房屋建设钢筋混凝土现浇主体结构监理实施细则

钢筋砼现浇主体结构

监理实施细则

**监理公司 二00四年十月

目 录

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第一节 工程结构概况

一、结构体系抗震等级与质量目标 二、结构构件截面尺寸

三、采用砼强度等级与钢筋 四、监理人员分工 第二节 模板工程

一、审查模板和支架方案的原则 二、模板安装的验收标准 三、模板安装的巡视检查要点 四、模板质量控制框图 五、模板安装质量控制点 第三节 钢筋工程

一、钢筋与安装质量验收标准 二、钢筋安装质量检查要点 三、钢筋安装质量控制框图 四、钢筋绑扎、连结质量控制点

五、钢筋保护层厚度质量通病与预防措施 第四节 砼结构工程

一、砼现浇结构的外观质量验收标准 二、砼现浇结构尺寸偏差的验收标准 三、砼施工的验收标准

四、砼施工的监理旁站要点 五、砼施工的见证、试验

六、砼产生气泡、蜂窝麻面原因与控制措施表 七、砼工程质量控制框图

八、砼结构浇筑工程质量控制点

第一节 工程结构概况

一、结构体系抗震等级与质量目标 （一）结构体系：

抗震等级：

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（二）层数：

总高度： （三）特点：

难点： （四）质量目标

1．基础与地下室：质量目标100％合格

2．上部主体结构：质量目标100％合格，清水砼 二、结构构件截面尺寸 结构构件截面尺寸见下表：

结构构件截面尺寸表（㎝）

层号 标高（m） 板厚 (筏板) 次梁 主梁 墙厚 柱 阳台 (雨篷) 备注

三、采用砼强度等级与钢筋 采用砼强度等级与钢筋见下表： 1．采用砼强度等级表 层号 标高 基础墙、柱、主、次墙(柱) (筏板) 梁、板 梁板 屋面女儿墙 梁、板 楼梯 阳台 构造柱(雨篷) 过圈梁 备注 2 / 40

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地下 地下室 一层 二～ 层 标准层 屋面 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 垫层c 垫层c

2．采用钢筋级别、等级表 钢筋级别 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 强度等级代号 HPB235 HRB335 HRB340 直径（㎜） 6～20 6～25 28～50 6～25 28～50 构件名称与部位 备注

四、监理人员分工 监理人员分工见下表：

监理人员分工表

职务 总监（总监代表） 专业监理工程师 监理员 监理员 监理员 分工 全面负责 主管质量兼管土建安全 巡视旁站质量 巡视旁站兼见证取样 水暖预埋件兼订货 电气预埋件兼电气安全 备注 土建 土建 土建 水暖配合 电气配合 第二节 模板工程

一、审查模板和支架方案的原则

1．保证结构和构件的形状、尺寸、位置符合设计； 2．具有足够的强度、刚度和稳定性； 3．构造简单、装拆方便；

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4．接缝严密、不漏浆。 二、模板安装的验收标准 （一）主控项目

1．下层模板能承受上层荷载，上下层支架的立柱应对准，并设垫板； 2．涂刷隔离剂，不得沾污钢筋和砼接碴处。 （二）一般项目

1．现浇结构模板安装的偏差应符合下表的规定。

现浇结构模板安装的允许偏差与检验方法

项 目 轴线位置 底模上表面标高 截面部尺寸 层高垂直度 基础 柱、墙、梁 不大于5m 大于5m 允许偏差（㎜） 5 ±5 ±10 +4，-5 6 8 2 5 检验方法 钢尺检查 水准仪或拉线、钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 经纬仪或吊线、钢尺检查 经纬仪或吊线、钢尺检查 钢尺检查 2m靠尺和塞尺检查 相邻两板表面高低差 表面平整度 注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。

抽查为10％，且不少于3间（件）。

2．固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合下表的规定。

预埋件和预留孔洞的允许偏差 项 目 预埋钢板中心线位置 预埋管、预留孔中心线位置 插 筋 中心线位置 外露长度 中心线位置 外露长度 中心线位置 尺 寸 允许偏差（㎜） 3 3 5 +10，0 2 +10，0 10 +10，0 预 埋 螺 栓 预 留 洞 注：检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。

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检查数量：在同一检验批，对梁、柱和基础，应抽查构件数量的10％、且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵横轴线划分检查面，抽查10％，且均不少于3面。

检验方法：钢尺检查。

3．模板接缝不应漏浆。在浇筑前应浇水湿润，模板不应有积水；模板应涂刷隔离剂，模板的杂物应清理干净。

4．当跨度>4m时，模板起拱高度为0.1％～0.3％或按设计，用拉线钢尺检查，数量为10％，且不少于3间（面）。

三、模板安装的巡视检查要点

1．熟悉设计图纸、构造大样图，掌握放线图、标高、中心线等；

2．复核模板的垂直度、中心线、标高、各部分尺寸，除按图纸核查结构的外轮廓线外，还应检查模板的安装线或检查线的正确性；

3．检查模板与支撑系统的整体稳定性，如竖向模板的斜撑、剪刀撑、水平结构模板的支撑系统的整体稳定性；

4．检查梁、柱、板的接头是否牢固、正确，防止错台、烂根、移位、胀模的发生； 5．检查上、下层模板的支柱是否在同一条竖向中心线上，支柱下是否设一对木楔与通长垫板，底层支柱的基土是否坚实，当在湿陷性土层时是否做好防、排水措施；

6．检查各种管线、预埋件的数量、位置是否正确、牢固；

7．当楼面模板安装完后，检查标高抄平，梁模抄一点，板抄支柱上方一点，检查其起拱度（0.1％～0.3％），其标高是否符合设计；

8．检查梁模是否顺直，中心线、梁侧模是否顺直，防止发生曲折；

9．检查平台模板、堆放的钢管、钢筋、材料是否均匀散布，严防超载和集中堆放；

10．浇筑砼时，当模板负荷后，应检查模板、支柱、斜撑是否发生位移、鼓胀、下沉、漏浆、支撑松动、地基下沉等现象，应与时采取有效措施处理。

四、模板质量控制框图

模板质量控制框图如下：

熟悉设计图纸 事前控制审核模板方案与计算书 检查模板联结件、支撑材料 检查预埋件、孔洞材料、刷隔离剂 5 / 40 . . .

复核模板中心线、尺寸线、安装线、标高 检查模板支撑强度、刚度、稳定性 模板质量控制事中控制检查模板尺寸、标高、垂直度、顺直度、接头 检查上、下支柱对位、柱底垫层木楔 检查各种管、线、预埋件、数量、位置 复测楼面标高抄平、梁、板起拱 五、模板安装质量控制点

准备阶段控制点 （4）支撑系统。 （5）脱模剂。 检查平台模板超载、集中堆载 事后控制浇砼检查位移、胀模、漏浆、支柱松动、下沉 检查拆模时限、模板清运 分项工程验收 （一）定型组合钢模安装质量控制点

1.材料 （1）定型组合钢模板。 （2）定型钢角模。 （3）联结附件。 2.作业条件 （1）模板设计，图纸齐全。 （2）拼装场地夯实平整。 （3）按设计图纸拼装，相邻板的每个孔均用U型卡卡紧，龙骨用勾头螺栓、外垫蝶形扣件与平板边肋孔卡紧。 （4）预留清扫孔。 （5）模板编号，刷脱模剂。 （6）上道工序结束。 6 / 40

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1.墙柱模板拼装 先安装一面模板待钢筋杂物清扫完毕，穿上塑料套管和穿墙螺栓，合另一面模板，柱子应加上柱箍扣紧，墙应附钢楞龙骨，用勾头螺栓与平板边肋孔卡紧，调节斜撑（拉杆）使模板垂直上紧穿墙螺栓。 施工过程质量 控制点 2.梁板模板 在墙或柱混凝土上弹出水平线，夯实地面，支柱下垫通长脚手板，支柱应垂直，调节支柱高度，将大龙骨找平，梁底应起拱；定型钢模从一头开始铺、模板间用U型卡卡紧。 3.U型插销应全部插满，组装完毕后再一次找平。 4.拆除 优先考虑整体拆除，先拆支撑系统，再逐块拆除。 1.保证项目 模板与其支撑系统有足够强度、质量技术标准 刚度、稳定性，有足够支撑面积，基土应夯实并有排水措施。 2.基本项目 模板接缝宽度不大于1.5mm，模板表面清理干净并采取防粘结措施，粘浆与漏刷累计面积，墙板不大于1000mm，梁柱不大于400 mm。 221.吊装模板轻起轻放，不准碰撞已完成的结构并注意防止模板变形。 2.拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面与棱角。 成品保护控制点措施 3.拆模后发现不平或缺损应与时修理。 4.使用过程中加强管理，分规格堆放，与时刷防锈剂。 1.柱截面尺寸不准，混凝土保护层过大，柱身扭曲。 2.梁身不平直，梁底不平，梁侧鼓出，梁上口尺寸过大，中部下挠。 关键质量控制点 3.墙体混凝土厚薄不一致，上口过大，墙体烂根。

（二）大模板安装质量控制点

1．脱模剂，早基硅树脂、机油、柴油、水溶性脱模剂等。 2．配套大模板。 3．钢制大模板。 准备阶段控制点 4．竹面复合模板等 7 / 40

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1．按照先横墙、后纵墙，先墙、后外墙的安装顺序（外砖模除外），将一个流水段的正号模板用塔吊吊至安装位置，调整校正。 2．安反号模板，经校正垂直后用穿墙螺栓将正反两块模板锁紧。 施工过程质量 控制点 3．正反模板安装后，检查每道墙上口是否平直，用扣件或螺栓将上口固定。 4．对外砖模结构，应在砖墙外加竖向5cm厚木板，通过横向加固带与墙钢模拉结，增加砖墙刚度。 5．对全现浇结构，在墙模板的外端头安装活动堵头模板。 1．材料质量必须符合设计要求。 2．模板与其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。大模板下口与大模板与角模接缝处要严密。 质量标准 3．各种偏差应在允许围。 1．保持大模板本身的整洁与设备配套零件的齐全，冬施要保护板背面的保温层。 2．大模板就位要平稳，注意保护已完工部位。 3．拆模要按程序进行，禁止用大锤敲。 成品保护控制点 4．模板与墙面粘连时，禁用塔吊提升。 5．混凝土达到强度后方可拆模，注意避免受冻。 1．墙身超厚。 2．墙体上口过大。 3．混凝土表面粘连。 关键质量控制点 4．角模与大模板缝漏浆。 5．角模入墙过深。 6．门窗洞口混凝土变形。

第三节 钢筋工程

一、钢筋与安装质量验收标准 （一）主控项目

1．钢筋的品种和质量必须符合设计和《钢筋砼用钢筋》（GB1499-84）的规定。 2．对有抗震设防的框架等结构，其纵向受力钢筋，对一、二级抗震等级检验所得实测值应符合下列规定：

（1）钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25； （2）钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3；

3．当发现钢筋脆断、焊接性能不良或化学性能显著不正常时应对该批钢筋进行化

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学成分或其它专项检验。

4．钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和以下规定：

（1）钢筋焊接应满足以下要求：

a、在同一纵向受力钢筋不宜有两个与以上的接头； b、在同一构件钢筋焊接接头宜相互错开； c、焊接接头不宜设在箍筋加密区；

d、纵向受拉连接区段焊接面积率不大于50％； e、对焊接接头外观全数检查。

5．当受力箍筋用绑扎时，接头位置应错开，其绑扎头的受力筋面积与钢筋总面积百分率，在受拉区≤25％，在受压区≤50％。

（二）一般项目

1．钢筋应平直，无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 2．钢筋加工的形状、尺寸应符合设计，其偏差应符合下列规定： （1）受力钢筋长度方向的净尺寸为：±10㎜； （2）弯起钢筋的弯折位置为：±20㎜； （3）箍筋净尺寸为：±5㎜。

3．梁、柱纵向受力钢筋搭接长度围的箍筋应符合以下规定； （1）箍筋直径d≥0.25D，（D1-搭接钢筋较大直径）；

（2）在受拉接搭区段，箍筋间距S≤5D2，（D2搭接钢筋较小直径）； S≤100㎜ （3）在受压搭接区段，S≤10D2 S≤200㎜

（4）当柱纵向受力钢筋>25㎜时，应在搭接两个端面外100㎜围，各设两个箍筋，间距宜为50㎜。

（三）钢筋安装的验收标准 1．主控项目

钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察，钢尺检查。 2．一般项目

（1）钢筋安装位置的偏差应符合下表的规定。

检查数量：在同一检验批，对梁、柱和基础，应抽查构件数量的10％，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10％，

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且均不少于3面。

钢筋安装位置的允许偏差和检验方法

项 目 绑扎钢筋网 长、宽 网眼尺寸 长 宽、高 间距 排距 基础 受力钢筋 保护层厚度 柱、梁 板、墙、壳 绑扎箍筋、横向钢筋间距 钢筋弯起点位置 预埋件 中心线位置 水平高差 允许偏差（㎜） ±10 ±20 ±10 ±5 ±10 ±5 ±10 ±5 ±3 ±20 20 5 +3，0 检 验 方 法 钢尺检查 钢尺量连续三次，取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢尺量两端、中间各一点，取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺量连续三次，取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢尺和塞尺检查 绑扎钢筋骨架 受力钢筋 注：1．检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。 2．表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90％以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。

（2）检查混凝土保护层是否符合要求。

检查数量：应抽查构件数量的10％，且不少于3件。 检查方法：观察，钢尺。

（3）检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象。 检查数量：应抽查构件数量的10％，且不少于3件 检查方法：观察，钢尺。 二、钢筋安装质量检查要点

钢筋安装质量检查应把好下列质量关：

1．应检查主筋的型号、级别、直径、根数、位置、间距（间距应大于25㎜）、焊（搭）接接头位置、数量、扎丝绑扎是否规、保护层厚度等。

箍筋应检查箍筋的净尺寸、水平度、垂直度、间距、弯钩角度与外平直长度、加密区间距、主筋是否绑扎在箍筋的四角上等。梁、柱中的箍筋应与受力筋垂直，其弯钩应沿受力筋错开，在搭接处应在中心和两端用铁丝绑牢。

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2．单向受力钢筋网的周边两行钢筋交叉点全部绑扎外，中间部分隔一点扎一点，双向受力钢筋网必须全部绑牢。

3．板、次梁与主梁交叉处，应检查其钢筋的位置是否正确，即板的钢筋在上，次梁钢筋居中，主梁钢筋在下；当有圈梁时主梁钢筋在上。

4．应注意板上部的负筋，特别是雨棚、挑檐、阳台悬臂结构的负筋位置正确，严防踩踏。

5．纵向受力钢筋双排时，应用直径≥25㎜的短钢筋头垫入确保其设计距离。

6．砼保护层厚度要保证（见砼保护层厚度质量通病与预防措施）。

三、钢筋安装质量控制框图 钢筋安装质量控制框图如下：

熟悉设计图纸 事前控制钢筋进场验收三证，外观检查见证取样 钢筋加工形状、规格、尺寸检查 基层清扫、抄平、放线检查 绑定位钢筋、画线分档、检查 检查钢筋、直径、根数、位置、间距锚固长度 钢筋质量控制事中控制检查钢筋接头位置、根数、百分率 检查箍筋直径、间距、弯钩位置 检查保护层厚度、砂浆垫块间距、铅丝牢固 检查雨棚阳台悬挑结构受拉筋、位置间距 对不符合设计要求的整改复验 事后控制与管线、预埋件配合、核对 清除木屑、垃圾、加固整改模板 11 / 40 . . .

抽查钢筋并做好记录整改复验 验收合格进入砼浇筑工序 四、钢筋绑扎、连结质量控制点

（一）钢筋绑扎工程质量控制点

准备阶段 控制点 1.钢筋：一般采用普通碳素钢或冷轧钢筋，I级采用Q235钢， II级采用20MSi钢，并有出厂证明和复试报告。 2.铅丝：采用20～22号铅丝。 3.垫块：用水泥砂浆做成50mm见方，厚度等于保护层，用于板墙和柱的垫块，应预埋铅丝。 1.基层处理：剔除、调直和清扫。 2.抄平、放线。 3.板和墙钢筋先绑扎定位钢筋，在上面画线分档后逐个绑扎，梁柱钢筋应首先放主受力筋，放次受力筋和架立筋，在上面画线分档，再放箍筋绑扎；钢筋的接头和锚固长度应符合设计和规要求，接头位置应按规要求相互错开，并在受力最小处，接头中心和两端至少绑3个扣。绑完后垫好垫块以保证保护层厚度，各节点的抗震钢筋和锚固长度应符合设计和规要求。 4.圈梁和构造柱相交处，圈梁钢筋要放在构造柱钢筋侧，锚固柱长度要符合设计要求；圈梁钢筋搭接长度；I级钢筋不小于30d，II级钢筋不小于35d.，搭接位置应相互错开，同一截面，接头截面面积，受拉区不大于25%，受压区不大于50%。 5.梁的钢筋等于或大于18mm时，应采用焊接接头，小于18mm时采用绑扎接头，搭接长度应符合施工规要求，接头位置与弯曲处的距离不小于10d，且不宜设在最大弯矩处，并相互错开45d，且不小于500mm。 6.雨篷、雨罩等悬挑结构应首先绑扎构造钢筋，再绑扎受力钢筋，并保证受拉钢筋的位置，悬挑结构上部受拉钢筋不允许采用绑扎接头，锚固长度应大于或等于45d。 1.钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准。 2.冷拉冷拔钢筋的机械性能必须符合设计要求和施工规规定。 3.钢筋的表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规格使用。 4.钢筋的间距、锚固长度、接头位置必须符合设计要求和施工规的规定。 5.缺扣、松扣的数量不超过应绑扣数的20%，且不应集中。 6.搭接长度均不小于规定值的95%。 7.箍筋数量符合设计要求，弯钩角度和平直长度符合施工规规定。 8.保护层的厚度必须符合设计要求和施工规规定。 1.钢筋绑完后禁止踩踏。 2.禁止碰动预埋铁件与洞口模板。 3.安装电管、暖管或其它设施时不得任意切断和碰动钢筋。 4.成形钢筋必须按指定地点堆放，垫好垫木。 5.妥善保护底板四周外露的防水层，以免被钢筋戳破。 6.浇灌混凝土时应设专人修理钢筋。 施工过程质量控制点 质量标准 成品保护 控制点 12 / 40

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成品保护 控制点 1.原材料表面锈蚀、曲折、冷弯性能不良。 2.剪断和成形尺寸不准，箍筋不方。 3.保护层不准、接头位置集中、松扣、绑扎接头松扣。 4.搭接和锚固长度不够。 5.箍筋间距不准，开口方向集中，钢筋遗漏和错位、位移，弯起钢筋方向错误。 6.钢筋弯钩方向错误，主、负筋位置放反。 7.箍筋弯钩角度和平直长度不够。 8.绑扎接头位置和焊接接头位置集中。 9.钢筋代换后截面不足，根数不能均分。 10.混凝土浇完后露筋。 11. 135°弯钩一顺边。 12.上盖铁后被踩，留下隐患。 13.主次梁交接处超尺寸。 14.抗震设防钢筋加密区漏绑或少绑。 （二）钢筋电渣压力焊质量控制点

准备阶段 控制点 1.操作前检查材料设备、机具、指示仪表是否合格，正常运转。 2.焊药经烤箱250℃恒温烘烤2h。 1.检查钢筋接头质量，对不符合要求者应进行处理。 2.预先调试好控制箱的电流电压、时间信号，并事先试焊，试验合格后再大面积施工。 施工过程质量控制点 3.固定焊接夹具与药盒。 4.接通电源，引弧，稳弧达到规定时间后加压顶锻，动作要迅速，压力适中；冬季保温时间需要 。 5.收集剩余焊药，拆除卡具。 6.待焊头冷却后敲掉熔渣。 1.焊接后对焊头应全部作外观检查，焊包四周铁浆应饱满均匀，无裂纹、气孔、夹渣与明显咬肉等缺陷；上下钢筋轴线偏移不得超过0.1d，同时不得大于2mm；接头处钢筋轴线倾斜不大于4°，质量标准 不合格者应割掉重焊。 2.机械性能试验以300头为一批，不足300头以每单位施工段为一批；取3个作拉力试验，焊头的极限强度需满足国家规与设计要求，并不得断在焊口上；其中有1根不合格者，需再取\"根试验，其中再有1根不合格，即判定本批焊接质量不合格，必须等待处理。 13 / 40

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成品保护 控制点 1.不得过早拆卸卡具，以免接头弯曲变形。 2.焊后不准砸钢筋接头，不准往刚焊完的接头上浇水。 3.焊接时搭好架子，不准踩踏其他已绑好的钢筋。 1.接头偏心和倾斜。 2.咬边。 关键质量 控制点 3.未熔合。 4.焊包不匀。 5.气孔夹渣。 6.钢筋表面烧伤。 7.成形不良。

（三）钢筋挤压连接质量控制点

1.准备钢套筒，并检验其规格型号。 准备工作 控制点 2.准备压接机，超高压油泵、平衡器。 3.组装压接机，超高压油泵，挂平衡器。 4.接通电源，检查电源保护装置。 5.将电源与机械设备接通并进行空载运转，检查油路与设备是否正常。 1.钢筋端头处理，清除油污、灰渣，切除弯曲部分，用手砂轮打磨平面。 2.在钢筋上划定位线和检查线在地面上预先压接一半。 (1)钢筋伸入套筒到钢筋定位线处。 (2)压模对正钢套筒压接标记。 (3)启动压接机到规定荷载值。 (4)检查压痕深度。 施工过程质量控制点 3.在施工作业面上与另一根钢筋压接。 （1）挂压模平衡器。 （2）支搭操作架子。 （3）钢筋伸入套筒到钢筋定位线处。 （4）压模对正钢套筒压接标记。 （5）钢筋扶正找直，保持同心度。 （6）启动压接机到规定荷载值。 （7）检查压痕深度。 4.随机制作试件。 14 / 40

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1.钢套筒材质、规格必须合格并有压接标记。 2.压接同心度偏差不得大于4°。 质量标准 3.压痕深度符合部颁标准。 4.压痕与压痕标记偏差不得大于2mm。 5.压接试件的屈服强度与抗拉强度必须符合质量标准。 成品保护 控制点 钢筋压接标记应注意保护，插入套筒时要确保接头长度。 1.被压接的两根钢筋的同心度偏差过大。 关键质量 控制点 2.压痕过深或过浅。 3.压痕位置超出压痕标记。 4.压接试件强度不符合质量标准。

（四）锥螺纹连接质量控制点

1.检定合格的套丝机。 准备工作 控制点 2.检定合格的力矩扳手。 3.合格的锥螺纹套筒。 4.合格的钢筋原材。 5.培训取证的操作人员。 1.钢筋下料。 2.钢筋套丝。 3.用牙形规、卡规检查丝头质量。 4.做接头试件做静力试验。 施工过程质量控制点 5.套好的丝扣用塑料套保护。 6.钢筋就位，用手紧拧。 7.用力矩扳手拧紧。 8.紧完后用油漆在接头上做标记。 9.质量员用力矩扳手检查。 10.做接头的抽检记录。 15 / 40

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1.切口端面垂直于钢筋轴心，无挠曲和马蹄形。 2.锥螺纹丝头牙形饱满，无断牙、秃牙缺陷，且与牙形规的牙形吻合，牙齿表面光洁为合格品。 质量标准 3.锥螺纹丝头锥度与卡规或环规吻合，小端直径在卡规或环规的允许误差之为合格。 4.接头用力拧紧，以扳手发出“咔嗒”声为准。 5.接头屈服强度实测值不小于钢筋的屈服强度标准值，同时接头抗拉强度实测值不应小于钢筋屈服强度标准值的1.35倍或不小于钢筋抗拉强度的标准值。 成品保护 控制点 1.丝扣套好之后，必须用塑料套保护好。 2.加工好的钢筋在运输过程中不得碰撞，避免丝扣损伤。 关键质量 控制点 1.丝扣连续出现不合格，应检查套丝机。 2.力矩扳手虽然发出响声，但上部外露丝扣仍大于一个完整丝扣，应检查套筒与钢筋是否匹配。

五、钢筋保护层厚度质量通病与预防措施 （一）砼保护层厚度的作用

力学作用，满足正常使用状态下，截面受力、钢筋粘结、锚固的受力要求使钢筋充分发挥其计算所需的强度握裹力。

满足构件耐久性的要求，使钢筋不受雨水、大气的腐蚀生锈而降低强度，生锈导致砼崩裂、构件破坏。

满足防火要求，砼包裹构件之外，保护构件避免火灾引起软化的危险温度而造成结构的整体破坏。

保证受力主筋在正确的位置上，这对悬挑结构尤为重要。 （二）《规》中规定

砼梁、柱、墙、板的钢筋保护层厚度应达到设计图的要求：梁、柱钢筋保护层厚度允许偏差为±5㎜，且不得有超过±7.5㎜的偏差点。墙、板钢筋保护层厚度允许偏差为±3㎜，且不得有超过±4.5㎜的偏差点。梁、板构件上部纵向受力钢筋的保护层厚度的合格率应达到90％以上。

主体结构验收时，检测结构实体钢筋保护层厚度合格率应达到90％以上。 （三）目前钢筋保护层厚度存在较普遍的质量通病，监理部应认真把好质量关。其通病与预防措施见下表。

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钢筋保护层厚度质量通病与预防措施表

质 量 通 病 1．对垫块的作用不理解，对垫块的质量不重视。如用石子代替砂浆垫块，垫块数量少，不按规定在钢筋底部、梁侧面每隔50㎝绑垫块，砂浆垫块强度低，受挤压后破碎；在浇注板砼时采用随打随提方法控制保护层。 2．梁、柱钢筋的垫块绑扎不牢，位置不准，支模板时移位。 3．箍筋尺寸不符合设计要求，受力钢筋偏离正确位置。 4．支模或浇砼时，踩踏已绑的钢筋，振捣时振动棒振动钢筋骨架，使受力筋偏离正确位置。 5．不按设计规要求施工。 6．施工人员不自检，管理人员不重视。 预 防 措 施 1．严格按设计、《规》要求厚度做水泥砂浆垫块。当保护层厚度h≤20㎜时，用30×30×h㎜，h＞20㎜时，用50×50×h㎜，当垂直方向使用垫块时，应埋入20#铁丝。 2．塑料垫块用于梁、板水平构件，塑料环用于墙、柱垂直构件。 3．确保受力钢筋位置准确，绑扎方法合理，绑扣牢固。 4．箍筋下料长度准确，检查箍筋净尺寸符合设计要求。 5．支模、绑筋、浇砼注意对钢筋保护，严禁踩踏绑好的钢筋，发现钢筋偏移、垫块移位与时修复。 6．加强管理，认真做好技术交底，严格按《规》操作、检查、验收，坚持复检制度。 7．加强对钢筋保护层的检查验收。

第四节 砼结构工程

在《混凝土结构工程施工质量验收规》（GB50204—2002）中把混凝土分项工程与现浇结构分项工程分开进行验收。前者着重验收其混凝土本身与其浇注过程中的质量要求，如混凝土的配合比审查、混凝土的强度等级、混凝土的浇注与施工缝的留设、混凝土的养护。后者着重验收混凝土浇注结果的验收，包括外观缺陷与尺寸偏差两大方面。

一、砼现浇结构的外观质量验收标准 （一）主控项目

现浇结构的外观质量不应有严重缺陷。

对已经出现的严重缺陷，应由施工单位提出技术处理方案，并经监理机构认可后进行处理。对经处理的部位，监理人员应重新检查验收。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察，检查技术处理方案。 （二）一般项目

现浇结构的外观质量不宜有一般缺陷。

对已经出现的一般缺陷,应由施工单位按技术处理方案进行处理，并重新检查验收。

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检查数量：全数检查。

检验方法：观察，检查技术处理方案。 （三）外观缺陷的检查与认定

现浇结构拆模后，监理员应对混凝土的外观质量和尺寸偏差进行检查，作出监理检查记录，并应与时按施工技术方案对缺陷进行处理。监理机构应对现浇结构的外观质量缺陷，根据其对结构性能和使用功能影响的严重程度，按下表确定。

现浇结构外观质量缺陷

名 称 露筋 蜂窝 孔洞 夹渣 疏松 裂缝 连接部位缺 陷 外形缺陷 外表缺陷 现 象 构件钢筋未被混凝土包裹而外露 混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露 混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度 混凝土中夹有杂物且深度超过保护层厚度 混凝土中局部不密实 缝隙从混凝土表面延伸至混凝土部 构件连接处混凝土缺陷与连接钢筋、连接件松动 缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞边凸肋等 构件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等 严 重 缺 陷 纵向受力钢筋有露筋 构件主要受力部位有蜂窝 构件主要受力部位有孔洞 构件主要受力部位有夹渣 构件主要受力部位有疏松 构件主要受力部位有影响结构性能或使用功能的裂缝 连接部位有影响结构传力性能的缺陷 清水混凝土构件有影响使用功能或装饰效果的外形缺陷 具有重要装饰效果的清水混凝土构件有外表缺陷 一 般 缺 陷 其他钢筋有少量露筋 其他部位有少量蜂窝 其他部位有少量孔洞 其他部位有少量夹渣 其他部位有少量疏松 其他部位有少量不影响结构性能或使用功能的裂缝 连接部位有基本不影响结构传力性能的缺陷 其他混凝土构件有不影响使用功能的外形缺陷 其他混凝土构件有不影响使用功能的外表缺陷 二、砼现浇结构尺寸偏差的验收标准 （一）主控项目

现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。混凝土设备基础不应有影响结构性能和设备安装的尺寸偏差。

对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装、使用功能的部位，应由施工单位提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理。对经处理的部位，监理人员应重新检查验收。

检查数量：全数检查。

检验方法：量测，检查技术处理方案。 （二）一般项目

现浇结构和混凝土设备基础拆模后的尺寸偏差应符合下表的规定。

检查数量：按楼层、结构缝或施工段划分检验批。在同一检验批，对梁、柱和基础，应抽查构件数量的10％，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不少于3间；对大空间结构、墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10％，且均不少于3面；对电梯井，应全数检查。对设备基础，应全数检查。

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现浇结构尺寸允许偏差和检验方法

项 目 基础 轴线位置 基础 墙、梁、柱 剪力墙 层高 ≤5m ＞5m 全高（H） 标高 截面尺寸 电梯井 井筒长、宽、定位中心线 井筒全高（H） 表面平整度 预埋件 预埋设施中心线位置 预埋螺栓 预埋管 预留孔洞中心线位置 垂直度 层高 全高 允许偏差（㎜） 15 10 8 5 8 10 H/1000且≤30 ±10 ±30 +8，-5 +25，0 H/1000且≤30 8 10 5 5 15 钢尺检查 钢尺检查 经纬仪或吊线、钢尺检查 经纬仪或吊线、钢尺检查 经纬仪、钢尺检查 水准仪或拉线、钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 经纬仪、钢尺检查 2m靠尺和塞尺检查 钢尺检查 检 验 方 法 垂直度 注：检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。

混凝土设备基础尺寸允许偏差和检验方法

项 目 坐标位置 不同平面的标高 平面外形尺寸 凸台上平面外形尺寸 凹穴尺寸 每米 平面水平度 全长 每米 垂直度 全高 标高（顶部） 预埋地脚螺栓 中心距 预埋地脚螺栓孔 中心线位置 ±2 10 钢尺检查 钢尺检查 10 +20，0 水准仪或拉线、钢尺检查 10 5 经纬仪或吊线、钢尺检查 水准仪或拉线、钢尺检查 允许偏差（㎜） 20 0，-20 ±20 0，-20 +20，0 5 检 验 方 法 钢尺检查 水准仪或拉线、钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 水平尺、塞尺检查 19 / 40

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深度 孔垂直度 标高 预埋活动 地脚螺栓锚板 中心线位置 带槽锚板平整度 带螺纹孔锚板平整度 +20，0 10 +20，0 5 5 2 钢尺检查 吊线、钢尺检查 水准仪或拉线、钢尺检查 钢尺检查 钢尺、塞尺检查 钢尺、塞尺检查 注：检查坐标、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。

三、砼施工的验收标准

结构构件的混凝土强度应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107）的规定分批检验评定。

（一）主控项目

1．结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。 检验方法：检查施工记录与试件强度试验报告。

2．对有抗渗要求的混凝土结构，其混凝土试件应在浇筑地点随机取样。同一工程、同一配合比的混凝土，取样不应少于一次，留置组数可根据实际需要确定。

检验方法：检查试件抗渗试验报告。

3．混凝土原材料每盘称量的偏差应符合表的规定。

原材料每盘称量的允许偏差

材料名称 水泥、掺合料 粗、细骨料 允许偏差 ±2％ ±3％ 材料名称 水、外加剂 允许偏差 ±2％ 注：1.各种衡器应定期校验，每次使用前应进行零点校核，保持计量准确；

2.当遇雨天或含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数，并与时调整水和骨料的用量。

检查数量：每工作班抽查不应少于一次。 检验方法：复称。

4．混凝土运输、浇筑与间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。

当底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工技术方案中对施工缝的要求进行处理。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察，检查施工记录。 （二）一般项目

1．施工缝的位置应在混凝土浇筑前按设计要求和施工技术方案确定。施工缝的处

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理应按施工技术方案执行。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察，检查施工记录。

2．后浇带的留置位置应按设计要求和施工技术方案确定。后浇带混凝土浇筑应按施工技术方案进行。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察，检查施工记录。

3．混凝土浇筑完毕后，应按施工技术方案与时采取有效的养护措施，并应符合下列规定：

（1） 应在浇筑完毕后的12h以对混凝土加以覆盖并保湿养护；

（2） 混凝土浇水养护的时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14d；

（3） 浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌制用水一样；

（4） 采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布有凝结水；

（5） 混凝土强度达到1.2N/㎜²前，不得在其上踩踏或安装模板与支架。

注：1.当日平均气温低于5℃时，不得浇水；

2.当采用其他品种水泥时，混凝土的养护时间应根据所采用水泥的技术性能确定； 3.混凝土表面不便浇水或使用塑料布时，宜涂刷养护剂；

4.对大体积混凝土的养护，应根据气候条件按施工技术方案采取控温措施。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察，检查施工记录。 四、砼施工的监理旁站要点

在旁站过程中，监理人员要解决拌制质量、浇筑顺序与振捣密实、设置施工缝和后浇带三个方面的任务。

（一）混凝土拌制与运输的监理旁站要点

应按配合比进行材料计量的检查，经常检查坍落度，严格控制水灰比。未经试验室调整，不得随意增加或减少用水量。

在搅拌机旁应挂牌公布配合比和每盘混凝土料的各种原材料用量。混凝土原材料的计量允许偏差见下表。

混凝土原材料的计量允许偏差

序号 材料名称 21 / 40

允许偏差（％） . . .

混凝土强度等级＜C60 1 2 3

水泥与掺合料 粗、细骨料 水、外加剂 ±2 ±3 ±2 混凝土强度等级≥C60 ±1 ±2 ±0.5 干料的计量：水泥、砂、石、掺合料等干料，应计量装置称量。 水与外加剂的计量：

（1）水的计量：搅拌机的加水装置或定量水表等，应校准。 （2）外加剂的计量：

粉剂：先按每盘用量称好，再装入纸袋，在搅拌时加入。

液体外加剂与溶液：先充分摇匀或搅匀，按规定浓度用量筒称量或自动称量装置计量。

各种计量器具应定期进行检验校准。 外加剂与掺合料使用的注意事项：

1）溶液复合使用时，要注意其共溶性，如氯化钙、钙、亚钙溶液不可与硫酸钠溶液混合。

2）硫酸钠与含有硫酸钠的粉剂，可加入水泥中，不要先与潮湿的砂、石混合。 大体积混凝土的搅拌可采用二次投料的砂浆裹石或净浆裹石搅拌工艺，以改善骨料的界面条件，提高混凝土强度，或在同等强度下减少水泥用量。

混凝土运输的基本要求有：

（1）混凝土的运输能力必须保证混凝土的连续浇筑。

（2）混凝土在运输过程中，应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆、保持较好的和易性。运至浇筑地点时应具有规定的坍落度。若混凝土运至浇筑地点出现离析或分层现象，应进行二次搅拌后方可入模。

（二）浇筑顺序与振捣密实的监理旁站要点 1．浇筑

（1）混凝土运至施工现场时，应随即进行浇筑，并在初凝前浇筑完毕。浇筑的顺序应批准方案执行。从出料口到浇筑完成之间的时间应符合下表。扣除浇筑时间就是混凝土运输时间的限值。超过允许的运输时间，监理人员应要求施工人员拒绝接收混凝土，并记录在案。

混凝土从出料到浇筑完毕的延续时间

延 续 时 间（min） 气温 ≤C30 采用搅拌车 ＞C30 22 / 40

采用其他运输设备 ≤C30 ＞C30 . . .

≤25℃ ＞25℃ 120 90 90 60 90 60 75 45 注：掺外加剂的或使用快硬水泥的混凝土的延续时间应通过试验确定。

（2）当浇筑高度超过3m时，可使用串筒、斜槽或溜管下料，串筒的最下两节应保持与混凝土浇筑面垂直。浇筑泵送高强混凝土时，混凝土自高处倾落的自由高度，一般不宜超过2m。当拌料的水灰比较低且外加掺合料，有较好的和易性时，倾落的自由高度在不出现分层、泌水、离析的条件下允许适当增加。

（3）在旁站中应检查分层与连续浇筑的分层厚度，避免一次投料过多，不易振实。每层厚度不得超过下表的规定。

混凝土分层厚度参考表

序号 1 2 人 工 振 捣 振捣混凝土的方法 插入式振捣 表面振动 在基础、无筋混凝土或配筋稀疏的结构中 在梁、墙板、柱结构中 在配筋密集的结构中 浇筑层的厚度（㎜） 振捣器作用部分长度的1.25倍 200 250 200 150 3 （4）浇筑混凝土应连续进行。混凝土运输、浇筑与间歇的全部时间，不得超过下表的规定，否则必须按规定设置施工缝。

混凝土运输、浇筑和间歇的允许时间（min）

混凝土强度等级 C30与C30以下 C30以上 气 温 不高于25℃ 210 180 高于25℃ 180 150 注：当混凝土中掺有促凝或缓凝型外加剂时，其允许时间应根据试验确定。

（5）若浇筑的混凝土已经开始初凝，则应等混凝土的强度达到1.2Mpa以上时，处理施工缝之后才允许继续浇筑。在浇筑和柱、墙连成整体的梁、板时，应在柱和墙浇筑完毕后，适当停歇（1～1.5h）使混凝土初步沉实，再继续浇筑。

梁和板宜同时浇筑。较大尺寸的梁（梁高大于1m）、拱和类似的结构，可单独浇筑。 2．振捣

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（1）混凝土应机械振捣成型。

（2）使用振动器时应做到“快插慢拔”。振动器插点应排列均匀，可采用“行列式”或“交错式”，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动器作用半径（R）的1.5倍。振动棒的作用半径（通常为振动棒半径的8～10倍）一般为300～400㎜。当混凝土分层浇筑时，振捣上一层混凝土时，应插入下一层中50㎜左右，以消除两层之间的接缝，同时振捣上层混凝土应在下层混凝土的初凝之前进行。平板式振动器在每一位置上应连续振动一定时间，一般情况下约为25～40s。以混凝土表面出现浮浆为准。

（3）移动时应成排依次振捣前进，移动速度通常2m/min。前后位置和排间相互搭接长度应为3～5㎝，防止漏振。

（4）附着式振动器振捣方法与操作要点：

①附着式振动器振动作用深度约为250㎜左右。如构件较厚，需要在构件两侧安设振动器同时进行振捣。

②附着式振动器的转子轴应水平地安装在模板上，每个固定点的螺栓应加装防振

弹簧垫圈。在一个构件上安装几台振动器时，振动频率必须一致，在两侧安装时，相对应的位置应错开，使振捣均匀。

③混凝土入模后方可开动振动器，混凝土浇筑高度应高于振动器安装部位，当钢筋较密时和构件断面较深、较窄时，亦可采取边浇边振动的方法。但浇筑高度超过振动器安装部位时，方可开动振动器。

④振动时间和设置间距，随结构形式、模板坚固程度、混凝土坍落度与振动器功率等因素通过试验确定，一般每隔1～1.5m距离设置一个振动器。当混凝土成一水平而不再出现气泡时，可停止振动。

3．其他注意事项

在浇注过程中，监理人员一方面要督促施工单位安排模板工、钢筋工、架子工检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，同时也要注意检查模板支架的稳定与漏浆等情况，若发现有变形、移位时，应与时采取措施进行处理。检查预留孔、预埋件与后放钢筋的实施情况，发现问题与时纠正。

浇筑过程中，监理人员应制止操作人员在模板支撑和钢筋上行走，应注意督促施工人员将模钢筋的临时支撑和混凝土厚度标志随时抽出，不得埋入混凝土。

4．监理人员在旁站泵送混凝土浇筑时尚应注意以下几点：

（1）泵送混凝土施工时，优先选用带布料杆的泵车或的布料杆进行布料。也可选用软管摆动配合拆、装泵管的人工布料方法。

（2）在同一浇筑区，应先浇竖向结构，后浇水平结构，分层连续浇筑；当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土初凝时间。

（3）大坍落度的泵送混凝土也应分层浇筑，严禁一次下料超高。模板要固定牢固，

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能承受泵送混凝土的压力，如模板外胀，除采取加固措施外，可通知降低泵送速度或转移浇筑点。

（4）在浇筑墙、厚板、深梁等截面较高的构件时，为了防止大坍落度的泵送混凝土流淌过远，可设置挡板。采用“分段定点下料，一个坡度，薄层浇筑，循序渐进，一次到顶”的浇筑方法。

（5）大坍落度的泵送混凝土振捣时间可适当减少，一般10～20s，以表面翻浆不再沉落为度，振动棒移动间距可适当加大，但不宜超过振动棒作用半径的2倍。振捣工具与人员应适当增加，以与泵送混凝土的来料量相适应，保证不漏振。

（三）施工缝和后浇带设置监理要点 1．施工缝

施工缝的位置应设置在结构受剪力较小且便于施工的部位。留缝应符合下列规定。 （1）柱的施工缝留置在基础的顶面、梁或吊车梁牛腿的下面、吊车梁的上面、无梁楼板柱帽的下面。

（2）和板连成整体的大断面梁的水平施工缝，留置在板底面以下20～30㎜处。当板下有梁托时，留在梁托下部。 分之一围。

（4）墙上的施工缝留置在门洞口过梁跨中1/3围，也可留在纵横墙的交接处。 （5）双向受力楼板、大体积混凝土结构、多层刚架与其他结构复杂的工程，施工缝的位置应按设计要求留置。

2．后浇带的设置

（1）后浇带的间距、位置、宽度应符合设计要求。在正常的施工条件下，有关规规定是如混凝土置于室和土中则为30m；如在露天则为20m。

（2）后浇带的保留时间应根据设计；若设计无要求时，一般至少保留28d～42d。 （3）后浇带的宽度应考虑施工简便，避免应力集中。一般其宽度为70～100㎝。后浇带的钢筋应完好保存。

（4）后浇带在浇筑混凝土前，必须将整个混凝土表面按照施工缝的要求进行处理。填充后浇带混凝土可采用微膨胀或无收缩水泥，也可采用普通水泥加入相应的外加剂拌制，但必须要求填筑混凝土的强度等级比原结构强度提高一级，并保持至少15d的湿润养护。

（5）后浇带两侧的结构在未封缝期间的不利受力状态应进行荷载验算，并采取有效措施后，方可拆除底模与其支撑。

（6）后浇带混凝土浇筑时的温度宜低于主体混凝土浇筑时的温度。

（7）后浇带应贯通地上与地下结构，遇梁则断梁，遇墙则断墙，遇板则断板，钢筋可不断开。为便于清理，也可间隔断开钢筋。但浇筑封缝混凝土前，应清理干净并按

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（3）有主次梁的楼板，宜顺着次梁方向浇筑，施工缝应留置在次梁跨度的中间三

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要求焊接或机械连接。

（8）后浇带的施工缝可做成平头缝，也可做成企口缝（根据设计要求），并宜用钢板网或快易网做永久性模板成型。

3．施工缝的处理

在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土抗压强度至少要达到1.2Mpa，同时必须对施工缝进行必要的处理后，方可浇注混凝土。

（1）应清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，一般不宜少于24h，残留在混凝土表面的积水应予清除。

（2）注意施工缝位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏。钢筋上的油污、水泥砂浆与浮锈等杂物也应清除。

（3）在浇筑前，水平施工缝宜先铺上10～15㎜厚的水泥砂浆一层，其配合比与混凝土的砂浆成分一样。

（4）从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进，并距80～100㎝处停止振捣，但应加强对施工缝接缝的捣实工作，使其紧密结合。

（四）养护的监理巡视要点 在现浇结构中主要采用自然养护。 1．覆盖浇水养护

检查覆盖浇水养护是否符合下列规定：

（1）覆盖浇水养护应在混凝土浇筑完毕后的12h以进行。

（2）混凝土的浇水养护时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d，对掺用缓凝型外加剂或有抗溶性要求的混凝土，不得少于14d。

当采用其他品种水泥时，混凝土的养护应根据所采用水泥的技术性能确定。 （3）浇水次数应根据能保持混凝土处于湿润的状态来决定。 （4）混凝土的养护用水与拌制水一样。 （5）当日平均气温低于5℃时，不得浇水。

大面积结构，如地坪、楼板、屋面等可采用蓄水养护。储水池一类工程可于拆除模混凝土达到一定强度后注水养护。

2．薄膜布养护

采用不透水、气的薄膜布养护。用薄膜布把混凝土表面敞露的部分全部严密地覆盖，保证混凝土不失水且得到充足的养护。应该保持薄膜布有凝结水。检查是否全部覆盖并将周边压好，保证混凝土不失水。

3．薄膜养生液养护

混凝土的表面不便浇水或使用塑料薄膜布养护时，可采用涂刷薄膜养生液防止混

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凝土部水分蒸发的方法进行养护。

这种养护方法一般适用于表面积大的混凝土施工和缺水地区。

检查薄膜养生液配制质量，检查是否按喷洒工艺进行作业，以与是否全部表面积进行了喷洒。

4．监理人员要对养护时间进行检查落实

在自然气温条件下（高于+5℃），对于一般塑性混凝土应在浇筑后10～12h开始养护。

在炎夏季节可缩短至2～3h以开始养护。

对干硬性混凝土应在浇筑后1～2h以开始养护。塑料薄膜养护时可在浇筑后2h开始养护。

混凝土自然养护时间按下表进行控制。

混凝土自然养护时间

分 类 硅酸盐水泥、普通水泥、矿渣水泥 拌制混凝土的水泥品种 火山灰水泥、粉煤灰水泥 矾土水泥 抗渗混凝土 混凝土中掺加缓凝型外加剂或粉煤灰 微膨胀混凝土（蓄水）

养护时间应大于（d） 7 14 3 14 14 14 五、砼施工的见证试验

混凝土施工中监理员必须见证混凝土的取样与试件制备，一组试件应在同一盘混凝土拌和料或混凝土运输车中取样。

1．强度试验。用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合下列规定：

（1）每拌制100盘且不超过100m³的同配合比的混凝土，取样不得少于一次； （2）每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次； （3）当一次连续浇筑超过1000m³时，同一配合比的混凝土每200m³取样不得少于一次；

（4）每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；

（5）每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。

2．抗渗试验。对有抗渗要求的混凝土结构，其混凝土试件应在浇筑地点随机取样。

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同一工程、同一配合比的混凝土，取样不应少于一次，留置组数可根据实际需要确定。

3．当混凝土试件强度评定不合格时，可采用非破损或局部破损的检测方法，按国家现行有关标准的规定对结构构件中的混凝土强度进行推定，并作为处理的依据。

六、砼产生气泡、蜂窝麻面原因与控制措施表

砼产生气泡、蜂窝麻面原因与控制措施表

序号 原 因 砼含气量过大，且引气剂质量欠佳。泵送砼加引气剂，形成较大气泡，其表面能较低，易形成联通性大气泡，且振捣不合理，造成蜂窝麻面。 砼配合比不当，如胶结料偏高、砂率偏大、用水量太小、增稠组分偏大、砼过于粘稠，砼搅拌时裹入大量气泡，振捣粘稠砼气泡也很难排出，导致蜂窝麻面。 砼和易性较差，产生离析泌水。为防砼离析分层，不敢充分振捣，气泡排不出，导致蜂窝麻面。 水泥中加入引气性的助磨剂，如木钙、二乙二醇、三乙醇胺、丙二醇，其气泡不均匀，且偏大导致蜂窝麻面。 砼浇筑分层厚度超过规500㎜，气泡行程过长，不能完成排出造成。 控制措施 选择使用优质的引气剂。即砼中引入的气泡直径为10～200um，分布较均匀（平均间距≤025um），试验证明丹宇酸和蒎烯为原料的引气剂好。 降低砼粘稠度，调整砼水灰比、砂率、胶结料用量。 控制砼和易性，掺加＜20％的粉煤灰。如砼离析泌水，应严格控制规定的振捣时间，并适时进行复振。 如水泥中含有引气组分，在拌砼时应加消泡剂，如磷酸三丁脂，有机硅消泡剂与表面力低30dng/㎝的助剂。 1 2 3 4 5 严格按规规定分层厚度≤500㎜。 6 不合理使用脱模剂，粘稠的机油很难使选择使用优质脱模剂，如丽石-50R系列、气泡沿模板上升排出。动植物油进行皂化的RC脱模剂等。 脱模剂因含有引气性较大，易产生蜂窝麻面。 模板的材质不同使砼面层质量不同，用尿醛树脂压制的竹或木模比钢模成型砼表面质量好。 环境温度影响。砼中气泡当温度高时，气泡体积变大，承载力变小，易破灭；低时则相反，易形成联通气泡。即春秋季昼夜温差大，气泡体积随环境温度变化而变化会给砼面积留下孔洞。 7 优先采用尿醛树脂压制的竹、木模板。 8 复振是消除砼面层蜂窝麻面最有效的方法之一。在振捣后间隔20-30分钟复振一次，在春秋季更重要。 28 / 40

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浇筑砼时，振捣时间过短，或漏振，气泡排不出来，会造成蜂窝麻面。 严格执行规规定的振捣时间和间距，不 得少振、漏振。 七、砼工程质量控制框图

砼工程质量控制框图如下：

审核砼浇筑方案 事前控制检查模板、钢筋是否满足浇筑砼条件 检查砼浇筑机具、人员、物料、天气、环境是否符合方案要求 上述条件具备监理工程师发砼浇筑令 监理员上岗旁站 检查砼的配合比，搅拌时间，坍落度 检查砼倾落高度、分层厚度、浇筑时限 砼工程质量控制事中控制检查砼振动操作方法是否符合规范要求 检查质检员、模板工、钢筋工、架子工是否到位 检查施工缝、后浇带位置是否符合设计方案要求 检查砼收面、养护是否符合规定 砼施工见证取样 整理填写旁站记录 事后控制检查砼养护情况 检查模板拆除和砼外观缺陷与处理复验 砼浇筑检验批资料签认、整理 29 / 40

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八、砼结构浇筑工程质量控制点

（一）现浇框架砼浇筑工程质量控制点

(一)材料 1.水泥：325号以上矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，进场时必须有质量证明书。 2.砂：粗砂或中砂，混凝土低于C30时含泥量不大于5%，高于C30时含泥量不大于3％。 3.石子：粒径0.5～3.2mm，混凝土低于C30时含泥量不大于2％，高于C30时不大于1％。 4.掺合料：粉煤灰，其掺量应通过试验确定，并应符合有关标准。 5.外加剂：应符合有关标准的规定，其掺量经试验符合要求后方可使用。 (二)必备条件 1.完成钢筋隐检工作，完成模板预检工作。 2.浇筑混凝土用架子与走道已支搭完毕并经检查合格。 3.水泥、砂、石与外加剂等经检查符合有关标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。 4.磅秤经检查称量准确灵活，振捣器经检验试运转合格。 准备工作控制点 30 / 40

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施工过程质量控制点 1.清理 浇筑前应将模板的杂物与钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好，柱子模板的扫除口应在清除杂物与积水后再封闭。 2.混凝土搅拌 根据配合比确定每盘各种材料用量与车辆重量，分别固定好水泥、砂、石各个磅秤标量：为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌筒中起到开始卸料为止，混凝土搅拌的最短时间要按规规定。 3.混凝土运输 混凝土自搅拌机中卸出后，应与时运送到浇筑地点，如混凝土运到浇灌地点有离析现象，须在浇灌前进行二次拌合，泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作。 4.混凝土浇筑与振捣 混凝土的自由倾落高度不得超过2m，浇筑混凝土时应分段分层连续进行，分层浇筑高度为振捣器作用部分长度的1.25倍；使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，做到均匀振实；移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝；表面振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘，浇筑混凝土应连续进行。 5.柱的混凝土浇筑 柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面：在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1~1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。 6.梁、板混凝土浇筑肋形楼板的梁板应同时浇筑 和板连成整体的大断面允许将梁单独浇筑，其施工缝应留在板底下2~3cm处；梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用同强度等级的细石混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣；宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间三分之一围：施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎；施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。 7.楼梯混凝土浇筑 楼梯段混凝土自下而上浇筑，先捣实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平；宜连续浇筑。 8.养护 混凝土浇筑完毕后，应在12h以加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态，养护期一般不少于7昼夜。 接下页 接上页续表 施工过程质量控制点 9.冬期施工 冬期施工前应制定冬施方案，对原材料的加热、搅拌、运输、浇筑和养护等进行热工计算，并应据此施工；在混凝土冷却到,-后方可拆除模板与保温层，混凝土试块除按正常规定组数制作外，还应增设二组与结构同条件养护。 31 / 40

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质量标准 1.混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规与有关规定，检查出厂合格证或试验报告是否符合质量要求。 2.混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工规规定。 3.混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）的规定。 4.设计不允许裂缝的结构，严禁出现裂缝；设计允许裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。 5.混凝土应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。 6.轴线位移、标高、截面尺寸、垂直度、平整度、预留洞中心线位置偏移、预埋件中心线位置偏移均不得超过允许偏差。 成品保护控制点 1.要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。 2.不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步模板吊帮上蹬踩，应搭设跳板，保证模板的牢固和严密。 3.已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2Mpa后方准在面上进行操作与安装结构用的支架和模板。 4.冬期施工阶段，上覆盖混凝土表面时，要站在脚手板上操作，尽量不踏出脚印。 关键质量控制点 1.蜂窝。 2.露筋。 3.麻面。 4.孔洞。 5.缝隙与夹层。 6.梁、柱结点处断面尺寸偏差过大。 7.现浇楼板和楼梯上表面平整度偏差过大。 （二）大模板砼浇筑工程质量控制点

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准备阶段控制点 （一）材料 1.材料 （1）水泥：用325号或425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，使用矿渣硅酸盐水泥时，应视具体情况采取早强措施。 （2）砂：粗砂或中砂，含泥量当混凝土强度等级为C30以下时不大于5％；等于、高于C30时不大于3%。 （3）石子：卵石或碎石，粒径0.5~3.2cm，含泥量当混凝土强度等级为C30以下时不大于2%；等于、高于C30时不大于1%.。 （4）外加剂：符合相应标准的要求，其掺量应根据施工要求通过试验确定。 2.前期准备 （1）完成钢筋隐检工作，完成模板预检工作。 （2）计量设备应定期校核，做好照明准备工作控制点。 （3）试验确定混凝土配合比。 （二）施工准备 （1）检查并清理模板残留杂物，用水冲净。 （2）混凝土搅拌：采用自落式搅拌机加料时，先加1/2用水量然后加石子、水泥，搅拌1min ，再加剩余1/2用水量继续搅拌；各种材料应计量准确，按重量计的允许偏差：水泥、水、外加剂为±2％，粗细骨料为±3％。严格控制坍落度，使用吊斗宜为4~6cm，泵送混凝土宜为8~18cm 。掺外加剂搅拌时间应适当延长，雨季时应测定砂、石含水率，以保证水灰比准确。 （3）墙体分层浇筑：墙体浇筑混凝土前或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑5cm厚与墙体混凝土成分一样的水泥砂浆或减石子混凝土。砂浆或混凝土应用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模；混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在60cm左右，一次浇筑高度不宜超过1m。浇筑墙体混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结前将次层混凝土浇筑完毕，间歇的最长 时间应按所用水泥品种与混凝土凝结条件确定；墙体混凝土的施工缝一般宜设在门窗洞口上，接槎处混凝土应加强振捣，保证接槎严密；浇灌时应与时清理落地灰。 （4）洞口处浇筑：混凝土浇筑时，应使洞口两侧混凝土高度大体一致。振捣时，振捣棒应距洞边30cm以上，从两侧同时振捣，以防止洞口变形；大洞口下部模板应开口并补充振捣。 （5）构造柱浇筑：外砖模、外板模结构四大角山墙构造柱的混凝土应分层浇筑，外墙交接处的构造柱和墙同时浇筑，振捣要密实；外砖模墙应采取加强措施，防止外墙外胀；采用插入式振捣器捣实普通混凝土的移动间距不宜大于作用半径的1.5倍，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的1/2，不碰撞各种埋件。 （6）墙体上口找平：混凝土墙体浇筑振捣完毕后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线或以模板上口为准，将墙上表面混凝土找平；模板宜采用硬架支模，混凝土墙上表面应低于楼板下皮标高3~5cm。 （7）拆模强度与养护：常温下混凝土强度大于1Mpa，冬期施工掺防冻外加剂的混凝土强度达到4.0Mpa时拆模，并与时修整墙面边角。常温施工时，在12h喷水养护，并不少于7昼夜，浇水次数应能保持混凝土具有湿润状态；浇筑混凝土时，应每班填写施工记录，每个流水段在浇筑地点至少做1组试块。 （8）冬期施工：根据冬施方案施工，混凝土拌合时间比规定时间延长50％；混凝土养护温度应定时、定点测量，做好记录；应在混凝土冷却至5℃后拆除模板和保温层。 施工过程质量控制点 接下页 33 / 40

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接上页续表 1.混凝土使用的水泥、水、骨料和外加剂必须符合施工规规定。使用前检查出厂合格证或试验报告。 2.严格控制混凝土配合比，搅拌、养护和施工缝的处理必须符合施工规规定。外加剂的掺量要符合要求，施工中严禁对已搅拌好的混凝土加水。 3.混凝土试块必须按规定取样制作、养护和试验，其强度评定应符合《混凝土强度检验评定标准》（ GBJ107-87）要求。 4.混凝土振捣均匀密实，墙面与接槎处平整光滑。墙面不得出现孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。 5.轴线位移、标高、截面尺寸、墙面垂直、表面平整等指标不得超过允许偏差。 质量标准 成品保护控制点 1.不得拆改模板有关连接插件与螺栓，以保证模板质量。 2.混凝土浇筑振捣与完工时，要保持钢筋的正确位置。 3.应保护好洞口，预埋件与水电管线等。 关键质量控制点 1.墙体烂根。 2.洞口移位变形。 3.外墙歪闪。 4.墙面气泡过多。 5.混凝土与模板粘连。 6.模板位移、胀模。 7.墙体底大上口小。 （三）大体积混凝土浇筑工程质量控制点

1.常温宜选用水化热较低矿渣硅酸盐水泥火山灰水泥。 2.石子宜选用5~40mm（泵送视导管直径而定一般为5~25mm）的石子来减少水泥用量。 3.砂子宜选用细度模数在2.4~2.8 间的中砂、粗砂。 4.外加剂应根据工程混凝土标号要求，适当选用。 5.各种材料不得掺有杂质。 6.所用的材料必须符合施工规与有关规定。 7.水泥外加剂堆放处要有遮挡，防止雨雪。 8.各种材料不得掺有杂质。 9.外加剂应复试。 材料控制 34 / 40

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混凝土搅拌质量控制 1.现场搅拌后台计量要准确。 2.搅拌时间不少于1.5~2min。 3.现场采取相应遮挡，防止材料在日光下曝晒，以降低原材料温度。 4.视气温条件，进行必要的热工计算。 5.重量允许误差水泥外掺合料±2%，粗细骨料±3%，水、外加剂溶液±2%。 6.冬季、高温季节施工材料要有降温或保温措施。 7.外加剂要齐全加入不得遗漏。 8.外加剂重量要精确。 混凝土运输控制 1.配备足够的混凝土搅拌车与泵车，确保工程一次连续浇捣完毕。 2.混凝土车有遮挡、运输管洒水降温，冬季则作相应的保温。 3.选择合理路线。 混凝土浇筑质量控制 1.应根据整体连续浇筑要求，结构尺寸的特点，钢筋疏密程度，混凝土供应情况等，可选用三个方法：(1)全面分层(2)分段（块）分层(3)斜面分层。 2.分层的厚度按相应规定要求设计布置。 3.浇筑层应保证下层混凝土凝结前将上下层混凝土浇筑并振捣，结合面要细致，振实捣固。 4.在振捣时振捣棒需直上直下，快插慢拔，插点形成为行列式，插点距离300mm左右，上下层振捣50~100mm两点振捣时间为20~30s。 5.混凝土自由下落高度超过2m,，应采用串筒溜槽以保证混凝土质量。 6.振捣中产生的泌水和浮浆应与时排出。 7.对每个浇筑块模板周边的混凝土进行重复振捣，拆模时减少出现蜂窝。 8.浇筑混凝土的收头处理是减少表面收缩裂缝，控制板面标高和平整度的重要措施，因此，在混凝土捣至标高时，派专人刮平多余浮浆，用抹子抹2~3遍。 9.混凝土达到一定强度后方可拆模上人。 10.保温或浇水养护。 11.每人台班的结合处必须设专人振捣。 接下页 35 / 40

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接上页续表 混凝土测温控制 1.计算大体积混凝土常用参数与数值制定相应的施工方案。 2.要求施工单位绘制测温点平面图，并布置具有代表性的测温孔和编号。 3.在混凝土温度上升阶段每2~4h测一次，温度下降阶段每8h 测一次，同时测大气温度。 4.升温阶段一般在3~5d 产生，3d之温度升可达或接近最大温升，此后超于稳定，并开始降温，大体积混凝土的温度场在初期是变化的，这些温度分布状态在不影响混凝土表面温度情况下进行混凝土部不同深度和表现温度的测量，应采取相应的控制措施，其温差不超过25°。 5.测温工具：热电偶或半导体液晶显示温度计。 6.测温人员要经过培训，责任心强，数据要真实，并随时汇报技术人员。 7.选择的温度计应能正确反应被测物体的真实温度。 8.测温点的布置、测温的连续时间和次数应能概括混凝土部温度场的变化情况。 9.预留测温孔要垂直并达到设计深度。 10.设专人测温。 11.施工测温记录。 12.交点位测温不得遗漏。 13.测温记录准确齐全。 砼养护 1.养护方法分两种：一种降温法适用夏季施工，另一种保温法适用冬季施工。 2.保温材料的选择应通过热工计算确定。 3.覆盖时间：气温较低时，宜浇筑完立即保温养护，夏季宜开始降温时进行湿养护。 混凝土试块留置 现场按100m3做一批试块，每批4组即7d、28d、60d各1组，留1组备用，做现场同条件与试验室标准养护两组。

（四）底板大体积砼的裂缝控制

1、大体积砼温度变形裂缝的主要原因

（1）表面裂缝：大体积砼浇灌后，水泥在水化反应中释放大量水热，由于砼部和表面散热条件不同，中心温度高达50～60℃，表面温度低，使砼部产生压应力、表面产生拉应力，当拉应力超过砼抗拉强度时，砼表面产生裂缝。

（2）贯穿裂缝：随着砼逐渐降温引起变形和砼中多余水分蒸发引起的体积收缩变

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形，因受地基和结构边界条件的约束时，引起拉动，当该拉应力超过砼抗拉强度时，砼就产生贯穿裂缝。

2、裂缝控制的设计措施

（1）正确选用砼强度等级宜在C30～C40围选用。

（2）厚板配筋尽可能采用小直径、小间距，以增大钢筋面积和粘结力。 （3）尽量用后浇带代替永久变形缝（沉降缝、温度伸缩缝）减少竖向施工缝，以减少结构边界的约束，减少缝的渗漏发生。

3、正确选用原材料

（1）选用中低热收缩水泥品种。砼升温的热源是水泥的水化热，选用低水化热的矿渣硅酸盐水泥，但水泥用量较大，每1m³砼用约350kg以上，且产生较大的干缩。普通硅酸盐水泥用量每1m³砼为280kg（掺粉煤灰），故宜选用普通硅酸盐水泥。

（2）充分利用砼的后期强度。试验资料表明，每m³砼中的水泥用量，每增减10kg，其水化热将使砼的温度升降1℃。对高层建筑的基础尚待1-2年后才会受全部荷载。经同意可采用f60代替f28，作为砼的设计强度，这样可使每m³砼的水泥用量减少40kg，砼的水化热温升可相应降低4℃。

（3）掺加减水剂（木质素碳酸钙），可增加砼的流动性，并提高强度，并可节约水泥10％，从而降低水化热，并延缓水化热的释放速度，其热降也相应推迟。

（4）掺加粉煤灰。其本身的火山灰的活性作用，有增强作用，改善砼和易性，替代部分水泥，降低水泥用量和水化热，减少用水量。其掺量不宜大于20％。

（5）适当使用膨胀剂。掺AEA、UFA等微膨胀剂，产生的膨胀作用可补偿砼本身的体积变形收缩，干缩和温升收缩，当砼降温体积收缩，与膨胀剂变形相补偿。膨胀剂用量应经试验确定。

4、施工措施

（1）控制砼的入模温度。《规》提出入模温度应不超过28℃，砼的最高温度由浇筑温度和水化热温升组成。而石子和水对浇筑温度影响较大，在高温季节时，首选降低水温，砂石堆场搭棚遮挡。

（2）采用推移式连续浇筑。在砼浇筑时采用“分层（50㎝厚）浇筑，分层振捣，一个斜面，一次到顶”的推移式浇筑法。（斜面坡度控制在1:6左右）

（3）泌水处理。应排除泌水，可在后浇带两侧的模板采用快易收口网，排入后浇带，垫层设3‰坡度和集水井，将泌水和浮浆排除，减少表明裂缝。

（4）砼表面处理。泵送砼表面的水泥浆较厚，应将砼板顶表面的水泥浆赶至后浇带排除。板顶按标高刮平，用木抹子反复搓平压实，防止砼表面龟裂。

（5）二次振捣提高砼密实度。二次振捣的最佳时间一般在第一次振捣完成后1～2小时为宜。

（6）建议大体积砼采用电脑自动测温系统，可提供每秒钟砼部不同位置的温度数

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据和温度变化曲线，温度过高时还可自动报警。与时对砼采取覆盖或减少覆盖的措施。

（五）地下防水砼工程质量控制卡

1、原材料：水泥： 425号与以上的普硅、火山灰与矿渣水泥；如有侵蚀性介质作用，应按设计要求选定。砂：中砂含泥量≤3%；石子：宜用40mm粒径以下卵石含泥量≤1%；掺合料：粉煤灰掺量应严格控制；外加剂：视具体情况选用（包括防水剂）。 2、混凝土完成试配后确定配合比。 3、现场降水与排水继续进行。 4、钢筋完成隐检验收。 5、模板完成预检验收，模板清理，浇水湿润。 6、技术交底完毕。 1、基底处理：挖槽后基底整平，随着降、排水的进行，基底积水由四周引水沟排至集水坑后抽出。 2、混凝土搅拌必须按试验室的配合比通知单进行操作，混凝土运至浇灌地点按规定制作试块留存。 3、垫层施工的关键在于表面平整，可采用平板振捣器振捣。 4、垫层干硬后弹线，铺放钢筋并垫以水泥砂浆块，留出保护层。 5、底板施工可结合面积和板厚，采取全面分层、分段分层或斜面分层的方式，从短边开始沿长边进行，可以从中间向外（四个方向或一个方向），也可以从外向中间连续浇灌，不留施工缝。 6、凡底板有双层钢筋者，上层钢筋可采用吊挂也可以采用支铁马凳的方式，铁马凳下可加钢板阻水。 7、立墙与底板交接的施工缝，应留在底板以上500mm（或至少200mm~300mm）的立墙上并按要求埋置止水带。 8、拆模时抗压强度至少应达到1.2Mpa。 9、养护终凝后即浇水不少于14d，3d以每日4~6次，以后2~3次。 10、冬施施工：宜采用综合蓄热法养护，拆模时结构表面温度与周围气温温差不得超过15℃。 1、原材料、外加剂和预埋件须符合设计和规标准要求。 2、防水混凝土须密实，其强度和抗渗等级须符合设计要求与有关标准规定。 3、施工缝、变形缝、止水带、穿墙管件、支模铁件的设置和构造须符合设计和施工规规定。 4、混凝土表面平整、无露筋、蜂窝等缺陷，预埋件标高、位置准确。 1、保护钢筋和模板的准确。 2、拆模和吊运其它物件时不得碰坏施工缝企口或撞动止水带。 3、保证穿墙管、电门盒与预埋件的位置，防止振捣时被挤偏或预埋件凹进混凝土。 1、振捣不当脱模过早等原因造成的蜂窝、麻面等。 2、漏振等原因造成的孔洞。 3、因管道密集、预埋件和钢筋稠密处浇灌混凝土有困难，应采用一样抗渗等级的细石混凝土，大管以下部位可经套管浇灌，面积大的预埋钢板下应另开浇灌孔解决。 4、由于施工缝接槎未处理好而造成的渗水、漏水等。 38 / 40

准备阶段控制点 施工过程质量控制点 质量标准 成品保护控制点 关键质量控制点 . . .

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