-18所示，压力机气垫又称拉伸垫，是用在拉伸时压边防止起皱，还可作预料或

辅助工件底部局部成形。

滑块上模压料圈下模气垫销移动工作台底座气垫成品图4-10 气垫作用示意图2-18 气垫的行程和压力可以根据工艺技术要求合理调整。

37

2.3.19 移动工作台有什么作用？

所谓移动工作台，是为使模具更换安全迅速进行，能把工作台开到压力机外部的装置。如图2-19所示。

为缩短更换模具时间，一般都采用两个工作台。在压力机进行工作时，另外一个装好模具在机外等待，以备下面的作业工序使用。

2-19

2.3.20 模具夹紧器和移动工作台夹紧器有何作用？

将模具固定于工作台及滑块上的装置叫做模具夹紧器，它是靠气—液压或液压而固定模具的。

将工作台固定在底座上的装置叫做工作台夹紧器。

模具夹紧器和移动工作台夹紧器都用来辅助快速换模具，提高生产率。

2.3.21 安全栓、安全插头的作用是什么？

安全栓、安全插头是在压力机安全检查和模具调整时，防止随意启动压力机，或防止滑块下降，保护操作者安全的装置。如图2-20所示。它插在工作台和滑块或上、下模具之间使用。

使用安全栓时，由于安全插头从压力机上拔出，压力机在该状态下联锁，所以即使由于某种原因使滑块下降，安全栓也具有足够的支撑滑块的力量和强度。

安全栓安全插头锁图4-12 2-20 安全栓2.3.22 吊车警戒灯有什么作用？

吊车警戒灯是装在大型压力机上的警戒装置，用以通知吊车操作者压力机上有人或注

意起吊高度。

2.3.23 梯子联锁开关的作用是什么？

38

梯子联锁开关是为保护压力机操作者在检修压力机时，不会因压力机偶然启动而遭危害的安全电路。即在梯子或扶手上设可以开合的开关，只要操作者登上机器，该梯子或扶手的这一机关或开或关，使电机及压力机不能运转。

2.3.24 双手按钮开关有什么作用？

双手按钮是应用电气联动原理来保护冲压工人的手在作业时不发生压伤事故的一种普遍采用的压床安全操作按钮装置。只要作业人员严格按照正确的方法按双手按钮，就不会被压床压到手。

2.3.25 光电安全装置有什么作用？使用中应注意哪些问题？

光电安全装置是一种应用光学原理设计的保护冲压工人在作业时人身安全的一种可靠的安全装置。光电安全装置利用光栅将冲模危险区封闭起来，在压床工作行程中，如果出现有人手或其它挡光物体等伸入冲模危险区，则光栅被阻挡而不能通畅，这时光电安全装置就会发出信号使压床紧急停车以保护人身安全和模具的安全。

使用光电安全装置时应注意：

1、在生产前检查光电安全装置功能是否正常； 2、保持发光器和受光器清洁；

3、信号电缆连接时要对准接头，轻轻插接； 4、勿使废料等物损伤信号电缆；

5、调整发光、受光器时动作要轻，不可摔打；

6、开动移动工作台时，要将信号电缆连接处松开，以免拉坏电缆； 7、装置失灵时应及时找专业维修人员处理，不可随意短接线。

2.3.26 什么叫“点动”？

所谓“点动”就是按住按钮时，滑块动作，手离开按钮则动作停止。这种运转方式用于试运转和模具调整等。

2.3.27 什么叫“单行程”？

“单行程”，就是只要按一下“单行程”按钮，滑块从上死点启动，通过下死点，再回到上死点，然后自动停止。

2.3.28 什么叫“连续”？

所谓“连续”，就是只要按一下“连续”按钮，压力机就进行连续运转，而按一下连续运转停止按钮，滑块就在指定位置上停止运动。

2.3.29 什么是“异常停止”？什么是“紧急停止”？

“异常停止”装置是在危险或异常状态下有意识地停止滑块运转的装置。

“紧急停止”机构是当检测装置发出危险异常信号或操作者发现危险异常情况时，能使滑块运转机构迅速停止的装置。

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2.3.30 工作台（或底座）的上平面与滑块下平面之间的直线度超差有什么危

害？

滑块如图2-21所示，从图中可以看出，当模具的装配面和工作台上平面的接触不紧密（精度超差）时，如果压力机工作就会使模具变形，造成产品精度不良或损坏模具。

上模具下模具工作台底座2.3.31 滑块下平面与工作台（或底座）上平面的平行 度超差有什么危害？

2-21 图4-13

滑块

滑块导滑块轨

上模具上模具下模具 下模具工作台工作台

底座底座 图4-15图4-142-23 2-22

如图2-22所示，上、下模具的平行度不好的话，加工的零件精度很差，还会引起模具的导向柱和滑块导轨过热，严重磨损。

2.3.32 滑块的上下运动与工作台（或底座）上平面的垂直度超差有什么危害？

如图2-23所示，滑块上、下运动不良，使上、下模具不对中，不仅影响加工产品的尺寸精度，而且还会使模具磨损或损坏。

2.3.33 压力机为什么要进行定期检修？

定期检查维修的目的就是通过每日、每周、每月、每半年或一年进行检查维修，使压

力机始终保持完好的状态，以保证操作者人身安全和生产效率的提高。 定检内容详见表4-1

2.3.34 压力机的哪些问题会影响冲压件产品质量？

如下问题都会影响产品质量：

1、滑块下平面与工作台上平面的直线度超差； 2、滑块下平面与工作台上平面的平行度超差；

3、滑块的上、下运动与工作台上平面的垂直度超差；

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4、滑块与导轨间隙超差； 5、装模开度调整不当； 6、气压调整不当或不稳定；

7、综合间隙发生很大变化等。

2.3.35 剪床是怎样工作的？

如图2-24所示，剪床的工作原理为：

图2-24 4-16 平刃剪床裁剪示意图1-上刀片 2-板料 3-下刀片 4-工作台 5-滑块

下刀片3固定在剪床的工作台沿４上，上刀片1固定在剪床的滑块５上。滑块在曲柄连杆机构的带动下，作上下运动。被剪切的板料2放在工作台上，置于上下刀片之间，由上剪刃的运动而将板料分离。

2.3.36 什么是压力机使用须知的“三好”、“四会”？

1、 三好：用好、管好、修好；

2、 四会：会操作、会检查、会保养、会排除故障。

2.3.37 压力机的完好标准是什么？ 压力机的完好标准是：

（１）能力满足工艺要求； （２）传动正常； （３）操作灵敏可靠； （４）润滑好；

（５）机电零件齐全； （６）无四漏；

（７）安全装置齐全且起作用。

2.3.38 压力机每日保养的内容是什么？

压力机每日保养的内容是： （１） 工作前：检查润滑、空气压力、点检；

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（２） 工作中：注意运动状态和声音、禁止压、剪双料、大型压力机不能频繁地急速按按钮。

（３） 工作后：关电源，把压床及周围环境扫干净。

2.3.39 为什么要对压力机进行润滑？

压力机所有有配合相对运动的部分必须进行润滑，以减小机器元件的磨损，提高机器寿命，保持正常的工作精度，降低能量消耗和维修费用。

2.3.40 润滑剂的作用是什么？

润滑剂的作用是：

减磨、洗涤、冷却，密封、缓冲、防锈等。

2.3.41 什么是润滑工作中的“五定”、“三过滤”？

五定是：定点、定质、定量、定期、定人；

三过滤是：领油时过滤、转桶时过滤、使用时过滤。

2.3.42 什么叫设备一级保养？

一级保养是以操作人员为主，维修人员配合进行，按计划对设备进行局部和重要部位拆卸检查，彻底清洗外表和内脏，疏通油路，清洗和更换油毡、油线、滤油器，调节各部分配合间隙，紧固各连接部位。

一级保养要求达到脱黄袍、清内脏、漆见本色、铁见光、油路通、油窗亮、操作灵活、运转正常。

2.3.43 设备发生事故或故障后怎么办？

设备发生一般性故障应立即填好停工票，及时交电、钳工处理，并予以协助。 设备发生事故后应立即停机，切断电源，采取措施制止事故进一步扩大，保护好现场，不得任意破坏事故现场。并且在处理事故时做到三不放过：

（１） 事故原因不查清楚不放过； （２） 责任者和周围群众未受到教育不放过； （３）没有防范措施不放过。

2.3.44 压力机微动装置有什么作用？

微动装置是为保证大型或高速压力机的对模作业顺利进行而使用的装置。例如：大型压力机的模具大而重，即使用点动将滑块下降，也有时出现因模具没有对中而发生危险的现象。基于这种情况，采用停止主电机、开动辅助电机，带动滑块就比点动还要缓慢的且连续的下降运动，使模具对中顺利完成。

2.3.45 怎样对压力机进行点检？

对压力机进行点检是通过操作人员的五感（目诊、手诊、问诊、听声、嗅诊）或使

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用简单的检查仪器检查压力机有无异常症兆的活动。

具体点检内容见装备部门制定的日点检卡表（附表1、附表2）。

对点检中发现的问题，经过简单调整就可以解决的，由操作人员自己解决；对于维修难度较大的故障隐患，在维修工巡回检查后，由维修人员解决。

点检内容详见点检卡表（附表3）。

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第四章 冲压模具

2.4.1 什么是冲模？

冲模是装在压力机上用于生产冲压件的工艺装备。

2.4.2 冲模的类型是如何划分的？

1、冲模的结构类型按工序性质可分为：

2、冲模的结构类型按工序的组合可分为：

3、冲模的结构类型按上下模导向形式可分为：

落料模、 拉延模、 切口模、 整形模、 单工序模 连续模 复合模 无导向模 导板模 导柱模 冲孔模 修边模 切断模 翻边模

2.4.3 冷冲模模架由哪几部分组成？

冷冲模模架

上模板、 下模板 导 柱、 导 套 2.4.4 冲模结构由哪几部分组成？

按其功用不同，组成冲模的零部件可以归为两大类，一类称为工艺零件；另一类称为辅助零件。

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凸模 工作零件 凹模 凸凹模 导料板（销） 侧压器 侧 刃 工艺零定位零件 挡料销（板） 部件 导正销 定位销（板） 卸料板 卸料、顶顶出器 推料及压料零件 推料器 冲模零压边圈 部 件

导柱 导套 导向零件 导板 导筒 模架（上、下模座） 结构零安装零模柄 部件 部件 凸、凹模固定板 垫板 螺栓 紧固联接件 柱销 其它零件（如键、锲块等）45

以上零件是按其功能划分的，但是不一定都是整体，有的是一个零件上不同部位起着不同作用，如导正销常和冲孔凸模做在一起；有的零件在不同时刻起着不同作用，如压边圈同时起压料板的作用；压料板在回程时又是卸料板等；有的并不是在每一种模具上都出现。

工艺零件对工艺的实现和制件质量起保证作用；它们是和坯料直接接触的零件。 辅助零件是把工艺零件组装在一起，保证工艺零件正常工作，同时又是和压床或垫板发生联系的零件。

2.4.5 什么是冲模的闭合高度？

冲模的闭合高度是指冲模在最低工作位置时上下模板之间的距离。

2.4.6 什么是落料模？其工作原理是什么？

所谓落料模，就是沿封闭的轮廓将制件与板料分离，冲下来的部分为制件的冲模。 图2-25是落料模示意图，其工作原理如下：条料沿导料板10、12送进，用固定挡料销11控制送料进距，安装在上模座上的凸模2随压力机下行冲裁板料，冲完后回程，工件从下模板7的孔中落下，箍在凸模上的废条料被刚性卸料板13刮下。 1-凸模固定板 2-凸模3-模柄 4-上模板5-导套 6-导柱7-下模板 8-凹模固定板9-凹模 10、12-导料板11-挡料销 13-卸料板图5-1 单工序落料模2-25 2.4.7 什么是冲孔模？其工作原理是什么？

所谓冲孔模，就是沿封闭的轮廓将废料与制件分离，冲下来的部分为废料的冲模。

冲孔模的工作原理与落料模类似。

2.4.8 什么是修边模？其工作原理是什么？

所谓修边模，就是将制件多余的边缘切掉的冲模。 修边模的工作原理与落料模类似。

2.4.9 什么是拉延模？其工作原理是什么？

46

所谓拉延模，就是使平面毛料变成为开口空心零件的冲模。

图2-26是双动压床拉延模示意图。冲压开始时，外滑块带动压边圈下压在毛坯上，接着内滑块带动凸模下降使毛坯流入凹模6内。压边力的大小靠调整压边圈和凹模之间的间隙C将保证。在单动压床上拉延时，拉延模一般采用弹性或气动压边装置。压边力的给出有气垫、弹簧垫、橡皮垫三种。

1—内滑块 2—外滑块3—拉延凸模 4—压边圈5—凹模 6—拉延凹模7—压块 8—顶杆图2-26 5-2 双动压床拉延 2.4.10 什么是翻边模？其工作原理是什么？

所谓翻边模，就是将板料上的孔或边缘翻成一定角度的直壁，或者将空心零件翻成凸

缘的冲模。

图2-27是圆孔翻边模简图，冲压开始时，凹模3随上模板2下行，弹簧4被压缩。圆孔边部翻成直边，上行时，弹簧4伸长，带动顶出器5将零件从凹模口推出，退料板6将零件从凸模上顶出。 123456910781-模柄 2-上模板3-凹模 4-弹簧5-顶件器 6-退件板7-弹簧 8-下模板9-凸模 10-凸模固定板图5-3 翻边模2-27 47

2.4.11 什么是复合模？

复合模就是在压力机一次行程中，在同一工位上能完成两道或更多道工序的冲模。

2.4.12 什么是连续模？

连续模就是具有两个或更多工位的冲模，材料随压力机行程逐次送进一工位，从而使冲件逐步成形。

2.4.13 冲模的调试与质检有什么关系？

冲模的质量与精度，一般在调整时确定，调试后的合格产品，应交检验人员去检查、保存，冲压件的质量在很大程度上取决于冲模调试的精度。

2.4.14 冲裁模试模的调整要点什么？

冲裁模的调试要点是： 1、 凸凹模配合深度调整； 2、 凸凹模间隙调整； 3、 定位装置调整； 4、 卸料系统的调整； 5、 废料的处理。

2.4.15 冲模安装前对冲床有哪些要求？

1、 冲床的形式要符合； 2、 冲床的压力和功率要足够； 3、 冲床滑块行程大小要能满足冲压要求； 4、 冲床的闭合高度要合适； 5、 冲床台面滑块的大小及形式要符合模具要求； 6、 冲床的平行度、垂直度等符合要求。

2.4.16 冲裁模磨损分为哪几个阶段？各有何特点？

冲裁模磨损分为三个阶段：初期磨损、中期磨损和晚期磨损。

1、初期磨损——磨损主要集中在刃尖处，由于此处有过大的压力集中，锋利的刃尖易产生卷刃或崩刃，磨损较快。

2、中期磨损——或称稳定磨损，刃口略具圆角，压力集中有所缓和，进入正常摩擦磨损，磨损缓慢。中期磨损周期愈长，则模具寿命愈高。

3、晚期磨损——或称过度磨损，摩擦磨损达到了疲劳极限，进入磨损急剧增长阶段，

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磨损很快，这时该进行刃磨。

2.4.17 防护板的作用是什么？

防护板是防止手或异物进入冲模危险区的板状零件。

2.4.18 存放限止器的作用是什么？

存放限止器是在冲模存放时使用。

限止器的作用是使冲模不工作时，凸凹模分离开，冲模的弹性部分不受压，冲模最小闭合高度，避免冲模零件受到损坏。

2.4.19 冲模定位零件的作用是什么？

定位零件的作用主要是用来确定条料或工序件在冲模中的正确位置

2.4.20 冲模导向零件的作用是什么？

主要作用是能正确保证上、下模正确运动，不至于使上、下模位置产生偏移。

2.4.21 请问凹模和凸模尺寸，决定冲裁制件的什么尺寸？

落料制件的尺寸决定于凹模尺寸，冲孔时，孔的尺寸决定于凸模尺寸。

2.4.22 拉延模上的拉延筋（槛）有哪些作用？

拉延筋（槛）的作用有：

1、 增加进料阻力，使拉延件表面承受足够的拉应力，提高拉延件的刚度和减少由于回弹及压应力而产生的凹面、扭曲、松弛和波纹等缺陷。

2、 调节材料的流动情况，使拉延过程中各部分流动阻力均匀，或使材料流入模腔的量适合工件各处的需要，防止“多则皱，少则裂”的现象。

3、 扩大压边力的调节范围。 4、 可纠正材料不平整的缺陷。

2.4.23 压边圈在拉延过程中起何作用？

1、 调整压边力。

2、 防止坯料发生失稳起皱。

2.4.24 正确使用工装的原则是什么？

1、 按工艺选用设备。 2、 生产前仔细检查冲模安装是否牢固，冲模内有无异物，并清除之。 3、 认真检查冲模工作部分是否正常。 4、 零件定位准确、到位。 5、 及时排除废料。 6、 保证导向部位的润滑。

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7、 一般冲压生产后的尾件留在冲模内。

2.4.25 为什么说冲压生产完成后，冲压尾件要留在冲模内？

冲压尾件留在冲模内作用有二： a、 作为冲模预修的依据； b、 作为下批生产的样件。

2.4.26 冲模的调试与工艺有什么关系？

工艺部门在加工过程中，是负责将设计图样编制出冲模加工工艺、试模材料清单、和工序安排等工作。在调整时，尽量在现有条件下达到工艺设计要求。若因在调整时，按工艺规程无法调整合格的制品时，要征求工艺设计人员的意见，重新修整工艺方案，直到调出合格的制品来为止。

2.4.27 冲模生产前的寸动检查包含哪些内容？

1、 冲模的安装是否正确；

2、 压床的装模高度与冲模的实际闭合高度是否相等； 3、 冲模各相对部件间的相对关系是否准确； 4、 冲模内和压床上是否有杂物； 5、 压床的技术状态是否良好。

2.4.28 在使用冲模时应注意什么？

1、 安装冲模的压力机必须要有足够的刚性、强度和精度； 2、 安装冲模前必须将工作台面与模板底面擦试干净； 3、 安装冲模应利用专用的紧固件并确保紧固； 4、 冲模调整时凸模进入凹模的深度要适当；

5、 冲模在压床上的安装位置要严格遵守工艺要求；

6、 冲模使用过程中应用润滑油经常对其导柱、导套部位进行润滑； 7、 冲压时严禁几片重叠一起冲裁。

2.4.29 冲模与压力机尺寸的配合关系有什么要求？

1、 平面尺寸的配合关系：

① 上模座的平面尺寸一般不应该超过滑块与冲模的配合平面尺寸，尤其是受力部分的着力点不允许超出滑块与冲模配合平面尺寸之外 ；

② 模柄与模柄孔的配合力求不用衬套；

③ 下模座的平面尺寸应该小于压力机工作台上垫板的平面尺寸，要留有固定冲模的充分余地 ；

④ 对工作台垫板上的中间漏料孔如果小于冲件（或废料）时，应该考虑相应的出件（出料）结构措施

2、高度尺寸的配合关系：压力机的配合高度与模具的闭合高度的关系为：

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（Hmax-h1）-5≥h≥(Hmin-h1)+10 式中： Hmax 压力机的最大闭合高度（mm） Hmin 压力机的最小闭合高度（mm） h1 压力机垫板厚度（mm） h 模具的闭合高度（mm）

2.4.30 模具按技术状态分为几类？各类模具的评定标准是什么？

模具按技术状态分为三类：

一类模具为合格模具，可随时用于生产。

二类模具为基本合格模具，允许当批生产完毕后再进行维修。

三类模具为不合格模具，不准用于生产，必须及时安排修理，提高模具技术状态。 在用模具技术状态评定的评定标准是： 一类模具：

a) 制件完全符合产品精度要求。

b) 模具零部件齐全完好，全部工作情况正常。 c) 模具外观无缺陷，工作部位整洁，标志清楚。 二类模具：

a) 制件非主要尺寸有偏差，但不影响产品质量。 b) 模具零部件齐全，主要工作部位磨损不严重。 c) 模具外观有轻微缺陷，工作部位清洁，标志清楚。 三类模具：

a) 制件尺寸不符合产品的质量要求。

b) 模具零件不齐全；工作面有严重磨损、变形、定位不准等缺陷。 c) 模具外观有严重缺陷，标志不明显。

2.4.31 什么是冲模工作传票？

冲模工作传票是记载冲模领取、使用、修理、存放整个生产过程中实际状态的原始凭证，有关单位按下列路线传递：

车间→模具保管工→调整或安装者→操作者→检查员→模具检查（调整工）→模具保管工

2.4.32 模具维修分为几类？各类修理内容是什么？

模具修理分为临时故障维修、小修、中修、大修四类，后三类为计划修理。模具修理计划为滚动计划，月底汇总。

模具临时故障维修：模具在生产过程中出现的故障以及在调整时进行的修理。临时维修根据生产中的突发故障、修理后模具的调试、安装模具时试冲所反映的问题决定修理内容。

1）生产中的突发故障由作业部直接通知装备部调整工抢修。调整工及各工种人员应及时排除故障，确保生产的正常进行。

51

2）对模具使用工作传票注明“修调”的模具，由调整工负责调试，在调试中发现的未完善之处由调整工解决，确因站内修理工修理质量问题而调整工无法解决的，由修理工重新进站返修，但不追加工时。

3）调整工负责配合作业部安装模具，并解决试冲首件时发现的质量问题，直至首件检查合格。

模具计划修理内容：

小修：以恢复模具使用性能为主的修理。 a)修整和磨锋刃口，工作部位的抛光。 b)更换易损备件和标准件。

c)修复退料板、顶出器和定位机构，补齐缺件和安全装置。 d) 修复成形、拉延、压弯模的工作面，恢复表面精度。 e) 个别工作部分的修改或更改。

f) 检查并紧固所有紧固件，检查所有滑动部位是否良好，加注润滑油。 中修：较全面地恢复模具的技术状态。

a) 除小修内容外，检查导柱、衬套的垂直度并进行校正。 b) 检查刃口的垂直度、间隙和工作面的粗糙度并进行修理。

c) 更换或修理退料板、顶出器、压料机构、导向机构、定位机构及它 们的紧固件。 d) 更换个别工作部分及固定板、拉延筋等。 e) 研配工作部分和压料器配合部分。 f) 全面检查并修复磨损的部分。 g) 配齐丢失的零部件。

大修：全面恢复模具技术状态。

a) 除小修、中修内容外，检查或修复上、下底板的平行度。 b) 必要时重镗导柱孔、衬套孔、所有的底座凹槽重新加工修整。 c) 更换或修复全部工作部位。 d) 消除冲压件不合格的尺寸偏差。

2.4.33 模具修理是如何分工实施的？

临时故障维修和小修由装备部站外模具调整组承担。中修和大修由装备部站内模具修理组承担。

2.4.34 什么是随机临时修理冲模？

冲模在使用过程中，常常会发生一些小毛病，这时可不必将冲模从压力机中卸下。直接在压力机上进行检查，这样即节省了工时，又节约了人力和不必要的拆卸及搬运。这种在压力机上进行的临时故障处理，称为冲模的随机临时修理。

2.4.35 什么叫冲模事故？

凡因操作使用不当，违反操作规程，冲模在使用时造成非正常损坏而被迫停止使用，达到一定时间或造成损失者叫冲模事故。

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2.4.36 怎样处理冲模事故？

1、 冲模事故发生后，冲模使用单位必须立即停止使用，保护好现场，并立即通知装备部有关人员、冲模调整工、共同检查事故现场。

2、 装备部冲模技术管理员、调整工应及时到现场会同责任者、使用单位等有关人员进行现场事故原因分析，研究预防措施，对重大事故应通知公司装备部工管员参与分析处理。

3、 装备部对损坏的冲模应立即组织抢修以保证生产需要。 4、 使用单位必须填写“事故报告单”，一式三份，并与三日内送交装备部进行事故处理。

5、 冲模事故发生后应本着“三不放过原则”进行积极处理。

2.4.37 工装一般怎样保养？

1、 生产完毕后，要及时将冲模擦干净，部分拉延模按要求进行清洗。 2、 定期对导向部分润滑。 3、 定期对运动部分进行润滑。 4、 及时清除废料。 5、 严格遵守工装使用原则，保证冲模各部件良好。 6、 有异常情况，及时报告模修工进行维修。

2.4.38 怎样保管好模具？

1、 储存模具的库房一定要通风良好，防止潮湿。 2、 储存模具的场所应容易取出和存入。 3、 要按制品分组存放模具，摆放要整齐。 4、 小模具要入架存放，大、中型模具要放在接近进口处，下面垫以枕木，垫平放齐。 5、 模具入库前应擦拭干净，并在导柱顶端的贮油孔中注入润滑油，再盖上纸片，以免灰尘进入，影响使用精度。

6、 在凸模及凹模刃口部位及导柱面上，应涂有防锈油，以免长期不用，受潮生锈。 7、 为避免卸料装置长期受压而失效，在上、下模之间应垫以木块限位，有存放限止器的模具应放上存放限止器再合模存放。

8、 严防上、下模拆卸后单独存放。

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第五章 冲压产品质量检验基础

2.5.1 三视图的关系是什么？

正面画着主视图，俯视就在它下边；右边画着左视图，三图位置不改变。（图2-28所示）

宽高高长宽图6-1 三视图的关系图图2-28 三视图的关系图 2.5.2 三视图的投影对应关系是什么？

主视、俯视长对正；主视、左视高平齐；俯视、左视宽相等。三个视图有联系。简单

讲：长对正，高平齐，宽相等。（图2-29所示）

宽高长高宽长图6-2 三视图的投影对应关系图2-29 三视图的投影对应关系 54

2.5.3 什么叫基本视图？

从右向左投影，得到右视图；从下向上投影，得到仰视图；从后向前投影，得到后视图，上、下、左、右、前、后的不同形状的6个视图叫基本视图。（图2-30所示）

上上后左下内边后左前右右下前外边外边图图6-3 三视图的基本视图2-30 2.5.4 什么叫斜视图？

当机件的表面与基本投影面成倾斜位置时，在基本视图上就不能反映表面实形，这时，可正对着倾斜的两面进行投影，在与该表面平等的投影面上，作出反映倾斜部分实际形状的投影，叫斜视图。（图2-32所示）

B向C向BCAA向图2-31 图6-4 斜视图和局部视图2.5.5 什么叫局部视图？

当机件在某个方向有部分形状需要表示，但又没有必要画出整个基本视图时，可以只画出基本视图的一部分，称为局部视图。（图2-31所示）

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2.5.6 什么叫剖视图？

假想用一个剖切平面A，通过机件的对称中心线，将机件剖成两半；移去前部分，而将其余部分向投影面进行投影。这样，原来不可见的孔、槽都变成可见的，虚线变成了实线，得到的图形叫做剖视图。

2.5.7 什么叫全剖视图？

用一个剖切平面，把机件完全剖开后，所得的剖视图，称为全剖视图。（图6-5所示）

2.5.8 什么叫半剖视图？

当机件具有对称平面时，在垂直于平面的投影面上的投影，可以以对称中心线为界，一半画成剖视，另一半画成视图，这样的图形叫做半剖视图。（图2-32所示）

a）b）2-32 图6-5 视图的全剖和半剖a）半剖视b）全剖视2.5.9 什么叫局部剖视图？

用剖切平面剖开机件的一部分，以显示这部分的内部形状，并用波浪线表示剖切范围，这样的图形叫做局部剖视图。（图2-33所示）

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图2-33 6-6 局部剖视图

2.5.10 什么叫斜剖视图？

当机件上倾部分的内形，在基本视图上不能反映实形时，可以用与基本投影面倾斜的

平面剖切，再投影到与剖切平面平行的投影上，得到的图形叫做斜剖视图。（图2-34所示）

旋转2-34 图6-7 斜剖视图2.5.11 什么叫旋转剖视图？

两个相交的剖切平面剖开机件，并将被倾斜平面切着的结构要素及其有关部分旋转到与选定的投影面平行，再进行投影，得到的图形叫做旋转剖视图。（图2-35所示）

57

图2-35 旋转剖视图2.5.12 什么叫阶梯剖视图？

有些机件的内形层次较多，用一个剖切平面不能全部显示出来，在这种情况下，可用一组相互平行的剖切平面依次地把它们切开，所得的剖视图，叫阶梯剖视图。（图2-36所示）

向2.5.13 什么叫剖面图？

图2-36 6-9 阶梯剖视图假想用一剖切平面，把机件切开，只画出断面的真实形状，并画上剖面符号，这种图

叫做剖面图。（图2-37所示）

2-37 剖面图图6-10 58

2.5.14 什么叫移出剖面图？

画在视图外面的剖面，称为移出剖面图。（图2-38所示）

向向旋转旋转图6-11 移出剖视图2-38 2.5.15 什么叫重合剖面图？

在不影响图形清晰的条件下，剖面也可以画在视图的里面，称为重合剖面图。（图2-39所示）

图6-12 2-39 重合剖面图 2.5.16 车身的传统设计制图有几个主要过程？

初步设计包括：

⑴绘制1：5车身布置图； ⑵绘制彩色效果图； ⑶雕塑1：5模型。

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2.5.17 如何看车身部件图？

首先看产品的零件号、零件名称、材料及比例栏，而后看左上角的更改标示，判定是否是正在使用的产品图，再看产品图的各个部分，在头脑中形成完整的零件。

2.5.18 看图的顺序有哪些？

先看主要部分，后看次要部分；先看容易确定的，后看难于确定的；先看整体形状，后看细节形状。

2.5.19 视图的步骤有哪些？

认识视图抓特征，分析形体对投影，面形分析攻难点，综合起来想整体。

2.5.20 自检的定义是什么？

自检是由产品的生产者依据产品的技术要求对产品进行合格与否的自我（检验）过程。

2.5.21 检查的定义？

检查的目的是依据标准判断合格与不合格而进行的一系列工作过程。

2.5.22 冲压产品在生产前，是否应有“首检样件”？如何去做？

依据程序文件中的相关条款中的要求，生产前应该留有“样件”。做法是：操作者对产品零件必须进行自检，确认合格后，交检查员，并填写“三自检记录卡”，该件在当班或本批生产结束前应存放在现场，由检验员作出样件日期等字样，以示作为产品质量参照依据。

2.5.23 当自检发现不合格时，如何解决？

自检发现不合格时，应及时反馈。信息查明原因采取措施，产品合格时方可生产，对出现的不合格品要报告检验员（或质量员），并按《不合格品控制程序》予以处理。

2.5.24 请描述划痕的状态，外表零件有此缺陷时，会造成什么影响？

锋利物在零件表面留下细又深的痕迹。这就是划痕的状态。当外表零件的外表面有此缺陷时，因油漆覆盖不住，将影响外观质量。

2.5.25 生产中质量缺陷防止措施？

60

某零件共有5道工序，在流水生产时，假设你在第4序送料或取料，如果生产过程中，第5序的操作者向你这边做手示，示意产品有质量缺陷，你将怎么做？

首先停机，并向第三序示意，同时查找问题原因，排除后再生产。若不是我这一序的原因，则告知前一序继续查，直至查出原因，排除后生产。若排除不了，则通知质量员或检查员判定和处理。

2.5.26 什么用途的孔出现毛刺、变形等缺陷，应停止生产？

在下工序的焊接车间需要进行焊接螺母、螺杆用孔出现毛刺、变形等缺陷时应停止生产。定位孔出现的毛刺、变形等缺陷，若影响到生产和定位的可靠性，也应停止生产。

2.5.27 我厂冲压件检测一般有几种方法？

我厂冲压件的检测一般有七种方法： 平台检测； 检具检测； 计算检测； 直接测量； 样板测量； 对比检测（与样件对比）； 三向座标仪检测。

2.5.28 什么是平台检测？

平台检测又称万能测量，是一种“积木式”的测量方法。就是利用平台、方箱、垫铁、压板等辅具，通过量具、检具对零件整体轮廓或局部以及三维尺寸进行测量。

2.5.29 什么是检具测量？

检具测量就是利用检验夹具，以及其它通用量具、辅助工具对被测体进行测量的方法。

出入间隙出入出入间隙间隙2-40 图6-13 检具检测（如图 2-40 所示）

61

第六章 产品质量管理

2.6.1 质量的定义是什么？

反映实体满足明确和隐含需要的能力的特征总和。

2.6.2 什么叫合格产品？

经检验满足规定要求，并判定为合格。此状态标识由检查员来做。

2.6.3 什么叫待检验？

未经检验或等待检验（已抽样），此状态标识应由车间或生产单位来做。

2.6.4 什么叫待处理？

经检验还没有做判定或经检验不合格（能直接判为废品情况除外）两种情况。此状态标识由检查员做。

2.6.5 什么叫废品？

不合格品无论如何也不能满足预期使用要求的产品。此状态标识由检查员做。

2.6.6 不合格（不符合）的定义是什么？

没有满足某个规定的要求叫不合格（不符合）。

2.6.7 缺陷的定义是什么？

没有满足某个预期的使用要求或合理的期望，包括与安全性有关的要求叫缺陷。

2.6.8 质量管理依据手段和方法分为哪几个阶段？

质量管理依据手段和方法共分为三个阶段：

第一阶段为质量检验阶段（传统的质量管理阶段）。在这一阶段内人们将质量管理只限于产品质量的检验，制定了产品质量检验标准，添置了检验仪器，负责企业产品质量检验工作；

第二阶段为统计质量控制阶段。这一阶段的特点是利用数理统计原理在生产工序间进行质量控制，或进行厂际产品验收，从而可以预防不合格的大量产生；

第三阶段为全面质量管理阶段。全面质量管理就是实施全员――全过程的管理，它重视人的因素，强调全员参加管理，仍然采用统计数据的方法进行质量状态分析实行质量控制。

2.6.9 产品质量主要来自哪几个方面的监督？

质量监督包括宏观和微观两个方面。即、社会监督和企业自我监督（约束）。

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质量的法制监督：

⑴监督：①质量的法制监督；

②各种标准实施监督； ③职能部门和行政监督。

⑵社会监督：①产品质量评价社会化、公正化；

②定牌、认证、许可证等评优制劣方法； ③监督。 ⑶买方市场机制的监督和制约，“优胜劣汰”的竞争机制是对生产者和销售者的行为（质量行为）的最有力的监督，也是形成自我监督（约束）的前提。

⑷消费者以及消费者协会（组织）的监督。

2.6.10 车身冲压件的质量要求？

车身冲压件的质量要求：

⒈ 使用性能：具备一定的强度和刚度，满足用户的使用要求； ⒉ 表面质量：对于表面件来讲要求无坑包、划伤、毛刺、皱纹等。

⒊ 装配质量：冲裁零件毛刺不能超过一定尺寸，否则会影响焊接质量和后续工人操作，冲孔件不能漏孔、孔距应满足尺寸要求；弯曲件回弹不能过大，否则直接影响装配。拉延件深度符合图纸要求，翻边高度一致，形位公差要符合图纸要求。

2.6.11 我国国际标准经历哪几个阶段？东风公司采用的GB/T1900系列标准属哪类？

我国国际标准经历三个阶段，即：等同用、等效采用、参照采用。东风汽车公司采用的GB/T19000系列标准，属等同采用标准。

2.6.12 东风汽车公司质量体系建立的依据是什么？体系覆盖哪几种产品？

东风汽车公司质量体系建立是依据“GB/T19001－1994《质量体系、设计、开发、生产、安装和服务的质量保证模式》；覆盖的产品有：重型、中型、轻型和军车系列产品。

2.6.13 质量审核的目的是什么？质量体系审核主要审核什么？

质量审核的目的是：评价是否需要采取改进或纠正措施。

质量体系主要审核内容是：系统地调查评价一个组织或部门的质量体系的要素是否根据规定写成文件，并按其实施的客观证据，符合要求的评价活动。

2.6.14 造成产品质量波动的“五大因素”是什么？最主要的因素是什么？

造成产品质量波动的五大因素是：

⑴人：质量意识、技术水平、熟练程度、身体素质和心理状态等； ⑵机器：设备、工装的精度和维护保养状况等； ⑶材料：材料的成份、物理参数、化学性能等；

63

⑷方法：加工工艺、工艺装备、操作规程、测试方法等； ⑸环境：工作地点的温度、湿度、照明、噪音和清洁条件等。 最主要的因素是：人。

2.6.15 质量活动中的四个阶段P、D、C、A各表示什么？

P计划；D实施；C检查；A处理。

2.6.16 操作者在生产现场必须严格遵守的“三按”生产，做好“三自一 控”， “三按”、“三自一控”的内容是什么？

“三按”：按产品图、按工艺、按标准生产。 “三自一控”：

自检――对自己生产的产品按标准进行检验； 自分――区分合格品与不合格产品；

自作标记――做出加工者、日期、质量情况等标记； 控制产品自检正确率。

2.6.17 对出现的不合格品应如何进行有效地控制？

对所产生的不合格品应及时标识、记录、评价、隔离和处置。

标 识――按规定的检验和试验状态的标识对零件和产品进行准确、及时标识。 记录本――为已完成的活动或达到的结果提供客观证据的文件，记录应及时、准确、

清楚。

隔 离――对已做了记录和标识的不合格品按其性质存放在规定的区域。

处 置――对定为返工（修）品，降级使用或报废零（合）件及总成的处理过程。

2.6.18 为了保证冲压件质量，冲压工在生产岗位上应履行什么责任？

一个企业，技术水平不高，管理不善，职工责任心不强，都会导致产品质量问题。产品的质量状况实质上是企业各项工作好坏的综合反映，各项工作质量是产品质量的重要保证。为了稳定优质生产，企业每个职工都必须首先从自己的岗位工作质量做起。冲压工在生产岗位上应作到：

1、 遵守工艺纪律，严格按工艺规程要求操作。

2、 只有在技术要求明确，工装、设备、量具处于完好状态，原材料、毛坯符合规定时，方可进行操作。发现异常，应立即报告并排除。

3、 加工中，必须执行首件三检制（自检、互检、专检）。如发现了质量问题，应如实报告情况，不得弄虚作假，隐瞒真情。对质量问题要坚持三不放过原则（原因不清不放过、责任不明不放过，解决措施不落实不放过）。

4、 为建立和完善产品制造原始档案，必须按要求认真填写加工原始记录。 5、 坚持文明生产，注意在周转、运输过程中确保工件质量不受损伤。

6、 大批量生产中，应做到勤检、勤量，发现问题经排除后，方可继续操作。

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第七章 冲压生产工艺管理

2.7.1 什么叫工艺？

工艺就是制造产品的方法，机械加工工艺是指采用机械加工方法直接改变毛坯的形状和尺寸、表面形态，使之成为半成品或所需成品。

2.7.2 正确执行工艺的内容包括哪些？

正确执行工艺的内容有：按工艺生产，即每工序的加工内容要求，规定加工所必要的工艺装备，规定加工的工艺参数，规定保证产品质量必须检查的项目、检查手段、管理手段；按操作规程及岗位作业标准生产；按图纸生产。

2.7.3 遵守工艺有什么意义？

工艺是基础技术，它贯穿于从原材料进厂到产品出厂的整个生产活动中，必须用先进合理的工艺来保证产品质量，认真贯彻执行工艺是保质保量的前提，不按工艺生产就会造成混乱，产生大量的不良品，影响生产的正常进行。

2.7.4 生产现场工艺管理的基本任务是什么？

1、确保产品质量。 2、提高劳动生产率。 3、节约材料和能源消耗。 4、改善劳动条件和文明生产。

2.7.5 影响冲压件质量的因素有哪些？

冲压生产中发生质量问题，其影响因素可包括： 1、零件设计质量； 2、工艺设计质量；

3、模具设计与制造质量； 4、压床与模具安装调整质量。

5、板料的化学成分、力学性能、金相组织和表面质量。 6、坯料质量，如形状、尺寸和断口等。 7、润滑手段和润滑剂质量。 8、工人的操作技术。

9、如果是流水作业或多工位操作，还要考虑各工位和各工序之间的协调与配合。

2.7.6 冷冲压生产中技术检验工作包含哪些内容？

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1、冷冲压用的材料一般都是从材料库中领取的板材，应该首先检查板材的材质、表面质量、厚度、均匀程度和某些特定的精度能否满足制品的要求。

2、对冲模的检查。

3、在生产过程中必须密切注意是否符合工艺要求和操作规程，并要掌握生产过程中制品质量的变化情况，以防止废品的发生。

4、把住工件的检验，当冲压工序结束后需对首件进行各方面的检查，以判断工件是否合格，若无问题可继续操作投入生产，若有问题应找有关的人员协同解决，经采取措施后，重新判断合格后方可投产。

2.7.7 冲压生产中预防废品产生的措施有哪些？

生产中预防废品产生的基本措施，主要有如下几个方面： 1、 原材料必须要与工件规定的技术条件相符合。

2、对工艺规程中所规定的各个工艺环节应全面严格遵守，在生产过程中不可遗漏或随便更换各工序和必要的辅助工序。

3、 全部工艺装备应保证在正常的工作状态条件下。

4、 生产中应建立严格的检验制度，冲压后的工件一定要全面检查，检查合格后方能投入生产。

5、 坚持实行文明生产制度，如工件及坯料的传送应有合适的工位器具；冲压时应始终保持模具内部的清洁；工作台边整理的应有条理；冲压后的工件要摆放整齐，不可乱扔乱放。

2.7.8 冲压生产中为什么不能落双料？

落双料会造成如下后果：

1、 冲模间隙是按单层料设计制造的，落双料会造成：刃口损坏； 2、 设备吨位是根据单层料冲裁力选择的，落双料易造成设备超负荷损坏，甚至焖车； 3、 落双料造成坯料毛刺，毛刺即是微裂纹，因而造成零件拉延开裂； 4、 不方便下道工序生产。

2.7.9 为什么冲压生产要轻拿轻放，不允许“赶鸭子”生产？

车身冲压件几乎全部都是薄板（厚度t＜1.5mm）冲压件，很容易变形、划伤、甚至造成坑包。

2.7.10 冲压生产时为什么要及时取废料？

1、废料堆积易造成废料排放通道堵塞损坏模具；

2、废料堆积在冲模上，或工作台上或地面上容易造成伤人事故； 3、废料堆积易造成冲模刃口崩刃，损坏模具；

4、废料堆积易造成零件定位不准确，导致零件报废。

2.7.11 冲压定位方式有哪几种？各有何优缺点？

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冲压定位方式一般有二种：

1、 孔定位：定位准确，但操作不方便；

2、 形状（内形或外形）定位：定位不准确，但操作比较方便。

2.7.12 冲压工在生产操作中容易犯的错误有哪些？

1、落双料：这是不允许的，冲模设计时按单张料设计间隙，落双料会造成弹簧断，刃口崩。

2、开连车：安全问题，在二次正料或人自身处于非正常状态时容易发生事故。 3、不涂拉延油或涂油不到位：拉延时，不涂油，造成零件缺陷。而将整张板涂油，拉延油就会堵塞冲模出气孔，造成零件出现气泡。

4、“赶鸭子”生产：前后工序不同步，造成零件落地，制件产生划伤或坑包。 5、野蛮操作：零件乱扔，脚踩零件。

6、零件生产不予弯，或送料（件）不到位。

2.7.13 板料堆码多高为最好?为什么？

小块板料堆码高度≤４0０mm，大块板料堆码高度≤40０～50０mm。

因小块板料堆码过高后会翻倒，大块板料堆码过高天车吊运时超重，同时也影响下道工序操作。

2.7.14 拉延件堆码高度为多高？

拉延件堆码高度不得超过1.5米。

2.7.15 什么是流水生产线？有哪些优点？

流水生产线是劳动对象在生产线加工过程中，按照规定的加工路线、规定的速度，有节奏地不间断地进行生产，直至变成为成品的生产组织形式。

流水线生产具有以下优点：

1、工作场地专业化程度高，便于采用先进的工艺和高效率的技术装备。

2、能充分利用工人和设备的生产时间，提高工人的技术熟练程度，提高劳动生产率。 3、能使运输路线最短，并为采用专用的运输设备（输送带、输送链）提供条件。 4、可以缩短产品的生产周期，减少在制品数量，节约生产面积和流动资金，加速资金周转，降低成本。

2.7.16 什么叫“一个流”生产方式？

它是一种“物流”的概念，指在生产过程中的零件投入后，不停顿、不堆积、不超越、按照顺序和节拍一个一个地流下去。它包括两个概念：

1、 劳动工时不包括机器加工时间，用人的手动时间来计算劳动者的手工作业充实度（在一个生产节拍内人的劳动负荷饱满程度）

2、 用“作业编成”方法制定定额与定员，实施劳动集体同步化均衡作业。

2.7.17 “一个流”的特点是什么？

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“一个流”有三个主要特点： 1、“一个流”是同步化作业，它以作业编成为基础，按照作业充实度进行劳动组合，以生产线上设定的制品定额和成品储备定额为标准。

2、“一个流”是最大的目视管理，它表现在两个方面，即现场问题明显化；车间开展“6S”活动，实行定置管理。

3、“一个流”是一个严密的体系，它以“物流”为载体，把各项管理充分体现出来，最终体现综合管理水平。

2.7.18 什么叫“定置管理”？其作用是什么？

定置管理是企业在生产活动中研究人、物、现场三者关系的一门科学，它是为生产者在规定时间内，用最低的成本制造出用户满意的产品良好的客观条件。其中，人、物、现场三者是否合理结合，主要取决于物在现场中所处的状态，通常物应处于以下三种状态：

1） A状态：指人与物处于立即结合的状态。

2） B状态：指人与物处于寻找（欲结合）的状态。

3） C状态：指生产、工作场所中，物与人、生产、工作无关的状态。

定置管理最重要的一点是要求彻底消除现场处于C状态的物品，同时对B状态的物品进行整理改善，使其达到A状态，并使A状态永久地保持下去。

作用：提高效率，保证质量，降低消耗，促进安全文明生产顺利进行。

2.7.19 保证冷冲压生产质量的措施有哪些？

在冷冲压生产中，造成质量问题的因素很多，如冲压设备故障或维护不当、冲模安装与调整产生问题、操作蔬忽大意违反操作规程、原材料的质量低劣和工艺安排不当等都可能出现质量问题，甚至造成废品，为防止冲压生产质量问题的产生，应采取以下措施：

1、 原材料必须与制件规定的技术要求相符，对于坯料尺寸和表面质量要求较高的制件，应该进行检验。使用代用材料一定要得到产品部门或使用部门的认可绝对不可自作主张任意更改。

2、 工艺规程中规定的各个工艺环节必须全面严格遵守，不可随意更改工序顺序和遗漏某些辅助工序，做到严格执行工艺纪律。

3、 全部工艺装备应保证在完好正常的状态下工作，特别是应经常观察冲模磨损和安装状况，根据生产批量大小和生产经验，建立一套及时的维修和保养制度。

4、 生产中应建立起严格的检验制度，一般由自检、互检和专检三方面结合起来。 5、 坚持实行文明生产制度，例如制件在生产运输过程中应有合适的工位器具，避免压撞制件表面，从而保证制件的表面质量和维持应有的制造精度。此外在冲压生产过程中应始终保持模具内部的清洁。

总之，在冲压生产中质量问题会经常发生，应严格贯穿预防为主的方针。为了保证冷冲压生产质量，可以归纳为：制件结构合理性、材料性能、尺寸和形状合格；模具设计合理；制造精良、工艺设计合理和参数合适；压力机设备完好并操作合理。

2.7.20 什么是冲压工艺规程？包括哪几种基本文件？

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把工艺过程的各项内容，用表格的形式写成工艺文件，用来指导生产和组织生产，就是工艺规程。

生产中有了工艺规程，就可建立正常的生产秩序，保证产品质量，指导车间的生产、计划和组织生产，充分发挥设备的利用率。因此，工艺规程是一切有关生产人员都应该严格执行、认真贯彻的纪律性文件。

冲压工艺规程共包括：冲压工艺卡、剪切下料卡、冲模安装卡、作业指导书等基本文件。另外还包括储运工艺卡和清洗防锈工艺卡等辅助性文件。

2.7.21 冲压工艺卡中各项参数或内容分别表示什么意义？

冲压工艺卡的表格形式如附表4所示。 （1） 零件号：指明该零件的编号。 （2） 零件名称；指明该零件的名称。

（3）产品更改标记：填写产品图的最新更改标记，如：98032501。 （4）材料牌号：

a. 填写材料的品种、钢号、技术条件。如： 钢板 08AL ⅡZF 品 种 钢 号 技术要求

b. 利用废料的零件可以不填写材料的品种，仅标钢号、级别，如：08ALⅡS。 （5）材料规格： a. 单位为毫米。

b. 钢板：料厚×宽度×长度，如：2.0×1000×2000 c. 钢卷（钢带）：料厚×宽度，如：1.5×1000 d. 型钢：

圆钢：直径×长度，如φ20×100

钢管：外径×壁厚×长度，如φ20×2×100 方钢：长×宽×长度，如20×30×100

e. 利用废料的零件，栏目中仅填写料厚，如1.0、1.5等。 （6）板料重： a. 单位为千克。

b. 按照东风公司内部制定的“材料规格表”查找材料的理论重量。 c. 钢卷开卷后的板料重量或利用废料的零件，此栏目不填写。 （7）毛坯尺寸： a. 单位为毫米。

b. 条（片）料：料宽×料长，如：380×425 c. 型材：料长，如：1000

（8）每张板剪 块：填写每张板在毛坯车间裁剪的块数。 （9）每张板冲 件：填写每张板能够生产冲压零件的数量。 （10）毛坯重： a. 单位为千克。

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b. 毛坯重=长×宽×料厚×比重。

c. 栏目中的毛坯重量小数点后面保留三位。 （11）零件净重： a. 单位为千克。

b. 指明该零件的实际重量。 （12）消耗定额： （13）材料利用率：

单个零件净重

材料利用率= ×100%。

消耗定额

（14）工序号：

a.毛坯工序以“M”表示。

b.冲压工序以“10、20、30……”表示。

c.检查工序占用一道工序号，并在数字后加“J”表示。如：40J。 （15）工序名称及内容： a.毛坯工序

① 凡由外厂或其他车间供应的毛坯或半成品，均在工序内容栏内首先注明。 ② 当利用废料时，工序内容填写：“利用某零件的某号废料，当废料不足时将钢板剪成×××片（条）料尺寸。

③ 不利用废料应注明来料毛坯尺寸。“将钢板剪成×××的条料（片料）”或“将开卷后的板料剪成×××的条料（片料）”。

c. 冲压工序：主要填写各工序具体干什么。 d. 检查工序：填写检查的依据。 ① 无检具时：“按产品图检查”。 ② 有检具时：“按产品图，用检（验夹）具检查”。 e.成品件入库：填写冲压成品件入库的方式。 ③ 装箱入库：“将零（合）件（分左右件）装箱入库”。 ②挂悬链入库：“将零（合）件挂上悬链L－xx入库”。

（16）工序草图：用最简单的图形及零件断面，表示出零件的加工方法、内容和冲压方向。

（17）设备名称及型号

a. 填写该工序采用的设备名称和设备型号。如：压床：J2-010D； b. 填写时，“压床”写上一格，压床型号写下一格，代用压床将压床型号用（）括起。

（18）（19）工装及量具名称及尺寸、图号 a.连续工序：不写“连续模”而写其中主要工序的名称。如：冲孔切断压弯则写：“冲孔切断压弯模”。

b.复合工序：不写“复合模”而写其中主要工序的名称。如：修边冲孔则写“修边冲孔模”。

c.工艺装备轮廓尺寸及附件（托杆、打杆等），均应填入“名称及尺寸”栏内。

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d.冲模轮廓尺寸填法：

闭合高度/模具宽度×模具长度， 如：650/760×1400

注意：模具宽度和长度尺寸必须将模具起重棒及超出底板的工作部分的尺寸包括在内，避免模具之间和模具与设备之间相互干涉。

.e.托杆（板）、打杆填写方法

托杆（打杆）直径（托板尺寸）×长度—数量 如：托杆φ28×440—5 打杆φ28×320—2

必须注意：J36—160、J2—010D压床以上的模具托杆（托板）高出台面的尺寸，填写的位置借用“设备名称及编号”栏，并与托杆（托板）填写同一行内。如：托杆高出台面245，托杆φ28×445—5。

f.检查工具，只写专用工具，标准检查工具一般可不写。 如：检验夹具 40Y—802 检查样板 40L5—253 （21）工时定额

a. 单件生产时填写形式：班产量/台分。台分计算方法：台分=480÷班产量。 如：2400/0.2

b. 左右件成双生产时填写形式：左右各单件班产量/单件台分。如：左右各2400/0.1 c.非左右件成双生产的班产量应该是单件生产的两倍，填写方法，单件产量×2/单件台分。如：2400×2/0.1

d. 左右件利用同一张工艺卡的情况，填写形式：左件产量/右件产量，左件台分/右件台分。如：2400/2400 0.2/0.2

e.左右件成双生产和非左右件成双生产的台分是单件生产台分的二分之一。计算方法：台分=480÷班产量÷2

（22）操作人数

a.该栏填写本工序生产所需人数。

b.左右件利用同一张工艺卡的情况，填写形式：左件操作人数/右件操作人数。如：3/3

（23）工艺路线：规定冲压件在生产过程中，由毛坯材料到成品入库，经过各有关部门或工序的先后顺序。

（24）～（28）标记、处数、更改文件号、签字、日期：填写由于产品或生产需要，工艺文件发生变更，更改后作出的标记。

（29）版次

a. 生产准备工艺卡：填写“准备” b. 临时生产工艺卡：填写“临时” c. 调试用工艺卡：填写“调试”

d. 生产用工艺卡：填写“版次1、2、3…”

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第八章 冲压生产安全技术及管理

2.8.1 什么叫安全生产？

安全生产是指在劳动生产过程中，要努力改善劳动条件，克服不安全因素，防止伤亡

事故的发生，使劳动生产在保证劳动者安全健康和国家财产及人民生命财产安全的前提下顺利进行。

2.8.2 安全生产的方针是什么？

安全第一、预防为主。

2.8.3 安全三级教育是指什么？

安全三级教育是指厂级、车间（作业部）级和班组级。

2.8.4 别人违章作业和违章指挥怎么办？

有权制止他人违章作业，对任何人的违章指挥，有权拒绝执行并及时向上级报告。

2.8.5 正确穿戴劳保用品的要求是什么？

1）帽子要戴正，女工及长发者要将发辫放入帽内。 2）服装要穿戴整齐，扣好纽扣，不得有飘荡部分。 3）鞋要穿好，系好鞋带，不得趿鞋。

2.8.6 冲压人机系统危险性的特点有哪些？

冲压人机系统危险性有如下特点： 1） 冲压模具或滑块周期性呈现危险，一般压力机自身没有安全装置，可以说是本质上不安全。

2） 压力机的操作系统如果发生故障，危险时刻出现的密度会增加，激发事故的可能性更会突然增加。

3） 除自动送料外，绝大部分冲压作业需要操作者的手进入危险区去操作。

4） 人的操作不能无地加快，同时人自身存在1/1000的自然失误率。因而应尽量缩小机器的危险区和危险时刻，作到本质安全，才能避免事故。

2.8.7 从人机系统的本质安全状况来看，冲压作业伤害有哪几条规律？

有以下几条规律：

1） 受伤者年龄的分布规律。 2） 伤害的季节规律。

3） 设备、模具的本质安全规律。

4） 安全知识水平低的操作者易失误肇事。

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2.8.8 根据冲压伤害规律，怎样做才能减少事故发生？

1）按年龄分布，冲压伤害对青年工人和老年工人的危险性都很大，必须针对这种规律对青老年工人加强安全教育和监督。

2）“马鞍形”规律表明最冷的季节和由春季转入夏季的季节变化期间危险性较大。这就要求冲压操作人员在严寒和季节变化时要特别注意谨慎操作和防慢速度；而冲压作业管理人员则应在这两个时期到来之前就加强冲压管理和冲压安全教育，减少事故的发生。

3）冲压安全装置能够确保操作者的手不进入危险区，或者当冲压危险时刻到来时，将操作者的手拒之危险区外，或者当冲压危险时刻到来时手又在危险区内，将滑块紧急制动，从而保证手指的安全。因此，应加强安全装置的配备管理。

5） 中小冲床、多人操作的液压机、薄板剪床及模具的故障等不安全状态是造成伤手事故的重要原因。必须对这些类型的设备、模具加强安全管理，改进设计，搞好维修保护。

6） 安排未经培训非合格冲压工人上机操作肇事，在事故案例中占32%，非合格冲压工或其他人违章自行上机操作肇事占9%。这两种原因比例较大，说明冲压操作工必须经过技术培训和师傅带领下操作半年以上，具有一定的安全知识、懂得排除故障，操作技术熟练，才能实现安全操作。

7） 此外，操作失误占案例中的56%，其中包括因人体疲劳、外来干扰引起失误，模具或设备故障诱发的人体失误，快速操作引起的事故等。这就必须从教育、监督和管理上采取措施避免发生失误。

2.8.9 为什么说冲压工人在危险来到时处于不能自救的状态？

冲压作业是一个人机系统。根据人机工程学分析，人对自身接触到的危险刺激作出反应（躲避）的速度比机器动作要慢得多，各种刺激人的反应时间和反应后改变助力来运动手臂的时间之和约为0.3～0.5s以上，而冲模发生危险冲伤手指只需0.1～0.5s，因而冲压工人在危险来到时处于不能自救的状态。

2.8.10 压力机安全装置应具有何种性能才能防止事故的发生？

压力机安全装置必须有确保操作者的手不进入危险区而完成操作的性能，即当冲压危险时刻到来之时，将操作者的手拒之危险区外，或者当冲压危险时刻到来时手又在危险区内，将滑块紧急制动，从而保证手指的安全。

2.8.11 为什么说冲压伤害对工人的劳动能力的损害是严重的？

根据统计，冲压致重伤事故占全部受重伤的40%左右，而每一次重伤平均断指2.3.3节，每起重伤平均损失工作日860天，每7人重伤损失工作天数相当于一个工人一生的劳动时间。可见冲压伤害对工人的劳动能力的损害是何等严重。

2.8.12 冲压生产前应注意的安全事项有哪些？ （１）正确启动设备；

（２）按听、看、试的方法检查设备传动部位，润滑系统是否正常；

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（３）检查冲模安装螺栓是否齐全、紧固、压板搭接是否可靠； （４）清理好工作环境，保证道路畅通。

2.8.13 模具安全贯穿于哪些环节之中？

模具安全贯穿于设计——制造——使用——维修等各个环节之中。

2.8.14 保证模具安全的基本条件是什么？

1）在压力加工过程中，模具结构本身应保证不允许操作人员把手伸进模具里进行工作。

2）对模具结构采取的安全措施，不应该给操作人员有不安全的感觉。

3）操作人员在工作中要尽量不让手在上下模具间停留。对需要停留而又有危险的地方，应在模具上开设躲避凹槽，以避免引起伤害事故。

2.8.15 冲模的安全色标有几种？

安全模具为“绿色”，一般模具为“黄色”，危险模具为“红色”。

2.8.16 冲压设备中压力机用电系统电压如何？

压力机一般采用三相四线制供电，其相线间电压值为380V，相线与零线之间电压为220V。

在压力机上，操作者需要操作接触的外露开关、按钮、照明灯、电磁手用工具、光线式安全控制器和投光器、受光器、信号灯等，必须采用安全电压。

2.8.17 我国规定的安全电压是多少伏？

我国现行规定的安全电压等级交流50HZ时，有42、36、24、12、6V等5个等级。一般作业场所，如可能触及带电体，应使用42V或36V供电电源。

2.8.18 什么是保护接地？什么是保护接零？

保护接地：就是把电气设备的金属外壳、构架等用接地装置与大地可靠地连接。 保护接零：就是把电气设备的金属外壳、构架等与中性线或主干零线（三相四线制敷设的同变压器中性点相连的称主干零线）相连接。

2.8.19 保护接零适用于怎样的供电系统？简述其工作原理。

保护接零适用于电源中性点接地的低压系统。 其工作原理为：如果电器设备因绝缘损坏而使带电体碰壳，由于主干零线的电阻很小，短路电流很大，将使电路中的保护开关动作或将电路中保护熔丝熔断，切断了电源，这时外壳已不带电，因而就没有触电的可能了。

2.8.20 人体触电有几种方式？

（１）单相触电 它是指人体站在地面或接触其它可导电部位，相线与人体另一部分

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发生触及，此时人体承受的电压为２２０Ｖ。

（２）两相触电 它是指人体两处同时触及两相带电体的触电事故，此时人体承受的电压为３８０Ｖ。

（３）跨步电压触电 它是指人体处在地面具有不同对地电压的两点间，产生电位差，导致人体触电。

2.8.21 出现人身设备事故和触电事故如何应急处理？

发生人身设备事故后，应立即切断电源，抢救伤员，保护现场，通知领导。对于机械伤害人员，应注意止血，并将伤员送到医疗部门进一步处理；对于触电事故，首先是迅速使触电者脱离电源（千万注意不可用手或金属棒去拉或挑电线），并且迅速就地抢救（人工呼吸）。

2.8.22 在出现哪些故障的情况下，必须先停机操作进行处理？

出现下列故障情况应先停机操作进行处理：

1） 离合器发出“敲键”声。 2） 滑块发生连冲。 3） 上模或下模卡料。 4） 料位不正或送双料。

5） 模框内或周围出现渣料、废品待清理。

6） 操纵器部件，如按钮、脚踏板、拉杆等不复位。 7） 起动按钮或脚踏板需用很大力气（即发生障碍）。

8） 模具刃口、剪刀刃口、自动送料装置和输料装置、手用工具等的钳口发生缺陷。 9） 信号显示停止或不正常。

10） 连车操作速度快要跟不上了。 11） 旁人联系工作。

2.8.23 安全地排除故障有哪些方法？

1）必须用工具去排除的故障：模具卡料、料位不正、废品、废料等危险区内故障。 2）可以自行（由冲压工）排除的故障：台面堆料及工具、操纵按钮或脚踏受阻、座位不合适、照明及灯光投射角度不正、防护栅栏高度不合适等。

3）提交有关人员处理的故障：连冲、设备模具的零件损坏和疲劳、敲键声、安全装置及信号失灵、电源故障等。

2.8.24 冲压操作禁止事项有哪些？

1）非操作工或不合格冲压工上机操作。

2）操作时与人闲谈、抽烟、打闹。班前喝酒或过度疲劳或兴奋。 3）飞轮未停止转动时去排除故障或清理模具、机台。 4）在未装急停装置和安全装置的机台上手入危区操作。 5）未经批准的连车操作。

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6）调整刀口或模具。

7）调整、拆卸安全装置及设备部件。

8）多人操作未确定主次和联络信号就送料操作。

2.8.25 冲压生产安全管理主要内容是什么？

冲压生产安全管理，结合实际情况主要有以下几方面： 1） 人员管理；

2） 工艺、定额、班次及操作管理； 3） 作业现场管理。

2.8.26 冲压生产事故通常来自哪几个方面？

冲压生产事故通常来自三个方面： １） 违章违纪；

２） 装备发生的意外事故； ３） 生产操作过程过于繁琐。

2.8.27 什么叫连车操作？满足什么样的条件方可进行连车操作？

冲压作业是由操作者按一定顺序完成每一个操作循环，即：送料（包括取料）——定位——起动滑块下压（冲切）——滑块上升——出料（包括出渣）——停顿。

所谓连车操作，就是每个操作循环之间没有停顿步骤的操作。 只有满足下列条件之一的情况才能进行连车操作： 1） 有自动送料出料装置；

2） 条形板料送进时手无法进入危区；

3） 采用手用工具，手不进入危区，且时间充裕； 4） 有可靠安全急停装置，且时间充裕。

2.8.28 皮带运输机哪几个部位要有防护罩？

换向电器开关处；电机与变速机连接处；外露传动链条处。

2.8.29 人为什么不能搬、推堆垛工位器具？

因为工位器具比较重，人员在搬、推工位器具时易造成翻倒伤人事故，所以工位器具送到位会由叉车叉开后再使用。

2.8.30 冲压工及冲压作业人员经过安全技术培训应达到什么要求？

冲压工及冲压作业人员经过安全技术培训，应该达到“五懂四会”要求。即懂冲压伤害规律、懂所操作设备及关键安全部件的结构原理、懂冲压伤害发生原因及预防对策、懂所用安全装置原理、懂安全操作规程；以及会安全地排除故障、会检查并填写机台安全检查表、会调试保养安全装置和工具、会均衡操作和工间休息。

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第九章 冲压现状及发展

2.9.1 冷冲压在我国发展的情况如何？

由于冷冲压生产在经济上和技术上具有很多的优点，我国和其它先进工业国家都把它作为优先发展的生产工艺来加以推广。 目前的发展情况可归纳如下：

1、 逐步采用通用冲模、简易冲模、低熔点合金模、塑料模和橡皮模，可以缩短生产准备周期，降低制造成本，将冲压加工方法推广到单件、小批量生产和新产品试制中去，以适应品种不断更新的需要。

2、 采用特种冲压方法，如精密冲裁、液压成形、爆炸成形和旋压等，以进一步扩大冲压工艺的应用范围，提高冲压件质量和生产率，降低生产成本。

3、 发展精密、高效、大功率压力机。可使冲压件的外形尺寸、重量和厚度有所增加，冲压件的精度和表面质量不断提高，使冲压件可直接满足装配和使用的要求。

4、 发展高效率、高寿命和高精度模具。在大批量生产中，广泛使用多工位连续模和自动冲模。在模具制造中采用新的表面处理工艺和新的模具材料，提高模具制造精度和耐磨性，大大减少模具制造过程中的手工操作。在模具结构上配置能控制冲压过程中定位不稳定、制件重叠和尺寸超差的装置。

5、 研制和采用冲压用的新材料。研制和采用冲压性能好、强度高的新钢种是冷冲压技术领域内的一项重要任务。

6、 加强钢板冲压性能检测手段的研究。研究板料冲压性能指标和检验方法，是做到合理使用材料和稳定冷冲压生产工艺过程的重要途径之一。

7、 实现冲压生产过程机械化和自动化。随着社会性专业化生产的发展，冲压件生产批量将会大大增加。给机械化和自动化提供了有利条件，并可提高产品质量、减轻劳动强度、确保安全生产、提高劳动生产率和降低生产成本。

8、 加强研究冲压安全技术。为了防止冲压生产过程中发生人身、工装和设备事故，不仅要加强冲压安全技术措施的研究，而且对生产过程中的振动和噪声问题，也应该重视。

9、 提高模具设计与制造效率。开展冲模计算机辅助设计与计算机辅助制造的研究（CAD/CAM），提高冲模结构与零部件的标准化水平，以缩短冲模设计与制造的周期。

10、 加强对冷冲压生产过程管理的研究。开展对冷冲压生产的不同批量、各种生产类型方式的研究，以减少冲压件库存量，加速资金周转，减少零件各个生产过程中的磕、碰、划伤。加强在制品的管理，目前采用计算机管理已取得明显效果。

2.9.2 车身厂冲压现状如何？

车身厂是东风汽车公司生产驾驶室的专业厂家，冲压方面主要承担着汽车的骨架件，其现状如下：

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1、 车身试制方面：拥有正规的试制作业部，主要承担小批量的车身制造，其工艺是，板料通过钢板模拉延成形，然后通过等离子切割机修边，在胎具上手工钻孔和翻边等工序完成零件的制造。

2、 冲压材料工艺方面：

a. 采用加磷钢板，减薄车身件的厚度，减低车身成本。 b. 采用超深冲钢板，提高零件的成形性。 c. 合理利用废料生产，降低制造成本。

3、 冲压设备工装方面：共有冲压生产线6条，开卷备料线2条，线上共有315吨～1300吨压力机48台。采用多台压力机、中间皮带机连线、人工上下料、人工取废料的冲压生产方式，技术水平较为落后。尤其是老冲压片的3条冲压线是建厂初期的产物，大部分压力机已服役30年，有3台800吨压力机的开动率不及20%，15台315吨压力机也是故障频繁，压力机精度成倍超差，难以保证工艺、质量及产量的要求。新冲压片的1条500吨自动线（二手设备）于1985年从国外引进以来，由于诸多问题，未能发挥应有的作用。2条开卷备料线是引进国外的二手设备，其中400吨开卷落料线精度由原来的±2MM下降到现在的±10MM，造成钢材的极大浪费及后工序冲压废品的上升。而且该开卷线配置不完善，没有可靠的堆垛装置，开卷后的坯料表面划伤、卷曲、坑包等棘手问题一直困扰着现生产。此外，卷料化生产程度不高（60%）、套材技术得不到应用的问题十分突出，致使钢材消耗大、浪费严重，车身冲压成本高。

4、 冲压工艺设计方面：主要是由工艺员通过类比的方法，根据自己的经验确定新零件的工艺方案。

5、 冲压安全方面：在过去的双手按钮、脚踏杆、拉手装置的基础上增加了光电保护装置，基本避免了冲压工在冲压生产时发生安全事故的情况。

2.9.3 我厂车身冲压厂房由哪几部分组成？

我厂车身冲压主要有：冲一作业部和冲二作业部。 1、 其主要组成部分为：（如附图1所示）薄钢板卷料仓库； 2、 卷料开卷落料生产线；

3、 成垛落料毛坯的储存和输送系统； 4、 冲压生产线； 5、 冲压件储存仓库；

6、 冲压废料的输送、分理、打包和储存系统； 7、 模具的安装、调整、储存和维修系统； 8、 设备和机械装置的保养、维修系统。

2.9.4 如何选择冲压生产线？

选择冲压生产线是根据生产零件的几何尺寸、工艺特点、生产批量、安全生产、投资和综合经济效益等因素。一般有下列四种类型的生产线可供选择：冲压流水线、半机械化生产线、机械化（半自动化）生产线和自动化生产线等，其特点见表2-4。

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表2-4 各类生产线的特点 特 点 零全线生产线件生产率（件操作类 型 输/h） 方式 送 工人 投 劳技 动术 强等资 度 级 生产适应性 适 应 范 围 非同冲压流步间水线 断流带水 传动 半机械非同化生产步流线 水 ＜400 强 大 高 少 生产批量较小的冲压生产线 400 较强 大 高 较适合中等批量的冲压生产 少 机械化输间歇（半自送同步400～600 动化）生器 流水 产线 较差 生产率较半机械化生产线较较低 高，较自动化生产线低，低 高 适合中等批量的冲压生产 自动输自动化连续送600～720 生产线 同步器 流水 差 低 低 高 单件产品产量大于百万件时才经济 2.9.5 什么是冲压自动线？它与一般生产线比较有什么优点？

所谓冲压自动线就是对于大批量生产和单一品种的零件加工，在单机自动化基础上，可将各种类型的加工设备按照工艺顺序排列，并用传送装置把它们连接起来，使坯件能自动地在生产线上由一台设备移至下一台设备上，进行连续不断的生产。这是实现冲压生产机械化与自动化的高级形式。它主要通过机械传动、电子控制、液压、气压等传动装置来实现自动传递、送进和冲压的。

这种冲压自动线的优点主要表现在： 1、 能大大节约劳动力，并能把人从繁重的体力劳动中出来，变为生产的指挥者。 2、 提高了劳动生产率。

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3、 缩短了生产周期，以便满足市场需要。

4、 能够稳定地提高产品质量，免除了各种人为因素对产品质量的影响。 5、 改善了工人的劳动条件，保证了安全生产。

2.9.6 车身厂冲压发展的前景如何？

冲压作为车身厂“十五”规划的发展重点，其发展为：

1、车身试制方面：采用钢板模、低熔点合金模拉延成形，然后通过三维激光切割机精确修边、修孔，手工胎具翻边，完成零件的制造。

2、 冲压材料工艺方面：

a. 采用新型材料，使车身零件在强度、刚度不变的情况下，制造成本下降。 b. 完善对材料的化学成分和机械性能的检测。 3、 冲压设备工装方面：

a. 在冲二作业部毛坯阵地建设一条集开卷、落料、清洗、涂油、堆垛、捆包于一体的全自动开卷备料线，车身厂的卷料化生产程度达到90%以上，实现套材的异形落料、分类堆垛功能。

b. 在冲二作业部500吨自动线阵地建设一条大型冲压自动线。主要用于生产大型覆盖件、表面件等车身的重要零件。

c. 建设一台研配压床，车身厂的各种模具维修达到一个新的水平：维修翻边、维修精度提高。

4、 冲压工艺设计：

a. 冲压工艺设计采用计算机辅助设计。

b. 冲压工艺方案的确定可以通过计算机通过模拟仿真验证。 c. 冲压零件的各项数据以及工艺文件全部实现计算机管理。

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