第三章 项目执行
第一节 施工组织设计大纲及关键技术方案
一、施工组织设计大纲 1 1.1
工程建设目标 总目标
以“安全为天、质量为魂、服务业主、争创一流”为指导思想，在管理观念、管理思想、管理标准、管理手段和管理程序上与国际工程施工管理接轨，以一流管理、一流质量、一流速度和一流服务，创建优质工程，达到并超越顾客的期望。
1.2
工期目标
严格按照施工工期要求的开工日期（2013年9月1日）按期开工，利用科学手段保证进度控制点正点到达，2013年12月30日完成中间交接，总日历天数121日历天，确保按期完工，力争提前。
1.3
HSE目标
我们在本项目的目标是采取以预防为主的计划，保护健康、安全与环境不受损失，实现“死亡事故为零、损失事故为零、可记录事故为零、环境事故为零、火灾事故为零、车辆事故为零”目标，确保不发生人身死亡事故，不发生对外界有影响的各类污染事件。项目具体HSE目标如下：
杜绝重大伤亡、火灾、爆炸、设备事故，减少一般轻微事故，千人负伤率﹤
0.1‰。 最大限度保护生态环境，无施工污染，满足环评报告批复对施工环境保护的
要求。 无疾病流传，无职业病发生，无损害人身健康。
1.4
质量目标
工程建设质量标准达到部级优质工程。坚持“质量至上，打造精品”的质量方针，坚持质量标准，严格质量控制，加大质量通病治理力度，实现质量零缺陷，确保做到工程质量四个完整（工程内容完整、工程实体质量完整、外观质量完整、技术资料完整）。具体质量目标如下：
a） b） c） d） e） f）
单位工程质量合格率：100%，优良率92%以上。 焊接一次合格率96%以上。 工程设备、材料质量合格率100%。 报检一次合格率98%。
设备、阀门安装一次合格、对号率100%。 在用计量器具受检率、计量器具配备率100%。
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1.6 服务目标
工程建成后，按业主要求组建一支工种齐全、素质较高、服务一流的保运队伍，协助业主顺利完成试验，达到投用目标，保证业主满意。
1.7 交工技术文件控制目标
实现工程过程交工资料与工程同步，工程结束后在合同规定期限内向业主移交交工资料。
2 2.1
施工部署 施工总体思路
根据本工程的具体特点，指定本工程的施工组织原则（施工总体思路）如下：
1）
为提高工程质量，保证在有效的工期内完成本工程任务，如工程中标后即开始材料采购、进场、检验，争取做到早预制，一旦基础施工完毕即进行安装工作，有效的平衡各项资源、有序地组织各项工程的施工。
本着安全第一、预防为主的原则，严格按照国家规范/规程/业主有关现场规定组织施工，确保施工全过程无事故、无污染、无人身伤害，施工质量合格。 整个工程按照全面筹划、计划先行的组织原则，做好开工前的各项准备工作。工作实施期间，在WBS分解的基础上，运用管理软件对整个工程的计划和实施进行全面控制，根据施工总体部署合理划分参战各专业单位的作业区域和责任权限，按时完成资源的配制，实现整个工程的施工流水作业。
土方工程以机械开挖为主以提高作业效率，对石方夹杂量较大、施工机械难以施展的区域，采用人工为主、机械配合。
钢筋采用集中预制方式，现场绑扎；混凝土采用业主指定商品混凝土。 钢结构、钢管道原则上在预制厂集中预制和防腐，随安装进度运输至作业地点，尽量减少现场的过量堆放和二次倒运。
电仪构件可采用预制场集中预制方式，对于小型构件宜在现场设置预制场地，以方便现场的配管与安装。
管道和设备的保温保护层宜在预制场集中预制，现场进行安装。
加强施工过程中的联络与协调，合理安排工程之间的交叉与配合作业，随时调整施工计划，同时做好成品和半成品的保护工作。 人员、设备组织
2） 3）
4） 5） 6） 7） 8） 9） 2.2
2.2.1 本工程实施项目法管理，由项目经理部代表公司全权管理，项目部在公司组织设
计总体策划的原则指导下，提出本项目具体的人员和设备需求计划，由公司统一
进行调配。
2.2.2 本工程作为我公司的重点工程项目，参与本工程的技术人员和技术工人均为我公
司自有人员。参与本项目施工的技术工人和相关资源将主要由类似施工经验人员
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调配，总部在此方面将给予本工程强有力的支持。
2.2.3 详细的计划投入的主要施工人员和计划投入的主要施工机械设备见“本章第五节
与计划相适应的劳动力及主要施工机具配备”，所有的特殊工种必须经过体检，持证上岗。 2.3
施工准备工作计划
2.3.1 本工程是我公司计划中的年度重点工程，一旦中标，将立即启动所有的施工准备
工作，主要包括：编制施工组织设计，关键设备安装施工方案、施工进度计划和施工平面图，用以指导施工准备和施工；制定施工项目管理规划，用以指导施工项目管理活动；进行施工现场准备，使现场具备施工条件，利于进行文明施工；
编写并上报开工申请，待批开工等。
2.3.2 由我公司负责采购的材料，提前与生产厂家进行谈判，明确进货渠道、进货计划
与质量标准。 二、关键技术方案 1
施工总体方案
本装置规模大，生产工艺复杂，操作条件苛刻，具有工程量大、工期紧、场地狭窄、质量要求严格等特点。其中管道施工是本工程的施工重点和难点。以科学、合理地组织劳动力，落实承包责任，确保控制点。遵循“深度预制，模块化施工，大工序交叉小范围抢建”的原则，制定总体施工方案如下： 土建施工
土方开挖以机械为主，人工配合清底修坡。所有开挖出的好土除留足回填用土量外，其余均运至业主指定的场地保存，以备后用。
钢筋在现场搭设制作棚集中制作，制作好的钢筋成品或半成品必须经过验收后方可用于工程中。
模板采用组合钢模板和木模板。钢模板事先涂刷好隔离剂，且码放整齐。 混凝土均采用商品混凝土，罐车运输，泵车浇筑。
坚持“先深后浅、先里后外”的施工原则，在场区正式道路位置修建施工道路。 将整个工程分区划分，分段施工，分段交下道工序。
三蒸馏球罐区新增管墩和新、旧罐区管线连头，需进行破土作业，采用风镐施工，施工前办理动土作业票。 钢结构施工
钢结构在项目预制场内进行工厂化预制，根据现场安装需要进行运输和安装，减少现场的工作量和高空作业难度。施工按照先管廊钢结构后框架钢结构的顺序组织安装。
1.1 1） 2） 3） 4） 5） 6） 7） 1.2 1)
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2) 1.3 1) 2)
单体构件运抵施工现场按照施工平面规划进行合理存放。所有安装的钢结构必须在当天形成空间刚度单元。 工艺管线施工
管道是整个工程施工中重点之一，严格进行过程控制，管道施工采用工厂化深度预制，预制深度65％以上。所有工艺管线100%采用氩弧焊打底。
管道的焊接必须按不同材质类别、管线类别、焊缝级别严格执行焊接工艺标准，焊接工艺参数必须在焊接技术方案中详细确定，重要管道焊接的全过程由焊接责任工程师实施监控。
因此，在预制过程中进行现场的“实测实量”工作，根据现场实测的数据进行管道的预制。
3) 为了保证管道的安装工作的顺利进行，确保预制出的管段不出现“返工”现象，
4)
详细规划并制定管道系统试验工艺包。将管道安装、管道系统试验、单机试运等各种施工程序综合考虑，本着先公用工程系统管道后工艺系统管道的顺序进行系统试验。 仪表工程
仪表施工遵循先集中后分散、先预制后安装的施工原则，根据现场土建、钢结构、设备、配管等专业工程进展情况，分区分片施工。
在装置主体钢结构基本完成后，与管道工程同步展开电缆槽、中间接线盒、主导线管等受工艺配管专业影响较小的工作。 保温
保温施工遵循先预制后安装、先设备后管线、先高空后地面、先主体后局部的施工原则。
在预制厂内，完成大部分设备和管线保温材料的排板下料及头盖、弯头、阀门、法兰、管托盒的预制任务。
设备到货后，在条件许可情况下先保温后吊装，尽量使工作面在地面或低空进行。 管线保温先从附塔管线开始，系统试压后随即保温。
试压后的管线保温，按先管廊再设备配管的施工顺序进行，确保中交前全部完工。 土建施工方案 基础施工
本装置设备基础包括管架基础、柱形基础、钢筋砼联合基础。 基坑开挖及混凝土垫层的施工
基坑边坡采取自然放坡，放坡系数为1：0.5，机械开挖时注意不要扰动基层。土方开挖完毕，请有关人员进行基槽验收，同意隐蔽后及时浇注砼垫层。
1.4 1） 2） 1.5 1） 2） 3） 4） 5） 2 2.1 1）
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2）
基础钢筋绑扎、承台模板支设及承台混凝土浇筑
按图纸设计要求核对加工的半成品钢筋，对其规格、形式、型号、品种进行检验，并挂牌堆放好。一般情况下，钢筋绑扎先短轴后长轴，由一端向另一端依次进行。操作时按图纸要求划线、铺放、绑扎，最后成型。考虑到施工的方便，一般情况下承台和基础分两次浇筑砼。但当设计要求一次成型时，承台和基础要一次浇筑砼。
3）
基础模板支设、预埋螺栓安装及基础混凝土浇筑
基础二层台模板支设前，先将钢筋上的灰浆清理干净，并对接缝处的混凝土表面凿毛清理，然后进行模板支设。
模板加固后，安装钢制螺栓架。预埋螺栓、套管、埋件及预留孔洞的位置、标高、埋深应准确。预埋螺栓标高可按实际标高提高5mm--10mm，以防混凝土施工时下沉。固定螺栓的螺栓架、埋件、套管等要根据现场实际情况绑扎或焊接牢固，严防混凝土施工时埋件发生位移。
隐蔽验收合格后，进行基础混凝土浇筑。混凝土浇筑前，首先撒水湿润，铺设5cm厚的同配比砂浆，然后分层浇筑混凝土。
块式混凝土基础施工要选择较适宜的气温浇筑混凝土，尽量避开炎热天气浇筑混凝土，可采用低温水或冰水搅拌砼，以降低砼入模温度。浇筑后，做好砼的保温保湿养护，缓慢降温，减低温度应力。
混凝土振捣密实后，应对预埋螺栓进行复测，及时修正误差。
混凝土浇注完毕压光后，应在12小时后加以覆盖和洒水。养护期一般不少于7昼夜。外露螺栓抹上黄油，用纸包扎好。 基础验收回填
基础验收回填后，在基础表面弹好中心线，且标出控制标高，办理交安手续。外露螺栓抹上黄油，用纸包扎好。 道路、竖向施工
灰土拌合料中，粘土不得含有机杂质，使用前应予过筛，其粒径不得大于30mm；熟化石灰按体积比与粘土拌合洒水堆放8h后使用。
灰土拌合料应分层随铺随夯压，每层虚铺厚度不得超过300mm，夯实干密度最低值应符合设计要求。
灰土垫层施工完后，根据已有标高和设计要求的混凝土标高，沿竖向边沿或路长设置标高桩，用水准仪抄平。
模板可按设计的分格，分条支设，支至膨胀缝处；对于道路可按路中分条，两侧分两次支模浇注混凝土。
4） 5） 6) 2.2 1) 2) 3) 4)
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5)
混凝土铺设：将搅拌好的混凝土铺设到垫层上，紧接着用长刮杠顺着模板刮平，然后用平板振捣器进行振实，如有凹处用同配合比混凝土填平，到面层出现泌水现象；对于小面积的混凝土施工在刮平后可用滚筒（常用的为直径2O0mm，长度900mm的铁制滚筒，厚度较厚时用振捣棒或平板振动器）往返、纵横滚压，直到面层出现泌浆。
混凝土面层泌水排出后，用混凝土抹平机将混凝土表面抹平，也可用木抹子用力搓打、抹平。第一遍抹压：用铁抹子轻轻抹压一遍直到出浆为止。第二遍抹压：当混凝土初凝后，混凝土表面上有脚印但走上去不下陷时，用电动磨光机进行收光。第三遍抹压：当混凝土终凝前，即人踩上去稍有脚印，再用磨光机进行最后一遍磨光，达到混凝土表面密实光洁。
6)
7) 8)
混凝土强度达到30％设计强度时，即可按设计要求的间距，用混凝土切割机切割缩缝，缝的深度不小于50mm。
混凝土抹压完24h后进行浇水养护，保持砼表面湿润为标准。养护时间一般至少不少于7d，场地最好封闭，养护期间禁止人员及车辆进入。在混凝土达到设计强度的40％以后，方可允许行人通行。在昼夜温差大的地区，混凝土浇筑后三天内应采取保温措施，防止混凝土产生收缩裂缝。
混凝土施工时其施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。施工缝应与路面中心线垂直。
9)
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3 3.1 a） b） 3.2 3.3 a） 1） 2） 3） 4） 5）
钢结构施工方案 工程概况
本工程钢结构工作量主要有蒸汽管线增加操作平台、罐区劳动保护等。 根据工程的实际情况，本工程所有钢制结构全部在现场预制厂进行预制，全部预制成单件，然后运抵施工现场进行安装。 施工程序
材料检验 施工方案确定 施工方案交底 构件预制 不合格 构件检查 构件防腐 合格 不合格 出厂前检验 合格 钢制结构安装 整体防腐 最终验收 基础验收 施工工艺 施工准备
施工人员准备。所有施工人员应持有相应岗位的上岗证书。 施工机具准备。保证施工机具满足现场施工的需要。
工程材料的准备。保证运抵施工现场的工程材料全部合格，并能满足工程连续施工的要求。
技术准备。针对工程的具体情况，编制先进可行的施工技术方案。 施工现场准备。保证现场四通一平。
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b） 材料验收
本工程到货材料的验收严格按照设计和建设单位规定的标准要求进行，对无明确要求的执行国家规范GB50205。
c） 构件预制
根据钢制结构的结构型式和运输能力，进行钢制结构的深度预制。
d） 1）
基础验收及处理
钢制结构基础的交接验收工作将在建设单位要求的时间，按照国家标准GB50205或建设单位指定的规范标准进行（对于砼框架的钢制平台基础的检查以钢梁预埋件的纵横中心线为基准）。
2） 基础中心线误差检查
以基础施工图纸标定的钢制结构基准轴线，抽查钢制结构纵横轴线的位置误差。
3） 基础标高
基础标高的检查采用抽查的方法分3步进行：
以基础施工图给定的基准标高点测量基础（预埋件的水平中心线）的基准标高点； 以基础的标高基准点测量基础上表面的标高误差； 以基础的标高基准点测量预埋地脚螺栓顶部的标高误差。
4） 钢制结构基础之间相互位置的检查
采用抽查的方法，检查轴线之间基础（预埋件）的间距和对角线之间的位置误差。
C1 C2 B1 B2 C3 C4 A1 5） 单个基础地脚螺栓的验收 A3 A1 B3 3-8 B4 A4 A2 B2 C2 B1 C1 A2 ××工程 编号： 技术标书 第三章 项目执行
e） 3.4 a） b） 1） 2） 3） 4） c） d） e） f） 1） 2） g）
对验收合格的基础在办理接受手续后，在基础的顶部设置座浆垫铁。 焊接
焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。 焊材
药皮脱落、焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂报废处理。 焊丝在使用前清除油污、铁锈。
焊条在使用前按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。 保护气体的纯度符合焊接工艺评定的要求。
施焊前，焊工复查焊件接头质量和焊区的处理情况，对不符合要求的进行修整。 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。 焊接完毕，清理焊缝区域的熔渣及飞溅，检查焊缝外观质量。 焊缝外观检查：
焊缝的表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑、未焊满、咬边、表面气孔、夹渣、电弧擦伤；
焊缝外形均匀、成型好、过渡平滑，焊渣和飞溅物清理干净。 焊缝内部检查：
根据设计的具体要求进行，并符合有关规定。 3.5 a） b） c）
二次灌浆
钢制结构的二次灌浆施工严格按照设计和建设单位的要求进行。
钢制结构二次灌浆的施工在钢制结构安装形成空间刚度单元，并检查合格后进行。
二次灌浆施工将针对不同的灌浆料，采取相应的施工方案，确保钢制结构的二次灌浆工程在符合设计及国家规范的前提下，达到内部无间隙、外部美观的标准。
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××工程 编号： 技术标书 第三章 项目执行
4 4.1
工艺管道施工方案 概述
本工程工艺管道介质主要为火炬、液化气、氮气和蒸汽，管道材质为碳钢、合金钢和不锈钢。
4.1.1 1）
本工程管道施工特点
工艺管道主要介质为火炬、液化气和蒸汽，属易燃易爆介质。工艺管道为法兰连接，管道泄漏点多，管道系统的严密性要求高。
2） 旧管线的拆除要做好安全质量保护措施。 3） 4.1.2 1）
本工程部分工艺管线与旧管线连头，需要制定详细的施工技术措施和安全防护措施。 管道施工原则
采用我公司成熟的工厂化预制工艺在公司管道预制场进行管道深度预制，优先预制阀组、单管+管件（或法兰）等焊口集中的管段以及管道支座，减少现场安装工作量。
2） 3）
本着先管排后罐体等设备管道安装的顺序组织现场施工，并与土建施工、结构、防腐施工等合理交叉，互相创造条件，保证工程进度按计划进行。
运用我公司自行开发的管道施工计算机管理系统进行管道的施工管理，施工时严格执行焊口日报日检制度，保证管道施工质量。
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××工程 编号： 技术标书 第三章 项目执行
4.2
管道施工总体程序
施工准备 机具准备
机具准备 技术准备 材料准备 材料准备 措施编制 技术交底 管沟放线 管段划线切割 管沟开挖 坡口加工 管段组装
管线试压 修补防腐 4.3 4.3.1 1） 2）
施工准备 技术准备
管线吹洗 回填隐蔽 交工验收 熟悉业主提供的设计图纸和各种文字资料，准确理解设计意图及业主要求。 图纸审核：在清楚工艺流程和设计意图的前提下，审核每一张图纸，主要包括:介质流程与安装图是否相符一致，安装图中是否存在设计漏项，安装图中设计标高、尺寸有无问题，材料数量有无遗漏等，如有疑问，应提前与设计人员联系，以期及早解决，避免或减少备料对施工计划和进度的影响。 根据业主提供的管道施工图，绘制管道施工单线图。 施工人员准备
3） 4.3.2
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根据施工作业内容及施工计划，合理配备作业人员，对有关作业人员进行技术培训，对于特殊作业工种（如电焊工）必须取得国家质量技术监督部门颁发的相应（材质和位置）的合格证。
4.3.3 1）
材料准备
按照施工总体计划，编制出管道施工计划，做好管道预制材料的准备工作，主要是编制材料的使用计划、核对图纸需用数量和实际到货数量情况，核实材料的质量证件、材质、规格、型号、件数、批号等与设计资料及相关标准是否相符，把好材料的到货验收关，确认管道预制开工条件。材料按计划备料，入库分区堆放，标识清晰。
2）
阀门试压严格按规范要求执行。未经试压的阀门不得发放。试压合格的阀门在阀门上盖法兰处打上编号钢印，并及时做好试压记录。阀门试压在试验器（自制）上进行，试验时，在其两端用盲板封严，其中一块盲板开孔接管，进油（或水）加压，则可试验，如下图所示：
4.3.4 1） 2） e） 1） 2） 4.4
施工场地准备
根据业主提供的场地规划和建立管道预制场。
预制加工过程按工厂生产模式进行管理，预制件按产品形式出厂。 施工机具准备
根据工程内容及施工需要，配备足够数量的施工机具，运抵现场的施工机具经调试合格，按施工总平面布置图划分的施工区域，合理布置施工机具。
电焊机、“三气”气瓶的摆放均采用压型钢板制做防雨棚露天布置。配电箱按机具布置的情况统一布置。 地上管道施工
龙门式阀门试验器示意图
阀门 千斤顶 龙门架 顶板 铝板
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××工程 编号： 技术标书 第三章 项目执行
4.4.1 a） 1）
管道预制 下料、坡口 划线
管线下料采用1mm厚的石棉板圈带定位，记号笔或石笔划线。
2） 下料切割
炔火焰割具切割；
≤DN80的钢管，使用无齿锯进行下料，对于≥DN200的钢管使用手把氧、乙 钢管切割后，用直角尺检查切口平面，保证间隙偏差符合规范要求，如下图： 3）
坡口加工
管道坡口宜采用机械加工，当采用火焰或等离子加工时，加工后应除去影响焊接
质量的表面层。
坡口型式和角度按焊接工艺要求执行；每个坡口加工完后进行坡口尺寸检查和加工精度检查。
b） 1） 2）
直管组对示意图 3-13
a 管段组对、点焊
组对前用角向磨光机、棒式砂轮机、钢锉等将坡口及内外两侧20mm范围内的母材表面清理干净，直到露出金属光泽。
组对在专用平台或胎具上进行，必要时使用自制固定卡具组对后再进行焊接。对口示意图如下：
钢管 胎具部件1 组对胎具 ××工程 编号： 技术标书 第三章 项目执行
3） 4）
管道组成件对接焊缝组对时，内壁要齐平，内壁错边量和对口间隙满足焊接工艺要求。
法兰口组对采用以下方法：
首先在圆周上方点焊，将法兰与管子焊住，然后用90°角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线；再点焊其下方的第二点，用90°角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后点焊左右侧第三、四点。
a a （1）用法兰尺检查平直度 （2）用角尺检查法兰垂直度
对于成对法兰点焊，使用吊线法检查，保证其螺栓孔间对位准确。经过两次检查点焊合格后进行焊接，焊后将管内外焊缝表面清理干净。管段的两端均焊接法兰时，应先焊好一端法兰，然后依此法兰为基准用线坠或水平尺找正后，再装配另一端的法兰。
5） c） 1） 2） d） 1）
点固焊采用氩弧焊、过桥式，焊接工艺与正式焊接相同。 焊接
≤DN50的管道焊口采用氩弧焊接，＞DN50的焊口采用氩电联焊。 正式焊接焊到点固焊缝时将点固焊缝磨掉。 焊缝检验及管理
在自检合格的基础上，严格实行“日报日检”制，焊接管理全面采用单线图管理。将每日完成的焊口信息报至录入员录入至管道信息计算机管理系统中，包括焊口号、材质、规格、打底、盖面、焊接日期、质量检验等。
无损检验、返修、增加或减少焊口的情况，也录入管道信息计算机管理系统中，实现焊口管理的可追溯性。
e） 1） 2）
标识管理
管段的标识按统一的标准形式标注。
管道标识的责任：焊工代号由焊工填写，质检工程师代号由质检工程师填写，其余标识均由管工填写。管工和焊工自检合格，且所填写内容齐全后，由专业技术工程师报检，经质检工程师检验并完善标识后交探伤检验。
2）
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3） 4） f） 1）
管道标识的颜色区分：管道标识使用记号笔标记。焊工均使用白色，质检工程师均使用黄色。
管道标识框线：用2mm以上橡胶板制作150×100的框线模板，作为管工每岗必备工具之一。 预制件的验收、出厂
当某一管段或支吊架预制工作结束后（包括所有的检验工作），质检工程师要对预制件进行总体检查，重点检查法兰与管子的垂直度、几何尺寸、管道内部的清洁情况、管端坡口加工情况、预制件的标识准确性等。当有杂物时，可使用压缩空气（小管）和钢丝拖布拖拉清理法（大管）等方法对其内部进行清理。 经检查合格的预制管端部采用塑料管帽封堵。如下图所示：
塑料保护端盖
2） 3） 4.4.2 a） 1） 2） 3） 4）
塑料管帽
管端封堵示意图
法兰端盖保护图示
预制件标识出厂合格标志后运至现场，并建立台帐，将预制管段成品出厂和领用信息录入计算机。 管道安装 管道安装一般要求
管道安装前，管支架已检查验收合格，并办理验收交接手续。
管子、管件、管道附件及阀门等已经检验合格，内部必须清理干净，确保无杂物。 管道焊缝不宜在管托的范围内，焊缝距管道支座边缘不得小于50mm。若焊缝被管托覆盖，则被覆盖的焊缝部位应进行100%射线检测。
除定型管件外，直管段上两条对接焊缝间的距离，不应小于3倍焊件的厚度，且应符合下列要求：
管道公称直径小于150mm时，焊缝间的距离不小于外径，且不小于50mm； 管道公称直径大于或等于150mm时，焊缝间的距离不小于150mm。
5） 6）
在焊接接头及其边缘上不宜开孔。若开孔时，应对开孔中心1.5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100％射线检测，其合格标准符合相应的管道级别要求。 现场安装组对或安装接口时一般应平直，焊接角变形在距离接口中心200mm处
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检测量，其允许偏差a≯3mm。如下图：
7） b）
管道安装工作如有间断，采用塑料管帽或用δ=1.5mm的铁皮自制管帽及时封闭管口。
地面工艺管排安装
现场管子与管子之间组对采用三角架、倒链、组对卡具及组对胎具进行。直管2根焊接成1个吊装段，先将1根钢管用三角架吊起，然后在钢管两端底部放入组对胎具，放下钢管，用同样方法吊起第2根钢管，放入组对胎具，对口时依靠三角架和倒链进行提升，根据需要调整胎具部件的位置，调整到要求的高度进行组对。组对示意图如下所示：
c） 1） 2） 3）
阀门安装
搬运、吊装阀门时，严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣，注意保护手轮，防止碰撞或冲击。
阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。
阀门螺杆部位必须均匀涂抹一层润滑脂，以确保阀门开启灵活。
管道安装口组对示意图
钢板尺 200mm a 3-16
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4） d） 1） 2） 3） e） 1） 2） f） 1） 2） 3） 4） g） 1）
阀门安装必须便于操作，排液阀视现场情况采取可靠加固措施。 垫片与螺栓的安装
垫片安装前对法兰面清理干净。 安装前，螺纹部分均匀涂抹防锈油脂。
安装时核对螺栓材质标识，使用同一规格螺栓，安装方向一致。法兰密封面平行度及间距偏差应在允许范围内，紧固螺栓对称均匀、松紧适度。 静电接地安装
管道静电接地连接形式及安装要求严格按施工图纸执行。
静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，进行检查与调整，直到合格为止。 管道支架安装
管道支架安装与管线安装同时进行，安装位置要准确、平整牢固，与管子接触紧密。
固定支架必须按图纸要求安装，固定牢固。
导向支架或滑动支架的滑动面洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。安装前复核图纸给定位移值，确保支架在安装及操作状态下均不得掉架。
所有管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对管道支架的形式、材质及位置，特别是滑动支架有无临时固定的现象，如有必须恢复滑动状态。 安装管段的检验
项目质量质检工程师在接到施工作业人员报检的报表后，最迟要在第二天进行检验工作，检验包括焊口的焊接外观质量、管道安装的水平度、垂直度、坡度等是否达到要求，管道支架安装质量、临时盲板加置位置和标识等。
2） h） 1） 2） 3）
质检工程师在外观检查合格的基础上，按照设计文件的要求，向无损检验人员发出检验委托单，通知其进行检验。 管道安装中的高空作脚手架工程
管道安装中需要的脚手架全部采用钢管搭设，作业平台铺满钢脚手板。搭设前必须对搭设位置进行实际调查。
脚手架必须由架设人员搭设并经安全人员检查认证后可使用，施工中严禁对架设进行拆除和改装，高空作业必须佩带安全带，确保操作安全。
现场脚手架的搭设要以书面形式向架设人员提出申请，申请单应注明架设位置、高度、要求的平面尺寸、计划使用时间等，架设结束后在安全人员对脚手架检查
3-17
××工程 编号： 技术标书 第三章 项目执行
合格并挂上标记后，施工人员方可使用。
4） 4.5 a） 1） 2） 3） b） 1） 2） 3） c） 1） 2） 3） d） 1）
脚手架使用结束后，使用人员要及时通知架设人员拆除脚手架。 地下管道施工 测量放线
埋地管道的放线，应按设计要求和已有的控制点进行。
根据设计图纸提供的定线依据施放管道中心线和井类具体位置并根据开槽断面图用白灰线放出管道和井类的开槽边线。
及时做好定线测量记录，并标明所有水准点和连接线。 管沟开挖
管沟开挖应遵循先深后浅、先大后小的原则。
管沟开挖采用人工挖沟，挖沟时测量根据管线的标高、坡度，每隔5m给一个基准点。
根据管道深度及土壤情况确定边坡坡度。 管道敷设
施工场地平整完成后，直管在现场预制，钢管现场防腐后，根据施工图纸下料预制，焊口经无损检验合格后方可下沟。
管线固定焊口在沟内组焊，焊口底部作业坑必须为斜坡，有足够作业空间保证施焊质量。
管线焊接完毕，经无损检验合格后，进行水压试验，检查合格后进行回填，回填时，采用细土分层夯实，回填时留出焊口部位。 回填
回填前管线的转折点、起止点、井室的坐标和管顶标高已复测无误，管道应试验合格；管道的接口及损坏的防腐已进行防腐，管沟的支撑已拆除；管沟内积水应排尽，同时不得有大块杂物。
2） 3） 4） 4.6 a）
管沟回填应从管道两侧对称同时进行，分层夯实。不得损坏管子及防腐层。 采用人工回填，回填土不允许含有直径大于100mm的石块，且必须分层夯实，机械夯实每层厚度不应大于100mm。 管子接口工作坑的回填必须仔细夯实。 管道焊接 焊接材料管理
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××工程 编号： 技术标书 第三章 项目执行
1） 2） 3） 4） b） 1）
本工程工艺管道氩弧焊焊丝采用ER50-6(GB/T8110-2008)，焊条采用J427. 施工前，在现场设置专用焊条烘干棚，进行焊条的存放、烘烤、发放。焊条库应经检查合格，并设专人管理。
焊条的入库、烘烤、发放由专人负责，并有详细的记录。 入库焊条必须具有合格的质量证明书。 焊工管理
参加管道焊接施工的焊工必须具有技术监督部门颁发的按《《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》或《特种设备焊接操作人员考核细则——TGS Z6002-2010》考试合格的焊工合格证，材料类别、组别焊接方法及合格位置必须与施焊部位一致。
2） c） 1） 2） 3） 4） d） 1） 2） 3）
焊工的焊接一次合格率不低于90%，否则不得再从事焊接施工。
管道的施焊环境若出现下列情况之一时，应采取防护措施，否则，应停止焊接工作：
焊条电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s； 气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s； 相对湿度大于90%； 下雨或下雪时露天作业。 焊接工艺
焊接方法采用氩弧焊打底、手工电弧焊填平及盖面的工艺。焊丝使用前应去除表面的油脂、铁锈等杂物，焊条按规定要求进行烘干。
当环境温度低于0℃时，应对碳钢焊件进行预热，预热范围为坡口中心两侧各不少于100mm，预热温度不低于15℃。
加工完后的坡口尺寸满足焊接工艺指导书的要求（如下图所示），焊口组对时应保证内壁齐，最大错边量不得超过1mm。
60 ± 5° 4）
定位焊可采用永久焊缝、氩弧焊，定位焊缝长度10～20㎜，厚度2～4㎜且不超
过壁厚的2/3，沿焊缝均布，DN＞300管道定位焊缝不少于4点，DN≤300管道
1-2 0.5-1.5 3-19
××工程 编号： 技术标书 第三章 项目执行
定位焊缝3—4点。定位焊应与根部焊道的正式焊接工艺相同。定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。定位焊焊缝两端宜磨成缓坡形。
5） 6）
打底时从两定位焊缝中间起焊，采用小摆动操作，确保两侧熔合良好，背面成型高度保证在1—2mm之间。
填充及盖面焊道采用小摆动操作，层间清理要彻底，各层道之间接头应相互错开。焊口焊接完毕后要及时清理焊道表面，并在焊口附近写上焊口号和焊工钢印代号。
e）
外观质量要求
符合设计文件规定，焊缝表面应平缓过渡。
2） 不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
3） 焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边
总长不大于该焊缝全长的10%，否则应进行修磨和焊补。 4） 焊缝表面不得有低于母材的局部凹陷。当接焊接接头中薄者厚度小于或等于6 mm
时，焊缝余高△h应不大于1.5 mm；当接焊接接头中薄者厚度大于6 mm时，焊缝
余高△h应不大于2.5 mm。 f） 1）
内部质量要求
本工程工艺管道等级为SHB3级，对接接头无损检测比例为10%：
进行检测时，经检验人员确认可对该条焊缝按相应检查等级规定的检测比例进行局部检测；
-- 公称直径大于或等于500mm时应按每个焊接接头焊缝的长度计算，检测长度不
小于250mm；
-- 焊接接头的无损检测比例应按管道编号统计。 2）
管道焊接接头按比例抽样检查时，检验批应按下列规定执行：
1） 焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2㎜为宜，角焊缝的焊脚高度应
-- 公称直径小于500mm时按焊接接头数量计算，抽查的焊缝受条件不能全部
-- 每批执行周期宜控制在2周内；
— 应以同一检测比例完成的焊接接头为计算基数确定该批的检测数量； — —
焊接接头固定口检测不应少于检测数量的40%； 焊接接头抽样检查应符合下列要求：
① 应覆盖施焊的每名焊工；
② 按比例均衡各管道编号分配检测数量；
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××工程 编号： 技术标书 第三章 项目执行
③ 交叉焊缝部位应包括检查长度不小于38mm的相邻焊缝。 3） 4）
抽样检测发现不合格焊接接头时，应按规范和设计要求进行返修和检查 局部检测的焊接接头发现不合格缺陷时，应在该缺陷延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10%，且不小于250mm。若仍有不合格的缺陷，则对该焊接接头做全部（100%）检测。
5） 4.7 4.7.1 a） 1） 2） 3） 4） b） 1）
不合格焊缝应进行返修，并应按原规定的检测方法检查合格。焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不得超过3次。 管道试验 管道试验原则 管道试验原则
试验前，首先以介质、区域划分管道系统，然后按系统进行试验，包括水压试验和吹洗。
地下管道在埋设前进行试验，合格之后封闭其与地上管道连接处的管口，待地上管道安装完毕试压合格之后进行最终连头。
输送极度危害介质、高度危害介质和可燃介质（工作温度低于60°C丙类可燃液体除外）以及设计文件规定的管道系统，应进行气体泄漏性试验。
分段试压合格的管道系统，如连接两端之间的接口焊缝经过100%射线检测合格，则可不再进行整体系统压力试验。 主要施工方法及要求
选用试验介质、确定试验压力。
液压强度试验介质为洁净水，实验水温不得低于5℃，试验压力为设计压力的1.5倍。
2）
系统试验条件检查
-- 管道安装按设计要求施工完毕，符合设计要求，相关质量保证资料齐全。 -- 待试管道系统临时线连接完毕，试压盲板加置正确。
-- 试验用压力表经校验合格，压力表精度不低于1.5级，量程为试验压力的1.5-2
倍。按要求安装试验用压力表，系统安装压力表不得少于两块。
-- 因压力或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表元件等拆除或加置盲板隔离，并有明显标识。 -- 待试管道系统临时线连接完毕，试压盲板加置正确。 4.7.2
液压试验
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××工程 编号： 技术标书 第三章 项目执行
-- 试压系统经检查具备试压条件并报业主批准后，即可进行上水升压，先打开系统
管线中最高点压力表根部阀进行排气，当系统排尽空气，上满水后再安装压力表。打开升压泵升压，达到试验压力后，稳压10分钟，然后仔细检查，然后降至设计压力，稳压30分钟，管道系统无泄漏、不降压、目示管道无变形为试验合格。 -- 试压过程中若有泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。
-- 管道系统试压合格后，按业主指定位置排水，并用压缩空气将管道内积水吹扫
干净。
-- 试验检查合格后，及时填写试验记录，并请业主的检验人员签字认可，然后按照试验包流程拆除试验用的临时盲板并在盲板记录上逐项消项。 4.7.3 a） b） c） d） e） 1） 2）
系统吹扫方案与生产车间工艺人员共同协商完成，在施工中按照方案进行系统吹扫。
吹扫系统安排原则：首先进行压缩空气系统吹扫，然后进行仪表空气系统吹扫，以后可以用该系统作为压缩空气来源对其他系统进行空气吹扫。 管道系统吹扫
管道系统吹扫时保证管道内空气压力不小于0.5MPa，但对于大管道将难以保证该要求；对可以进人的管道，应在特殊部位进行人工清扫，确保清扫质量。 吹扫质量使用白布检查，5min内白布上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。吹扫中，每个排放点均进行吹扫。
3-22
管道吹洗
管道系统压力实验合格后，应进行吹扫。可采用水冲洗或空气吹扫。 施工工序如下图：
编制吹洗流程 系统条件确认 施工准备 吹 洗 检 查 系统恢复 ××工程 编号： 技术标书 第三章 项目执行
3） 4） f） 1） 2） 3） 4） 5） 6） 7） 4.7.4 1） 2）
管道系统吹洗顺序：先主管后支管，从上向下进行吹扫。管道系统吹扫中将调节阀等拆除，并用等径短管连通。
管道系统空气吹扫时，空气流速不得小于20m/s。 管道系统水冲洗：
冲洗顺序：先大管后小管、先主管后支管，冲洗从上向下进行。
冲洗中对设备进行有效隔离，禁止将冲洗介质直接引进设备内部，冲洗中将调节阀等拆除。
管道冲洗分段进行，在上段合格后方可进行下段冲洗工作。 管道冲洗流速1.5m/s以上，并采取管道冲洗能够达到的最大流速。 管道冲洗水采取临时管道接到指定排水系统中。
冲洗质量，主要检查出水口水色和透明度，当与进口目测相同时，为合格。水冲洗过程中，每个放净点均必须进行冲洗。
水冲洗合格管道，如不投入运行，使用压缩空气对管道系统进行吹干，并在每个放净点进行检查，以放净点出口无水雾为合格。并对系统进行封闭。 气体泄漏性实验
输送极度危害介质、高度危害介质和可燃介质（工作温度低于60°C丙类可燃液体除外）以及设计文件规定的管道系统，应进行气体泄漏性试验。
实验介质宜采用空气，实验压力为管道系统设计压力，应逐级缓慢升压，当压力升至实验压力的50%时，稳压三分钟，未发现异常或泄漏，继续按实验压力的10%逐级升压，每级稳压三分钟，达到实验压力，稳压10分钟后，用涂刷中性发泡剂的方法，检查所有的密封点，无泄漏为合格。
泄漏性试验的检查重点应是阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。
试验合格后应及时缓慢泄压。 管道停输封堵连头
旧管线的改造和新旧管线连头需采用停输封堵施工方法，施工前编制专项施工方案。
3） 4） 4.8
a）
管道停输封堵工艺
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××工程 编号： 技术标书 第三章 项目执行
三通法兰表面清理 密封件安装 开孔阀安装 开孔机安装 不合格 压力不超过管道运行压力 整体试压 氮气试压 开孔操作 拆除开孔机 安装封堵器 不合格 压力不超过管道运行压力 整体试压 拆除夹板阀 安装盲板 氮气试压 封堵操作 安装开孔机下塞堵 排空 检查封堵效果 拆除封堵器 联接引流管 解除封堵 机械切管 否 按照焊接工艺焊接碰头管道及封头 试压合格后
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××工程 编号： 技术标书 第三章 项目执行
b） 1）
管道停输封堵施工技术要点
掌握管道输送介质的流向、温度、压力，测量管道接地电阻应≤4Ω，应在管线选定的开孔封堵区域内提前测量管线的实际厚度，不能施焊的情况要绝对避免发生。
2） 3） 4） 5） 6）
必须在管道允许带压施焊压力以下工况下施焊。要根据管道壁厚，提前将管道压力调整到上表规定范围内。
安装三通：法兰平面与管道顶平行度<0.5mm，法兰中心与三通中心与管道中心垂直度<0.5mm。
焊接三通、短节应按焊接工艺评定和焊接工艺规程执行，焊工要持证上岗。 每道焊缝结束后应进行着色探伤。
开孔机安装：开孔机安装之前必须将开孔机接合器法兰和焊接完成的三通法兰一同清理干净，检查无凸起并加密封垫涂上黄油，保证三通法兰同轴与管道中心垂直度＜0.5mm。
氮气严密性试验：用氮气打压，试验压力等于该点管道内实际运行压力，用压力表检测合格为准，并填好压力记录附表。
开孔：按开孔机施工确认进给量，防止卡刀闷车造成事故，当确认切屑完成时，手动提刀、关阀门、卸压。拆下开孔机。
封堵：按原先计算好的尺寸进行封堵，到位后，检查封堵效果合格。 切管：用机械切管机切管，并回收废油，焊接前砌黄油墙，然后碰头焊接。 解封：确保安装合格后再解封。
送塞堵：安装开孔机，按着开孔机安装图表计算塞堵，做好标记，并将塞堵一次送到位。拆除设备，加盖盲板。
防腐处理：将三通施工管线外表面防腐处理。
现场清理：清扫现场做到工完料净场地清，不许留有隐患。 仪表施工方案
7） 8） 9） 10） 11） 12） 13） 14） 5 5.1
包括装置内所有仪表及其控制系统。 施工程序
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××工程 编号： 技术标书 第三章 项目执行
气源管 蒸汽及回水 伴热管 取源部件 导压管 管子、管件 出库检验 除锈、防腐 信 号 管 现场仪表、就地盘、箱等出库 材料出库 检验 校验、调整 预制、装配 气源管 安装就位 保护管敷设 仪表导压管配管 电缆敷设 导通绝缘试验 5.2 5.2.1 1) 2)
施工准备 施工技术准备
根据设计图纸和现场实际情况，编制仪表专业施工方案。
验 收 交 工 二次防腐 吹扫试压气密 校接线 系统试验 施工前根据施工图纸、特殊仪表使用安装说明书和现场特殊情况，对班组进行针对性技术交底，并填写交底记录。
5.2.2 1)
施工现场准备
筹备施工机具及组织施工力量，焊工、仪表调试工按照资质详细列表并在项目质
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检站备案。 2) 3)
了解仪表设备、材料的到货情况和现场仪表施工所具备的施工条件。
搭设仪表设备仓库、现场校验间。仪表设备库房设在振动小，灰尘少，干燥且无强磁干扰的环境，设置温度调节设备使室温保持恒定。现场校验间兼做标准仪器库。 4)
根据工程实物量准备齐全必要的标准仪器、使用工具、消耗材料等。到现场的标准仪器必须具备有效的鉴定合格证书，详细列表建帐后在项目质检站备案。 5)
为加快施工进度，缓解工程后期工期矛盾，有重点地加大预制深度,主要是导压管的预制。预制一般按照施工方案分别进行预制，预制件范围的划分以减少导压管现场接口为原则，阀门集中在预制场进行焊接。
5.3 5.3.1 1)
仪表单体调试 仪表设备开箱检验
开箱检验前检查外包装是否破损，有无积水，开箱后包装是否完好，防潮、防水、防震措施是否完好完好无损坏。 2) 5.3.2 1) 2) 3) 5.3.3
开箱检验应按装箱单逐一清点，并符合要求。 仪表外观检查内容及要求如下：
实物铭牌的型号、规格、材质、测量范围、刻度盘等应符合设计要求。 无变形、损伤、油漆脱落、零件丢失等外部缺陷，外形主要尺寸符合设计要求。 端子、接头、固定件等应完整，附件齐全，合格证及检定证书齐备。
标准仪器按照具体被校表的量程和精度范围选用，选用的每台标准仪器、仪表应具备有效的鉴定合格证书，其基本误差的绝对值，不宜超过被校仪表基本误差绝对值的1/3。
5.3.4 1)
仪表性能校验和调整
仪表的调校点应在全刻度均匀选取,在厂商、设计和业主方无特殊要求时不少于5点。被校仪表的基本误差不应超过该仪表精度等级的允许误差。 2)
被校仪表的变差不应超过该仪表精度等级的允许误差。被校仪表零位正确，偏移值不应超过允许偏差的1/2。 3) 4) 5)
被校仪表指针在整个过程中应无抖动、摩擦和跳动现象，数字显示表无闪烁现象。 被校仪表电位器和可调节螺丝等可调装置在调校后仍应留有余地。 弹簧管压力表、双金属温度计因示值超差而拆封调校合格后需重加封印。
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6) 仪表校验合格后应及时贴上检定合格证并填写校验记录；校验记录要求数据真实，字迹清晰；校验记录、检定合格证上均应注明检定日期并有鉴定人签字。
5.4 1) 2) 3)
现场仪表设备安装
仪表在安装前按图纸对其型号、规格及材质进行核对。
安装到现场的仪表，必须是经检验测试合格的仪表，并有检验记录和标识。 现场就地仪表的安装位置和方式，要符合设计和规范要求，显示仪表的方位要便于观察。表面热电偶的接线盒应单独设支架固定，其位置要便于维护并符合防护要求。
4) 所有仪表应安装在便于安装、保护、拆装、调校的地方，但不能影响安全通道和工艺管线的拆装、设备的维修等。同时使仪表不受到急剧震动，远离热源和防止冲击和液体滴泄。
5) 现场就地控制仪表的安装，在符合第4条的基础上，还应尽可能靠近执行机构，便于观看，以减少控制信号和传输滞后。
6) 变送器的安装，在符合第4条的基础上，还应基于设计图纸尽可能靠近取压点，以缩短引压管的长度。
7) 差压液位变送器的高度，不应高于下部取压点的位置，下部取压点（正压侧）配管应尽量水平，但不允许向上倾斜。
8) 带毛细管的仪表，其毛细管在敷设时，必须用角钢等加以保护、固定，其弯曲半径不小于50毫米。
9) 管道上安装的温度计和热电偶的感温点应在管道中心附近，小管道可安装在弯头处或加扩大管，插入方向与被测介质逆向。
10) 与工艺或设备连接为法兰形式的仪表（大部分为高压临氢环境），在安装前，严格按照设计标准安装图选用紧固件和垫片，安装时要重新确认紧固件标识符合要求，安装后使标识处于明显的可观察处。
5.5 1)
电缆槽安装
电缆槽安装前应首先核对确认相关工艺部位工艺管道配管等其他专业图纸，确保不会影响工艺设备和管道施工。
2) 根据电缆槽到货情况，在地面进行大部分组对工作，现场进行最终安装。为了保持电缆槽整体完整，应根据现场情况制作所需要的弯头和三通等特殊件。
3) 电缆槽的具体安装程序应依据现场施工条件确定，在保证下道工序能够顺利施工的同时，尽快完善电缆槽线路，就具备条件的施工线路而言，应遵循“先主干线后
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分支线，先将弯头，三通和大小头定位后再进行直线段安装”的施工程序。 4)
在火灾危险区域或在施工图上明确规定时，应在电缆槽内设置阻火间隔，典型的阻火隔离主要采用隔离板，安装在主电缆槽下及两侧。
5.6 1) 2)
导线管安装
导线管一般选用镀锌钢管螺纹连接，弯制采用冷弯法。
明配导线管应排列整齐，横平竖直，支架间距符合规范，且在拐弯、伸缩缝两侧和管端300毫米处安装支架，固定卡宜选用U型卡。 3)
导线管与现场仪表之间，采用挠性软管连接，管口应低于进线口约250毫米，挠性管与导线管之间必须加防爆密封接头。 4) 5)
保护管连接螺纹的有效啮合长度在6扣以上，管路连接要保持管路的电气连续性。 所有配置的导线管，要基于图纸，根据现场情况，以不妨碍工艺管线和机械设备的拆装，并尽量远离热源和冷源（不得小于300毫米）为原则。 6)
不同电压等级、不同信号种类的电缆不能穿同一根导线管。如本安信号、温度信号、电源、开关和频率等几类信号。 7)
在电缆槽上开孔时，应使用液压冲孔器。所有导线管管端内、外表面应光滑无毛刺。
5.7 1) 2)
电缆敷设及接线
电缆敷设遵守先远后近，先集中后分散的原则。
在电缆槽安装完毕、清扫干净，导线管安装到位，准备工作一切就绪后方可进行电缆敷设。 3)
电缆敷设前对电缆型号、规格、数量、绝缘电阻进行检查，保证所敷电缆符合设计要求，外观良好，保护层无机械损伤、绝缘电阻合格，并及时填写检查记录。 4) 5)
电缆敷设前对实际敷设长度进行检尺测量，其实际长度应与设计长度基本一致。 根据电缆到货长度和实际敷设长度编制电缆分配表，根据现场情况安排合理的敷设顺序。 6) 7)
对到货仪表电缆进行导通和绝缘测试，并填写测定记录。
电缆宜按区域或装置集中敷设，敷设完毕后应填写电缆敷设记录和绝缘电阻复测记录。确认无误后，应尽快加盖电缆槽盖板。 8)
本安电缆、温度补偿导线、电源电缆和其它电缆，分开敷设，放置于不同的电缆槽隔层内，以保证不同信号、不同电压等级的电缆不走同一电缆槽，每根多芯电
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缆内所有的信号为同一电平。 9) 10)
电缆一般集中敷设，严格控制敷设过程，作到不错放电缆，不损伤电缆。 电缆敷设过程中将电缆按照先后顺序进行排列,在垂直敷设时,每敷设一根即随时将其固定在预先设置的支架上，支架间距不超过1.5米。 11)
现场条件暂不具备接线条件时，将电缆盘整好并对两端进行密封，放置于电缆槽中或悬挂起来，以防止电缆遭受机械损伤或被水积浸没受潮。 12)
所有电缆在接线前先制作终端电缆头，制作终端头应在晴朗的天气进行，按照统一程序制作。电缆头制作完成后对电缆逐个挂标识牌，控制室一端主电缆的标识牌统一挂在机柜内的入口处。 13)
电缆的弯曲半径不小于其外径的6倍，电缆两端留有0.5米左右的余量或备用量，主电缆的余量以圆弧形式留在电缆槽内，分支电缆的余量留在穿线管两端。 14)
电缆不得有中间接头，若因设计位置变更或电缆供货长度有限等原因必须有中间接头时，事前应征得有关方面的同意认可，并有完善的解决措施。 15)
电缆进入仪表和接线箱，必须有防护措施，防爆软管的安装必须符合要求，以达到防护的作用。 16) 17) 18)
同一电缆的屏蔽层应具有可靠的电气连续性，并在主控室一侧单端接地。 仪表布线时要分层合理，整齐美观，注意防止出现导线交叉，并留有适当余量。 接线时，对芯线按设计要求编号并穿好线标，压制终端端子，端子压接后要逐个检查，发现有虚接、虚压现象时重新压接。 19)
线接好后，逐根对导线进行电气连续性和绝缘性能试验，并同时检验接线、极性、电缆标号和导线标识的正确性。 20) 5.8 1)
经回路检查无误后及时按照设计要求的形式做好防爆密封。 导压管系统施工
导压管在正式敷设前，先对所有管材、管件、阀门、预制件等的材质、规格、型号进行检查核对，所有管材、阀门等均应有出厂检验质量合格证，并确保无裂痕，内壁光滑，无杂质及油污。特殊材质给予明确标识，以便于按照设计要求选用。 2)
导压管的安装方案应严格按照设计选定的原则进行，现场与图纸出现不违背原则的偏差时按照规范要求给予局部调整，如与现场出现较大偏差必须修改施工方案时，必须征得设计和业主方人员同意后方可实施。 3)
导压管组装前对管路内部进行吹扫，碳钢管安装前外表面进行除锈和防腐，不锈钢不做防腐，但要单独存放。
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4) 导压管在敷设时，在满足设计要求和测量的基本前提下，要根据现场实际情况，使导压管尽量缩短。
5) 导压管在敷设时，要避免中间出现不易排气或排液的死区，在水平方向敷设时，根据不同介质要求，要有一个向上或向下1：10－1：100的坡度。
6) 导压管的的焊接采用氩弧焊，以保证质量要求。不锈钢管与碳钢支架等接触的地方，采取用石棉板隔离措施以防止渗碳。
7) 合金钢管、不锈钢管宜采用冷弯法，弯曲半径不小于管外径的三倍。弯曲后，管壁上应无裂缝、凹坑、皱折等现象。
8) 导压管路安装完毕后，进行系统试验。试验压力符合规范要求。试压合格后作好试验记录。
9) 10)
随工艺系统按其要求一起做气密性试验。
仪表伴热系统施工完成并试压合格后，在低压蒸汽进装置后，逐个系统通蒸汽进行伴热性能试验，确认每台仪表和管路伴热情况良好后关闭进气阀，打开低点放空阀排除积水。试验过程中对系统管路采用挂牌和人员监控措施，防止烫伤。
5.9 1)
供风系统施工
供风管全部采用镀锌钢管，最小1/2\"，敷设至调节阀、电/气转换器等处，然后用紫铜管经净化减压后与各用风点连接，每个用风点设的截断阀和空气过滤减压器。
2) 3)
供风管在安装前进行外观检查，确认无缺陷后用压缩空气对管线进行清扫。 镀锌管均采用螺纹连接，螺纹加工要求光滑无毛刺，并清除加工油脂，配合件螺纹有效啮合5扣以上，用聚四氟乙烯带密封。
4) 供风支管应从总管顶部引出，加隔断阀和活接头，每路供风管容纳的用风点数应能满足其高峰用风时的要求。
5) 供风配管应整齐美观，末端和集液处安装排污阀，紫铜管应尽量集中敷设，其支撑要牢固。供风管弯制全部采用弯管器冷煨。
6) 供风管安装完毕后进行系统吹扫和气密试验，试验压力符合规范要求，试验合格后作好试验记录。
7) 5.10
供风管线安装以不妨碍执行机构等的正常运行和维护为原则。 仪表联校
在现场安装工作基本结束，检试验工作基本完成，即可转入系统联校工作阶段。仪表联校一般按照系统分区域进行。对于每个具体的仪表系统，在相关的工艺试
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车前必须进行联校，并按以下原则进行。 1)
核对回路,检查接线
为保证仪表线路的正确可靠和回路联校的顺利进行，联校前必须进行仪表回路的核对和线路检查。
现场仪表位置以仪表平面布置图为准，现场端仪表接线遵循说明书要求，室内接线以DCS回路图为准。
查线时用普通万用表检查线路通断，用100伏以下兆欧表检查线路绝缘性，要求不小于5MΩ。 2)
系统回路联校
仪表系统回路联校，必须在装置工艺设备及管线安装吹扫完毕、仪表设备及电缆安装敷设完毕、仪表风管引压管线安装试压清洗完毕、控制室内DCS系统安装检查及I/O测试全部完毕、所有内外线路全部具备供电受电条件、现场气动仪表具备供风受风条件的情况下方可进行。
仪表系统回路联校时，必须由业主方的工艺及仪表专业人员参加确认，联校完毕及时在每一条联校记录上签字认可。
对于输入检测回路联校，必须由仪表调试人员在现场仪表，测量元件处，用标准仪器设备施加数字或模拟信号，由DCS调试人员在室内CRT操作站上检查试验结果，并做好记录。
对于输出调节回路联校，由DCS调试人员在CRT操作站输出控制信号，由仪表调试人员在现场检查调整执行机构或调节阀的动作情况，包括阀位回讯信号等。回路联校时，信号的施加方法同单校时一样，必须遵守技术方案的程序和符合有关技术规范。联校中，每一条回路的系统误差绝对值不应超过回路内各单元仪表允许误差平方和的平方根，否则应先调校各单元仪表及检查相关工艺状况，合格后再与DCS联校。
6
架设施工方案
6.1 编制依据
a） 《建筑施工扣件式钢管脚手架搭安全技术规范》JGJ 130-2001 b） 《石油化工建设工程项目施工安全技术规范》GB50484-2008
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6.2 施工程序
6.3 施工技术要求 6.3.1 地面处理
a） 在搭设架设前，对地面进行夯实，加大地面土质的密实度，增强地面的承重力；并
应在松软地面上加放道木或钢板，确保架设地面承重力。地面夯实时，靠近基础的地面须高于外侧地面，防止下雨时因积水造成地面洼陷，影响整个架设的稳定性。 b） 架设前放置立杆底座板，立杆插放在底座板上，增大立杆的受力面积，增强架设的
稳定性。
c） 架设用材料选用须符合下列要求：
1） 架杆选用φ48mm，壁厚3～3.5mm的钢制管道，材质符合GB7008-79对Q-235A
钢的要求。
2） 扣件选用型号为KT-33-8的可锻铸铁，扣件紧固用螺栓选用材质为Q-235A钢制作。
架 设 拆 除 交 付 使 用 N 检查验收、挂合格牌 Y 架 设 接受架设委托 机具就位 N 人员培训 Y 材料准备 施工准备 3-33
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3） 跳板选用材质为Q-235A钢制作，厚度不小于2mm。 6.3.2 脚手架搭设的一般要求：
a） 搭设时，应尽量以双排架的形式搭设，以保证架设的稳定性。
b） 所搭成的架设须整齐规范：立杆、横杆均须均匀布置，立杆在一条垂直线上，横杆
在同一水平面上，扫地杆应沿纵向、横向连续搭设且距地面200mm。立杆纵距1.8～2米，横距不大于1.3米；大横杆步距不大于1.8米。
c） 搭设时，必须留出足够的施工作业面，作业面用跳板铺满。并列铺设跳板时，不得
少于二块，严禁出现单跳板。作业层跨距在1.6米～1.8米之间。 d） 跳板固定必须符合下列要求：
1） 跳板铺设时，除与架杆连接牢固外，板与板之间应靠拢并用铁丝捆绑连接。纵向跳板
之间必须搭接，且搭接不少于200mm。
2） 跳板固定与连接用12#镀锌铁丝，铁丝接头必须设置在跳板的侧面或下面; 跳板表面
不得露出铁丝。
3） 跳板固定时，除与横杆之间捆绑牢固后，板与板之间还必须连接。
e） 作业层需设置双层防护栏杆，底杆距作业层不高于200mm；两防护栏杆间距不得超过1000mm。
f） 局部作业时，作业层两端亦须设置防护栏。在特殊情况下，作业层的下侧及外侧须挂设安全网，防止高处坠物伤人。
g） 高度大于等于8米的架设，在架设的外侧每隔6米左右加设一道剪刀撑。 6.3.3 验收
a） 脚手架完工后，合格架设人员对架设进行检查，对委托书内容逐项检查，对不合格项进行整改。自检合格后报安监站组织验收。
b） 经安监站组织架设单位及使用单位联合检查，合格后由架设单位、使用单位及安监
站签字后挂安全标识或不安全标识。 c） 在使用过程中，应定期（至少每周一次）对架设进行检查、维护，并挂安全牌。 6.3.4 脚手架的拆除
a） 拆除架设之前，组织拆除架设人员的安全交底：A、现场架设交底B、地面监护人的
工作责任与安全。
b） 到拆除现场后，先对架设安全隔离，维护、再检查架设因使用后，有没有变形，松动
和异常。
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c） 吊架的拆除，应先检查架设的吊点是否松动，吊杆卡扣是否完好，再按照后搭先拆的步骤进行拆除。
d） 挑架拆除应先检查挑梁的两个支点是否移位 ，受力卡扣是否破坏，然后依次进行拆
除。
e） 对成片搭接较多的脚手架，要认真检查架设的结构应做到心中有数。 f） 架设人员必须穿软底鞋。 g） 脚手架应从上向下逐层拆除。
h） 拆除的脚手架杆、跳板应用绳索等溜放下来，严禁高空抛扔。 i） 拆除的铁丝应清理回收。 j） 拆除时必须做好成品保护。
k） 架设拆除后应及时回收材料保持现场清洁。
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