化工工厂设备维护检修规程大全(十二种)

一、螺旋输送机检修技术规程

1. 总那么 1.1 适用范围

本规程适用于化工厂螺旋输送机的维护和检修。 1.2 结构简介

本机由两端轴承、机壳、螺旋体等部件组成，电机经由减速机间接驱动。

1.3 技术性能参数 名 称 单 位 参 数〔1〕 参 数〔2〕 螺旋叶直径 mm 197 250 减速机型号 WB43—13—4 BWD22－59－4 速 比 43 59 电机型号 YB112M－4 Y100L1－4 功 率 kW 4 2.2 物料温度 ℃ 200 <200 2. 完好标准 2.1 零部件

2.1.1 电动机、减速机、螺旋体、轴承组件、机壳等零部件齐全，质量符合技术要求。

2.1.2 根底、机座稳固可靠，地脚螺栓和各部螺旋齐全，连接紧固，符合要求。

2.1.3 机壳和支架安装合理，牢固可靠。 2.2 运行性能

2.2.1 设备润滑良好，润滑系统畅通，实行“五定〞、“三级过滤〞

2.2.2 运行平稳，无杂音，螺旋体不得与机壳相碰。 2.3 技术资料

2.3.1 设备档案、检修及验收记录齐全。 2.3.2 设备运行有记录。 2.3.3 设备易损件有图样。

2.3.4 设备操作规程、维护检修规程齐全。 2.4 设备及环境

2.4.1 减速机不漏油、外表无油垢、灰尘等。 2.4.2 设备周围无杂物，现场清洁。 2.4.3 密封点无泄漏。 3. 设备的维护 3.1 日常维护

3.1.1 严格执行交制和设备操作规程。 3.1.2 按“五定〞、“三级过滤〞的要求做好各润滑部位的检查和加油工作。

3.1.3 严格执行巡回检查制度，随时检查设备运转情况，发现问题随时处理。

3.1.4 保持工作现场清洁，设备上无操作灰、油污等。 3.2 定期检查内容

3.2.1 每个月检查两端轴承情况，发现问题及时处理。 3.2.2 每15天至少对各加油点进行一次油路疏通。 3.3 常见故障处理方法(见下一页表)

常见故障处理方法表

3.4 紧急情况停车

3.4.1 设备在运行过程中，出现以下情况之一必须紧急停车。 3.4.1.1 螺旋体发生卡死现象。

3.4.1.2 整机出现较剧烈的异常响声和振动。 3.4.1.3 其它影响平安生产情况。

4. 检修周期和检修内容

现 象 原 因 轴承损坏 物料中有硬杂物 螺旋体卡涩 出料口堵塞 悬挂轴承堵塞 螺旋体叶片损坏 机壳有异 常响声 螺旋轴弯曲 物料点中有硬块 螺旋轴弯 滑动轴承严重磨损 整机晃动 紧固部件松动 轴承损坏 检查紧固 更换轴承 疏通出料口 疏通轴承 修理叶片 取出校直 开盖取出 取出校直 更换滑动轴承 处理方法 更换轴承 取出硬杂物 4.1 检修周期 检 修 类 别 检修周期：月 小 修 3 中 修 12 大 修 24 4.2 检修内容 4.2.1 小修

4.2.1.1 检查所有紧固螺栓。

4.2.1.2 校正联轴器，更换易损件。

4.2.1.3 疏通油路，各加油点加油，必要时换油。 4.2.2 中修

4.2.2.1 包括小修内容。

4.2.2.2 检查清洗减速机，更换易损件。 4.2.2.3 检查、修理或更换滑动轴承。

4.2.2.4 检查、修理螺旋叶片及轴。 4.2.2.5 修理或更换滚动轴承。 4.2.3 大修

4.2.3.1 包括中修内容。

4.2.3.2 两端轴承支架修理或更换。 4.2.3.3 更换局部机壳、螺旋体。

4.2.3.4 减速机、机壳、轴、齿轮检查、修理或更换。 4.2.3.5 检查、清理冷却管路。 4.2.3.6 整机防腐。 5. 检修方法及质量标准 5.1 减速机 5.1.1 输出轴

5.1.1.1 轴与轴颈不得有裂纹、毛刺、划痕等缺陷。

5.1.1.2 与滚动轴承配合的轴颈外表粗糙度〔Ra〕为0.8μm ，配合公差为H7 / k6。

5.1.2 橡胶密封圈

橡胶密封圈应无裂纹、老化等缺陷，内外密封面平滑光洁，每次拆装应更换。

5.1.3 针齿套与针齿销

5.1.3.1 针齿套、针齿销不得有裂纹、毛刺、划痕等缺陷。 5.1.3.2 针齿套外圆外表粗糙度〔Ra〕为0.4 μm ，内圆外表 粗糙度〔Ra)为0.8μm ，针齿销外表粗糙度(Ra)为0.4μm 。

5.1.3.3 针齿销与针齿套的间隙应不大于0.10mm。 5.1.4 销轴与销套

5.1.4.1 销轴与销套应无裂纹、毛刺、划痕等缺陷。

5.1.4.2 销套外表粗糙度(Ra)外圆为0.4μm ，内圆为0.8μm，销轴外表粗糙度(Ra)为0.4μm 。

5.1.4.3 销轴的圆度允差为0.012mm。 5.1.4.4 销套的圆度允差为0.012mm。 5.2 螺旋体

5.2.1 螺旋轴两端同轴度不大于Ф1.0mm。

5.2.2 叶片严重磨损或变形影响正常生产时，必须更换。

5.3 联轴器

5.3.1 键槽磨损可比原设计尺寸放大一个级别，或在原键槽180O处开键槽一次。

5.3.2 联轴器端面间隙1~1.5mm。

5.3.3 联轴器径向偏移应小于0.05mm。

5.3.4 联轴器轴向倾斜应小于0.4/1000mm。 5.4 滚动轴承

5.4.1 轴承发生严重锈蚀或变形、破裂、严重磨损等现象时必须更换。

5.4.2 轴承在拆装时必须采用专用工具，严禁直接敲打。 5.4.3 减速机轴承与轴承座之间不准加垫片。 5.5 滑动轴承

滑动轴承应可靠地支承连接轴，不得使螺旋体卡住或压弯，组装时须调整滑动轴承剖分面处的垫片数量，使轴承剖分面间不形成缝隙，轴承和连接轴之间的径向间隙应在0.10~0.14mm之间。

5.6 机壳

5.6.1 机壳磨损严重，已不能正常生产或不能坚持到下一个检修周期时应 更换。

6. 试车与验收

6.1 试车前的准备工作

6.1.1 工作现场、设备须清扫、擦洗干净。 6.1.2 手动盘车，无异常现象发生。 6.2 试车

6.2.1 必须先无负荷试车，合格后进行负荷试车。 6.2.2 运行30分钟后，滚动轴承温度不超过70℃ 。 6.2.3 运行平稳，螺旋体不得碰机壳，无异常响声。 6.3 验收

设备检修符合质量标准，试车到达要求，检修记录齐全、准确，即可按规定办理验收手续。

7. 维护检修平安考前须知 7.1 维护平安考前须知

7.1.1 螺旋体卡涩时，应停车处理；

7.1.2 严禁在运行中松动或紧固转动局部螺栓或附件； 7.1.3 严禁使用不合格或变质润滑油； 7.2 检修平安考前须知

7.2.1 设备检修必须办理设备交出手续。 7.2.2 动火作业必须办理动火证。 7.3 试车平安考前须知

7.3.1 必须做好试车的各项准备工作。

7.3.2 试车应按试车方案进行，有专人指挥、专人操作。 7 3.3 试车前先调试电机螺旋方向。 7.3.4 试车中遇有异常情况，应立即停车试车，处理后重新试车。

二、斗提机维护检修规程

1 总那么 适用范围

本规程适用于瑞木工程斗式提升机的维护与检修。 1.2 结构简述

斗式提升机由头尾部传动组件、牵引构件、机壳、进出料溜槽等部件组成。牵引构件上装又不同形式的料斗。电机经由减速机间接驱动，在电机同减速机的联轴器处装有止逆装置。

1.3 技术性能

斗式提升机性能见表1。 表1 型式 D型 GTT型 采用胶带为牵引采用锻造链条结构特性 构件 为牵引构件 间断布置料斗、间断布置料斗、卸载特性 快速离心卸载 快速离心卸载

粉状、颗粒状、粉状、颗粒状、小块状的无磨琢性小块状的无磨琢性适用输送物料 或半磨琢性的散状或半磨琢性的散状物料如煤、砂、焦末、物料如软煤、砂、水泥等 焦末、粘土等 被输送物料的温度不得超过60℃，如允许输送温度适用温度 果采用耐热橡胶带较高物料 可达150℃ 提升高度 约4～30m 17.8m 输送量 3.1～66m2/h 82 m2/h 2 完好标准 2.1 零、部件

2.1.1 电动机、减速机上下链轮或皮带轮组、牵引构件、料斗、机壳等完整齐全，质量符合要求。

2.1.2 根底、基座稳固可靠，地脚螺栓和各部螺栓连续接紧固、齐整，符合技术要求，机壳支架安装合理牢固完整。

2.1.3 信号连锁、止逆装置、平安装置、下部调节装置、操作机构等齐全完整、灵敏。准确。

2.2 远行性能

2.2.1 油路畅通，润滑良好，实行“五定〞、“三级过滤〞。 2.2.2 运行平稳，无杂音，料斗不得与机壳相撞，牵引构件不跑偏，同链轮啮合良好。

2.2.3 输送能力到达铭牌出力或查定能力。 2.3 技术资料

2.3.1 设备档案、检修及验收记录齐全。 2.3.2 设备易损配件有样图

2.3.3 设备操作规程、维护检修规程齐全。 2.4 设备及环境

2.4.1 提升机外表清洁、无污垢。 2.4.2 减速机不漏油，外表无油垢。

2.4.3 设备周围无杂物，现场整洁。 3 设备的维护 3.1 日常维护

3.1.1 严格执行交制和设备操作规程。 3.1.2 按“五定〞、“三级过滤〞的要求做好个润滑部位的检查和加油工作。

3.1.3 每次送料前必须空转5～10分钟，检查各部位运转是否正常，有无异常响声，检查各平安装置、联锁装置、操作机构是否正常。

3.1.4 运行中严格执行巡回检查制，利用听、摸、查、看、闻等方法，随时注意设备运转情况。

3.1.5 操作人员随时检查运行情况，发现设备不正常时，应立即检查原因，及时处理。

3.1.6 每次停车前，必须把物料送完，做到料斗内物料。 3.1.7 每班必须做到工作场地清洁，设备上无积灰、油污等。 3.2 定期检查内容

3.2.1每周由维修工对料斗、链条、链轮、保险等进行一次检查；并对牵引构件松紧进行一次调节

3.2.2每15天各加油点进行一次右路疏通并加油。 3.2.3每月开盖检查各轴承工作状态，视情处理缺陷。 3.3 常见故障处理方法 常见故障处理方法见表2。 表2 现象 原因 处理方法 倒料 下料漏子堵塞 停车检查下料漏子 下料仓满 下料仓满 堵料 进料口物料太多 减少进料或进料系统料斗破损 暂停 链条太松 修理、更换料斗 调紧链条 牵引机构物料中有硬物杂停车却出杂物或修理或料斗拉环、卡物混入 更换损坏件

死、爬轮或刮壳 牵引构件、料斗停车、拧紧螺栓 螺栓松动 调整丝杆 牵引构件过松或调整进料量 过紧 加料过多 下部滚动牵引构件调节不调节正确 轴承损坏 当 校正长度 两根牵引构件长度不一 牵引构件牵引构件过长 调整丝杆 打滑 上不链轮或皮带更换 轮磨损过大 更换 牵引构件磨损过大 3.4 紧急情况停车

设备在运行过程中，遇有以下情况之一，应紧急停车处理： a.牵引构件发生卡涩现象；

b.出现较剧烈的异常响声和振动； c.其他严重影响平安生产的情况。 4 检修周期和检修内容 4.1 检修周期 检修周期见表3。 表3 检修类小修 中修 大修 别 周期，月 1-3 12 24 注：中修及大修周期可更具系统停车的时间，设备运行情况适当延长，最长延长期限为6个月

4.2 检修内容 4.2.1 小修

4.2.1.1 各加油点右路疏通并加油。

4.2.1.2 检查环链、链板、保险片、料斗螺栓、牵引皮带、并视情况进行处理。

4.2.1.3 为不调节装置检查、修理或更换。 4.2.1.4 头部止逆器检查、修理。 4.2.1.5 校正联轴器，更换易损件。 4.2.1.6 进出溜槽补焊。 4.2.1.7 密封处理 4.2.2 中修

4.2.2.1 包括小修内容。

4.2.2.2 头尾部传动组件清洗、检查并视情更换。 4.2.2.3 更换局部变形的环链、链板、料斗。 4.2.2.4 减速机清洗、检查更换易损件。 4.2.3 大修

4.2.3.1 包括中修内容。

4.2.3.2 牵引构件、料斗检查、修理或更换。 4.2.3.3 机壳局部更换。

4.2.3.4 进出溜槽修理或更换。 4.2.3.5 导轨的校正或更换。

4.2.3.6 减速机齿轮、轴、壳体检查、修理或更换。 4.2.3.7 防腐油漆

5 检修方法及质量标准 5.1 减速机

减速机检修方法及质量标准按HGJ010032-91?齿轮减速机维护检修规程?执行。

5.2 头尾部传动组件 5.2.1 轴

a.轴的各种尺寸、形位公差、外表粗糙度修理后满足技术要求，如有2弯曲可用机械压力法校直；

b.轴颈局部磨损过大，可用镶套、堆焊、电镀等方法修复。镶套厚度一般为10.00±2.0mm；堆焊修补时要防止轴产生变形；电镀的厚度一般不超过0.30mm；

c键槽磨损可按实际情况方法一个级别，或在原键槽180°处重新开键槽。

5.2.2 齿轮、皮带轮、链轮

a.磨损过大、胶合、外表疲劳、严重塑性变形及断裂时必须更换；

b.齿轮、链轮如果结构上许可、可以换面适用；如果经济上可行，在满足技术要求的情况下齿轮和链板可以用堆焊法、镶环法和镶齿法进行修复；

c.轮与轴配合部位磨损过大可用镶套法修复，镶套厚度一般为10.00±2.0mm，链槽部位磨损同轴的处理方法一样；

d.两齿轮啮合时，顶间隙c=10.2～0.37ma〔ma为法向模数〕；侧间隙见表4。测量方法可用塞尺法、压铅法或千分表法；

e.两齿轮必须啮合正确，用涂色法检查接触面符合表5规定； 表4 mm 中＞＞心距 320-500 500-800 间0.26 0.34 隙 表5 mm 精度等7 8 级 沿齿宽% ＞60 ＞50 沿齿高% ≥45 ≥40 f.轮装配时应保持两轮轴心线平行，在等于全齿宽的长度上测量轴心线在水平方向的公差fx和在垂直方向的公差fy应符合表6规定。

g.两啮合齿轮的中心距应符合表7的要求： 表6 齿宽精度等级 µm mm 7 8 9 ffffff

x y x y x y ＞18214240-140 6.0 .0 5.0 2.5 0.0 0.0 表7 mm 中心距 ＞＞320-500 500-800 允许11，120.18-0.0.22 偏差 级 20 9，100.07-0.0.08-0.级 775 10 h.两传动三角皮带轮找正要求：两轮槽中心线相对轴向位移不大于1mm，两轴平行度为0.50mm/m；

i.上皮带轮轴或链轮轴水平度允许偏差0.5/1000；

j.上、下皮带轮或上、下链轮应在同意垂直面内，允许偏差5.00mm。

5.2.3 滚动轴承

5.2.3.1轴承发生严重锈蚀或变形、破裂、严重磨损等现象时必须更换。

5.2.3.2轴承安装可用110～120℃机油油浴或轴承加热装置。 5.2.3.3膨胀端轴承外圈端面与轴承压盖之间间隙可按下式计算：

s=ɑ·L·△t+0.15 式中s—间隙 mm；

ɑ—轴的线膨胀系数，1/℃； L—两轴承间的距离，mm； △t—轴与轴承间的温差，℃。

5.2.3.4 在装配后用手转动轴承座进行检查，转动应均匀、轻快、灵活。

5.3 联轴器与止逆器

5.3.1 弹性套柱销联轴器找正要求见表8。 表8 mm

联轴器外径 端面间隙 径向间隙 轴向倾斜 71～106 3 ＜0.04 ＜0.2/1000 5.3.2 键槽磨损的处理方法见本规程5.2.1 5.3.3止逆轮和棘爪磨损有打滑现象，弹簧片断裂、有裂纹时必须更换。

5.3.4 组装止逆器时，必须方向正确，盘动时应有均匀的咬啃声。

5.3.5 止逆装置的固定板应可靠的紧固在平台上。 5.4 牵引构件和料斗

5.4.1 牵引构件和料斗严重磨损或变形，必须更换。

5.4.2 牵引构件连接后，应保证两根长度相同、料斗相互平行，料斗的挂钩螺栓应紧固并加弹簧垫圈和开口销或使用双螺母和开口销锁紧。

5.4.3 螺杆拉紧装置调整好后，应使牵引构件具有正常运行所必须的张紧力，为使运行中有足够拉紧行程，余下的拉紧行程不少于50%。

5.4.4 牵引胶带接头可采用搭接式，搭接长度至少应跨3个料斗，连接螺栓中心距胶带端部不应小于50mm，接头方向应顺着胶带运行方向。

5.4.5链条与链轮应啮合良好、运行稳定，无卡涩或撞击现象。 5.5 机壳

5.5.1机壳组装要求见表9。

5.5.2机壳各段接头应严密，必要时加密封垫。 序工程 允许偏差 检查方法 号 1 机壳直线度 3/1000 用吊线法提升机中心线铅垂1/1000 测量 度 2 累计不得大于全高1/2000 的

5.6 导轨

5.6.1导轨同机壳的连接必须牢固可靠。

5.6.2导轨用材料在组装前必须校正，直线度为1.00mm／m。 5.6.3导轨与导轨连接处必须平整，错位不得大于1.00mm。 5.6.4导轨轨距误差为2．00mm／m，全高不得大于5．00mm。 5.6.5导轨变形严重，或磨损量道道设计厚度一般以上必须更换。

5.6.6导轨相对水平面垂直度为2．00mm／m，全高为5．00mm。 5.6.7在任何水平截面上，四根导轨中心点必须保持矩形，对角线误差不得大于10．00mm。

6 试车与验收

6.1 试车前的准备工作

6.1.1工作现场和设备清扫、擦洗干净，并制订、审批试车方案。

6.1.2检查所有的报警、联锁、操纵、平安等装置，是否符合技术要求。

6.1.3对照检修工程，逐项检查，是否符合质量要求。 6.1.4各润滑点按规定加润滑油。

6.1.5手动盘转牵引构件，转动一周无异常现象方可试车。 6.2 试车

6.2.1必须先进行无负荷试车，无负荷试车为2小时，合格后进行负荷试车，负荷试车时间为8—16小时。

6.2.2 运转中，滚动轴承温度不得超过70℃。

6.2.3 运转时，牵引构件不打滑，不跑偏，料斗不碰机壳，运行平衡，不得有不正常的噪音。

6.2.4 运转中，操纵联锁、制动平安等装置作用应灵敏、正确可靠，停车瞬时不得产生异常的振动。

6.2.5机壳法兰连接处和检查门闭合处密封合格，无漏灰现象。 6.3 验收

设备检修完毕，经试车到达以下要求，即可按规定办验收手续，正式交付生产：

6.3.1检修质量符合本规程要求。

6.3.2负荷运转16小时无异常现象，生产能力到达设计或查定能力。

6.3.3验收技术资料齐全，包括：

a．完整、准确的检修记录，主要内容包括检修时间、劳动组织、检修工程、修前原始记录、更换零件情况、设备改良情况、材料变化、工时材料消耗及费用，检修后质量数据，存在问题及下次修理的建议等；

b．检修中经修改的零、部件图或说明； c．试运转记录；

d．结构尺寸，材质变更的审批文件。 7 维护检修平安考前须知 7.1 维护平安考前须知

7.1.1 用手柄盘车结束后，必须立即撤除手柄。 7.1.2 牵引构件、料斗检查应上部检视门进行。 7.1.3 不得把手伸进机壳中观察。

7.1.4 严格遵守操作规程l，杜绝违章操作。 7.2 检修平安考前须知

7.2.1 设备检修前必须严格办理设备交出手续(包括切断电源，清理物料、挂警告牌、“动火证〞等)。

7.2.2 在修理料斗时，特别注意做好防止牵引构件因自重下滑的措施。

7.2.3 止逆器拆卸时，必须卸出料斗内物料，检修过程中，止逆器撤除，必须在牵引构件撤除以后进行，安装时，必须在牵引构件安装以前进行。

7.2.4 牵引构件局部或整根更换时，应在下部检视口进行，同时要始终使牵引构件的重心在止逆器起作用的一侧。

7.2.5 检修时必须做好上、下信号传递工作。

7.2.6 检修时严禁工、器具坠落，以免伤人、伤物。 7.2.7 检修人员在设备底部工作时，要有专人监护。 7.2.8 需要动火作业时，必须按规定办理动火手续。 7.3 试车平安考前须知

7.3.1 必须做好试车的各项准备工作。 7.3.2 试车应有专人指挥和专人操作。 7.3.3 试车前，先调试电机旋转方向。

7.3.4 试车中遇有异常情况，应立即停止试车处理后，重新试车。

三、桥式起重机维护检修规程

总那么

1.1适用范围

本规程适用于我厂机加、焊接、起重、探伤、成形设备的维护与检修。

本规程适用于起重量为3吨至250吨，桥式〔双梁〕其吊具为吊钩的起重机的维护和检修。

1.2结构简述

桥式起重机是由桥架、大车运行机构、小车运行机构、升降机构、操纵室和电气设备等局部组成。

1.3主要技术性能〔见表1〕 表1 主要技术性能

单位 t

3

5

8

12.5

16

20

32

性能、参数

工程 起重量 主钩起重

量 起升高度

主钩 副钩

56 80 100 125 160 200

250 16 18

36 - 34

250

t 3~56 80 100 125 160 200

m 12 16 20 30 20 30 20 30 24 30 19 30 30 32

m m

14 9 7.5

18

12 10.5 10 -

22 32 15 13.5 13 -

22

18 16.5 16 16

32 22

21 19.5 19 19

32 26 24 22.5 22 22

32 27 25.5 25 25

21 30 28.5 28 28

32 33 31.5 31 31

厂房跨度

起重量3~56 起重量80~250

m

7 -

m

-

-

-

-

-

-

-

-

起重机跨度

2.1 零部件完整齐全，质量符合要求 传动系统完整齐全。

钢丝绳符合使用技术要求。有以下情况之一者应当更换； 钢丝绳被烧坏或断一股。

钢丝绳外表钢丝被腐蚀、磨损达钢丝绳直径的40%以上。 受过死角拧扭，局部受压变形。

钢丝绳在一个捻距内的断丝根数达表2所列数据值时。 表2 一个捻距内断丝根数 钢丝绳6×6×6×18×结构 19+1互捻37+1互捻67+1互捻19+1互捻

制的 制的 制的 制的 612 22 36 36

平

以下

安系

614~16 26~30 38~40 38~40

数

以上

2.1.3 吊钩、吊环符合使用技术要求。有以下情况者应当更换：

a.外表由裂纹、破口。

b.危险断面及钩颈由永久变形。

c．挂绳处断面磨损超过原高度10%。

d．吊钩衬套磨损超过原厚度的50%，心轴〔销子〕磨损超过其直径的3~5%。

2.1.4 滑轮、卷筒符合使用技术要求。有以下情况者应更换： a．轮辐板与轮缘有裂纹，卷筒的圆柱面有裂纹。

b．轴磨损达直径的3~5%，滑轮槽壁磨损达原厚度的20%，磨损壁达原厚度15~20%。

2.1.5 制动装置齐全，能制住额定负荷的1.25倍。 2.1.6 润滑装置齐全，效果良好。

2.1.7 电气装置齐全、有效；平安装置灵敏可靠。

2.1.8 主、副梁的下绕、上拱、旁边等变形均不得超过有关技术规定：

LKLKLK下绕≤700；上拱≥1000；旁弯≤2000〔LK为起重机跨度。单位m〕。

2.2 设备运转正常、性能良好，起重能力到达设计要求 起重能力应到达设计要求，并符合劳动部门的有关规定。 传动系统灵敏可靠，无异常窜动、冲击、振动、噪声等现象。 操作系统灵敏可靠，调速正常。

制动装置平安可靠，动作灵活；电气联锁齐全有效；各开关工作正常。

车轮与轨道接触良好，无严重啃轨现象。 2.3 技术资料齐全、准确、保管妥善

2.3.1 随机的装箱单、合格证、使用说明书、图纸、图册齐全完好。

2.3.2 设备操作、维护、检修等规程齐全适用。

2.3.3 设备普查、维护、检修、事故和运转等记录齐全、整

洁，并有签证。

2.3.4 劳动部门颁发的平安认可证、检测报告齐全，并有签章。

2.3.5 设备档案完整，归档及时。 2.4 设备内外整洁，标牌醒目

2.4.1 吊车内外整洁，无油垢、积灰和锈蚀。 2.4.2 标牌醒目，油漆良好，颜色符合要求。

2.4.3 润滑油箱内清洁，油质符合要求，无渗透现象。 3 设备的维护

清扫设备外表，应无积灰、油垢。

3.1.2 检查齿轮箱内油位、油质，参加新油至油位线。并对轴承座、制动架、联轴器等加润滑。

3.1.3 检查、调整各制动装置间隙，应均匀、灵敏、可靠。 3.1.4 检查钢丝绳、吊钩和滑轮、卷筒应平安、可靠；钢丝绳的断丝不得超过允许值；更换磨损超过允许截横的吊钩。

3.1.5 检查减速器起传动机构，应传动平稳，无异常现象。 3.1.6 检查指示灯、信号灯，应齐全完好，显示正常。 3.1.7 检查照明、警铃，应齐全、灯亮、声响。

3.1.8 清理工具箱、检查交记录，图纸、工具应摆放整齐，帐物相符。

3.2 一级保养

全面清扫设备，应无积灰、锈蚀和黄袍。

检查个齿轮箱、齿轮、轴和联轴器等磨损情况，更换或修复磨损件。

检查各润滑部位，更换损坏的油杯。按规定要求添加或更换润滑油。

3.2.4 检查钢丝绳、吊钩和滑轮、卷筒的磨损程度，清楚断丝，修光毛刺，更换其损坏件。

3.2.5 检查和调整各部刺动装置，更换磨损制动带。

3.2.6 检查桥架行车、起重小车的行走轮磨损情况，并调整轮与轨道接触面，应无咬边和“三条腿〞现象。

3.2.7 检查扶手、栏杆和限位、连锁开关，应平安、灵敏、

可靠。

3.2.8 检查电气线路及电路箱，更换老化线段及失灵原件。检查接地装置应牢固。

3.2.9 检查和校验装置的电流、电压表、应灵敏、准确。 3.2.10 检查紧固轨道压板和接头螺栓，应无松动。 3.3 二级保养

清扫擦净设备内外积灰和油污。 检查传动机构和减速机构的齿轮、轴、键、联轴器等磨损情况，更换其磨损件。

检查各润滑部位，清洗油箱，更换损坏的、油嘴、油杯，并按规定添加和更换润滑油。静、动密封面无渗漏现象。

检查钢丝绳、吊钩和滑轮、卷筒的磨损情况。清楚断丝，修光毛刺，更换磨损件。

检查与调整各部位制动装置，更换磨损的制动带。 检查桥架行车、起重小车的行走轮磨损情况，并调整行走轮与轨道接触面，应无咬边，接触均匀紧密。

检查扶手、扶梯、栏杆和限位、连锁开关，应平安、灵敏、可靠。

检修电动机，清洗检查，更换磨损轴承，加油润滑；更换磨损电刷，并调整其压力。

检查电气线路和电器箱，更换老化线段及损坏的元件，检测接地电阻不大于4Ω和绝缘电阻不小于0.5MΩ。

检查和效验装置的电流表、电压表。

查轨道压板和接头，更换损坏或变形的轨道，并紧固。 3.4 定期检查

针对影像设备正常运转和平安的部位进行定期检查。其工程、周期、标准和方法见附表3。

常见故障与处理方法〔见表4〕 4 检修周期和检修内容 4.1 检修周期〔见表5〕 4.2 检修内容

4.2.1 小修

4.2.1.1 清洗滚动轴承、减速器、开式齿轮 4.2.1.2 检查密封面部位，排除渗漏。

4.2.1.3 检查滑轮和吊钩，更换磨损严重和由列文件。 4.2.1.4 检查钢丝绳，休整断丝、，毛刺或更换。 4.2.1.5 检查减速器和联轴器，更换磨损严重的零件和油封，加注新润滑油并调试。

表3 定期检查内容 工程 周标准 期

钢丝绳损坏情每按说明书况 班 规定

吊钩完好情况 每按说明书班 规定

润滑情况 每按说明书班 规定

制动器间隙 每按说明书班 规定

限位开关 每按说明书班 规定

个连接局部传每按技术条动情况 三个件有关规定 月

大、小车轮与轨每按技术条道接触情况 三个件有关规定

月

金属结构件 每按技术条年 件有关规定 轨道安装情况 每按技术条年 件有关规定

表4 常见故障处理方法 现象 原因

方法

目测检查 目测检查

目测检查

开车检查

开空车检查

测量和开车检查

开车检查 目测、测量、

开车、负荷试验

测量检查

处理方法

吊钩尾部、外表超期、超载或制更换 出现裂纹、破裂 造材质缺陷

吊钩口危险断面超期、超载或磨降负荷使用或更磨损和永久变形 损严重，强度削弱 新

滑轮、槽、心轴超期、超载、润修复或更新 磨损、滑轮不转 滑不良；锈蚀

卷筒上有裂纹 过载或材质缺陷 更换 卷筒轴、键磨损 使用不良、超期、检修或更换

车轮滚动面磨损不均匀 轮缘磨损严重 轮齿折断 轴弯曲 轴上由裂纹 键槽磨损 减速器有较大异常噪音 电机不能起吊、杂音大 行车运行不稳 制动后下滑或惯

超载或材质差

外表淬火不均匀；车轮倾斜、啃轨

车体倾斜、啃轨 工作时负荷冲击 过载、冲击、传动不稳

材质差或热处理不当

原传递扭矩过大 减速器缺油、或内部齿轮、轴承由问题

电源电压低；一相缺点；后端盖与制动轮锈蚀咬死；电动机、电阻器故障；电线截面过小 双驱动电动机损坏 制动装置失灵，成对更换 超过原厚度40%

时更新

更新 校直或更换

更新

轴更新、更新铣

键槽

加油；检修或更换齿轮、轴承

检查电源主回路；保险丝、接触器、

测电压；检查电机电刷、电阻器有无断线；清楚锈蚀；增大

电线截面

检查电动机、修

复或更换

修理调节制动

性过大

损坏、松动调整不器；更换摩擦片；更当、油污、磨损 新、清洗配件，去除

油污、灰尘或更换制动器

限位器失灵或限因震动、撞击、调整、加固、修位不适宜 位置变动，配合不复、更换开关

当，损坏

电机发热 超负荷、超时间减少负荷；减少

使用 工作频繁次数；检查

发热的其它因素并排除

现象 原因 处理方法 控制线路、滑线、接触不良、触头修、锉、更换触控制器、接触器、继毛，烧坏，短路环断头；更换断路环；调电器失灵、声音大 裂；机构失灵；铁芯整弹簧压力；去除铁

振动 芯污垢

表5 检修周期 检修类别 小修 中修 大修 检修周期 12 48 96 注：1.检修周期以每天两班制为准，按实际开动台时统计折算为月。

2.班次换算时间乘以换算系数。即：两班换一班，乘以1.8；两班换三班，乘以0.7.

4.2.1.6 检查制动器，修理或更换莫磨损严重的零部件，并调整间隙。

4.2.1.7 检查车轮磨损与轨道接触状况，更换磨损严重的车轮，调整与轨道接触，克服跑偏或啃轨现象。

4.2.1.8 检查轨道固定情况，并紧固。

4.2.1.9 检查金属构建及寒风。修补裂纹和校正变形。配齐与紧固螺栓。

4.2.1.10 去除电气箱、导电装置、滑线、电动机内外和灰尘、油污和积碳。

4.2.1.11 检查桥架、起重小车供电装置；排除导线松弛和滑线卡阻现象。

4.2.1.12 检查接地装置，接地应可靠。测量接地电阻值应不大于4Ω。

4.2.1.13 更换电气线路中老化的线段和失灵、损坏的电器元件，并整定其动作值。

4.2.1.14 装配调整后，做负荷试验。 4.2.2 中修

4.2.2.1 拆卸和分解升降机构、行走机构，鉴定其零件磨损程度。

4.2.2.2 检修升降机构。修复或更换损坏严重的钢丝绳、吊钩、滑轮、联轴器、减速器；修理或更换损坏的闸瓦、轴承、套、键、销等。

4.2.2.3 检修行走机构。修复或更换损坏严重的传动轴、联轴器、减速器、行走轮和制动器。

4.2.2.4 检修金属构件和焊缝。修复或更换断损的联接紧固件。调平轨道，拧紧轨道压板螺栓。

4.2.2.5 检修平安防护装置。缓冲器、限位器、联锁保护等装置应准确、可靠。

4.2.2.6 检测电机绝缘电阻，更换损坏的电机轴承，检修运转噪声及振动等异常现象。

4.2.2.7 调整控制器触头和压紧力，制动器行程。更换烧损的触头、线圈、磨损的滑线、绝缘子等。

4.2.2.8 检查照明、警铃、信号和平安保险装置，应工作正常，平安可靠。

4.2.2.9 测量动力线相间和相、地绝缘电阻，应部小于0.5MΩ。

4.2.2.10 整理线路，更换老化线段和失灵、损坏的元件。整定保护元件动作值。补齐线路编号。

4.2.2.11 装配调整后，做负荷试验。 4.2.3 大修

4.2.3.1 拆卸分解起重传动、行车传动、载重小车转动部件，

清洗检查，鉴定并分类。

4.2.3.2 检修升降机构。更换磨损实效的钢丝绳、滑轮、吊钩、卷筒等零部件。恢复其起升能力和工作性能。

4.2.3.3 修理桥梁、起重小车行走机构。更换磨损、失效的零部件。减速器清洗换油。大车轮组装，车轮的平行度、垂直度、跨距对角距，应在允许范围内。

4.2.3.4 修理金属结构件。恢复主梁上拱度和旁弯。修理或更换失效的联接件、支承件、紧固件。

4.2.3.5 修理平安防护装置。对缓冲器。终点开关、限位器应确保准确、可靠。

4.2.3.6 修整控制箱，更换滑线，集电器，测量绝缘电阻。 4.2.3.7 修复或更换烧蚀、失灵的电器元件、装置和电动机。 4.2.3.8 装配调整各部件，检查配合间隙。 4.2.3.9 进行无负荷和负荷试验。

4.2.3.10 修复外观。全部除锈、喷漆，清洁或更新标牌、标志。

5 检修质量标准 5.1 一般要求

5.1.1 更换的零、部件，应符合图纸和技术文件规定的技术标准和质量要求，并经检验合格。主要零、部件

报废更换标准应按GB6067—85?起重机械平安规程?中有关规定执行。

配齐、完善平安装置，安装位置正确，灵敏可靠。

电气平安可靠，电器外壳必须接地，接地电阻不大于4Ω，电气绝缘电阻部小于0.5MΩ。布线整齐、美观，符合原理图和说明要求。电器均不受油、灰、水影响。

外观油漆均匀。各种标牌、标志平安，清晰醒目。 金属结构件质量要求

在跨中LK/10长度范围内，主梁上拱值应为LK/1000；其旁弯值应小于LK/2000〔≤５０ｔ只许外弯；ＬＫ为起重机跨度，单位为m〕。

同一截面上，小车两轨道的上下差为：

轨距T≤2.5m时，上下差C≤3mm 轨距T﹥2.5m时，上下差C≤5mm

小车轨道顶面磨损到达或超过轨顶厚度的15%；侧面磨损到达轨宽10%时，应换新。

小车新轨道安装：侧向局部弯曲在任意2m范围内不得大于1mm；接头上下差e≤1mm；侧向错位g≤1mm；接头间隙小于2mm。小车轨道地面与主梁上梁板局部间隙不得超过表6的规定值。

表6 局部间隙 mm 轨≤P﹥道规格 P18 24 P24 允112.许间隙 .0 .5 0 5.3 零部件装配质量要求 5.3.1 大、小车轮运行车轮与轨道接触良好。起动瞬时无扭动现象。

5.3.2 吊钩通过钢丝绳联接装配在卷筒上应与横梁处于垂直状态，能灵活转动和摆动，不得有卡住现象。其上升限位器准确、可靠。

5.3.3 车轮安装后的水平斜面应不大于L/1000；垂直偏斜应不大于L/400〔L为测量长度单位，m〕。

5.3.4 减速器中，一个齿轮损坏，原那么上更换一对齿轮。减速器壳体局部面装配后紧密贴合，不得漏油。

6 试车与验收

6.1 试车前的准备工作 6.1.1 关闭电源，清理现场，擦净各部件，按规定加油润滑。 6.1.2 检查检修工程内容全部完工，质量合格。

6.1.3 检查电气线路和电动机运转方向，应正确可靠。 6.1.4 检查平安防护装置，配齐、好用。

6.1.5 卷扬、大、小车手动盘车试转，无异常现象。 6.1.6 按试车工程准备好负荷试验用的重物。 6.2 试车

6.2.1 无负荷试验

a. 接通电源，按操作规程规定操作设备；点动时，无异常现象。

b. 分别开动卷扬、大小车机构，先慢后块至额定、速度；观察各机构应平稳、无冲击、振动和卡阻现象。

c. 大、小车沿轨道和主梁全行程往返行走三次、卷扬升降三次。无悬空和夹轨现象。

d. 进行限位和开关的试验。包括吊钩提升、大、小车运行、仓门口、栏杆门、紧急开关等，其功能应准确可靠。

6.2.2 静负荷试验

a. 将重量为额定负荷的50—70%的重物起升距地面1m左右，小车在全行程上运行三至四次后放下重物。

b. 将额定负荷起升距地面1m左右，小车在全行程上运行三至四次后，停在横梁中间，放下重物。

c. 架设好测量桥架弹性形变量用的钢丝，在跨度中心位置测出钢丝到主梁上盖板的垂直距离Ho；将额定负荷的重物起升距地面100mm，悬停10分钟左右，在测钢丝到主梁上盖板的距离H1；当放下重物后仍未Ho，弹性型变量为H1-Ho，其形变量不得超过LK/700〔LK起重机跨度单位，m〕。

d. 小车仍停在中间位置，将重量为额定负荷125%的重物起升距地100mm，悬停10分钟，并测量变形量，然后放下重物。重复试验三次。横梁无永久变形，试为合格。

e． 静负荷试验后，检查金属结构的焊接质量和联接质量，检查紧固电动机、制动器、卷筒、轴承座及各减速器等固定螺栓。

6.2.3 东负荷试验

a. 以额定负荷110%的重物进行试验〔同时开动两个机构，如小车与卷扬，大车于小车〕。反复升降、大、小车应往返运行。各机构累计运行时间部少于10分钟。

b. 试验中，检查各机构运行平稳。制动、平安、限位、防护应灵敏、准确可靠；轴承，电气元件升温应正常。

c. 动负荷试验后，应再次检查金属结构的焊接质量和联接质量，及各部螺栓应紧固良好。

6.3 验收

设备检修竣工，试车合格，检修技术资料齐全，方可进行验收交接工作。

大修验收

6.3.1.1 由设备主管部门主持，有设备使用部门、承修部门和质量检验部门、平安部门共同参加，到达验收标准后，移交使用单位。

6.3.1.2 按大修任务书中规定的工程，大修内容及其技术标准进行检查验收。

6.3.1.3 大修后应全面恢复原有工作能力，起重能力，。平安控制到达出厂标准。

6.3.1.4 签字交接后质量保修期为三个月。在此期间内达不到大修质量要求的工程，应由主修人返修。

6.3.1.5 验收后由主修技术人员和主修人，将有关检修资料、图纸、大修任务书、更换件明细表、检修记录、检查记录、交接记录，投产通知等整理好，及时归档。

6.3.2 中修验收

6.3.2.1 由设备主管主持，组织检验人员、安技科、使用单位、操作者承修单位、主修人等共同进行检查验收。合格后签字交接，方可投入使用。

6.3.2.2 按中修任务书中规定的工程，中修内容及其技术标准进行检修验收。

6.3.2.3 修后应恢复修理工程原有工作能力，设备到达完好标准。

6.3.2.4 签字交接后质量保修期为二个月。在此期限内达不到中修质量要求的工程，应由主修人返修。

6.3.2.5 验收后，由主修技术员和主修人将有关检修资料、图纸、中修任务书、更换件明细表、检修记录、检验记录、交接记录和投产通知单等整理好，及时归档。

6.3.3 小修验收

6.3.3.1 由车间分管设备的主任主持，组织主修人、操作者和机械员共同进行检查验收。合格后签字交接，并报设备主管部

门，方可投入使用。

6.3.3.2 按小修任务书中规定的工程，小修内容及其标准进行检查验收。

6.3.3.3 小修后应到达完好标准和起重能力。

6.3.3.4 签字交接后质量保修期为一个月。在此期限内达不到修理质量要求的工程，应由主修人返修。

6.3.3.5 验收后，由车间机械员和主修人将由关检修资料、图纸、小修任务书、更换件明细表、检修记录、检验记录、交接记录和投产通知单等整理好及时归档。

7 维护检修平安考前须知

a. 严禁在设备周围堆放与维护检修无关的物料，确保现场清洁， 道路畅通。

b. 严禁违章开车、停车和操作设备。开机前控制手柄应置于零位。

c． 严禁使用不合格或变质的润滑油〔脂〕。 d． 应按工艺顺序拆卸和摆放零件、部件。

e． 严禁用绳丝起子、铲子等凿开减速器的结合面。应用木锤敲打箱体，顺序拆卸。

f． 按装配工艺顺序和要求组装零、部件。 g． 严禁在设备运行中擦抹其运转部件。 h． 钢丝绳和吊具应经检验合格后使用。

i． 起吊时必须有人指挥和监护，司机应由操作证，无关人员离开现场；并严禁倾斜起吊及作拖拉使用。

j． 严禁停机时仍将重物悬挂空中。空钩应升至距地面2m以上高度，起重机不工作要靠边停靠。

k． 严禁在额定电压下降大于10%时，仍然起吊。

l．高空作业必须系平安带；现场作业必须带平安帽。严禁检修人员双手拿着物品上、下起重机和向下扔东西。

m． 大修、中修应由取得劳动部门“起重设备安装、检修单位平安认可证〞的单位进行。

四、电动葫芦维护检修规程

1 总那么

1.1 适用范围

本规程适用CD、MD型电动葫芦〔包括防爆电动葫芦〕的维护检修。

1.2结构简述

电动葫芦由减速器、 卷筒、钢丝绳、导绳器、起重电机〔CD型〕或双速电机组〔MD型〕、吊钩、电动小车等部件组成，在工字钢轨道上运行起重。

2 完好标准 2.1 零、部件

2.1.1 主、辅机的零、部件完整齐全，质量符合要求。 2.1.2 轨道稳固可靠，终点有平安挡。全部连接件及机座螺栓齐全、紧固。，

2.1.3 设备铭牌完整、清晰。 2.2 运行性能

2.2.1 润滑良好，实行“五定〞、“三级过滤〞。 2.2.2 运行平稳无杂音、无颠簸现象。 2.2.3 电动葫芦电气绝缘良好，运行速度和吊钩升降速度均符合要求。

2.2.4 起重能力到达铭牌或查定能力。 2.3 技术资料 2.3.1 质量合格证、安装和使用说明书等出厂技术资料器齐全。

2.3.2 有设备履历卡。

2.3.3 有检修和试验记录。 2.3.4 有易损零配件图。、 2.4 设备及环境

2.4.1 电动葫芦运行空间应无障碍物，轨道平整清洁，机体防腐油漆良好。

2.4.2 减速器无漏油现象。 3设备的维护 3.1 日常维护

3.1.1 严格执行巡回检查制度，每班检查升降行走开关、钢丝绳、吊钩、制动器等，发现故障及时处理。

3.1.2 保持设备整洁，保持设备润滑良好。

3.1.3 电动葫芦停止工作时，严禁将重物悬在空中。 3.2 定期检查

3.2.1 对电动葫芦的检查每月不少于一次，发现故障应及时采取措施解决。

3.2.2 检查内容如下：

a. 吊钩、钢丝绳有无磨损和腐蚀。 b. 制动器和限位器是否灵敏可靠；

c. 减速器有无异声、过热等异常现象，润滑油位是否正常； d. 各连接螺栓有无松动；

e. 钢丝绳尾端压板是否松动； f. 接地线及轨道平安挡是否完好。 常见故障处理方法

常见故障处理方法见表2 现 象 原 因 处 理 方 法

起升机构不能将负荷吊起 行 1 电压过低 2 电机单相运3 过载 4 轴或齿轮损坏 隙 1调整电压 2检查开关 3调整负荷 4更换轴或齿轮 5调整制动器间5 制动器未完全脱开 制动器失灵,制动1弹簧压力缺1调整、更换弹距离过大 乏或损坏 簧 2制动片磨损2更换 过大 3清洗 3制动片有油4调整弹簧螺母 污 5调整轴串量 4主弹簧紧固 螺母松开 6卸下电机拧紧5锥形转子电松动螺钉 机轴串动量过大 6电机轴或齿轮轴端紧固螺钉松动 制动器打不开，制1主弹簧压得1调整 动磁铁发热发响 过紧 2清洗 2闸瓦粘贴在 有污垢的制动轮上 3检查修理开关 3开关接点接4更换线圈 触不良 4线圈匝间导线短路 限位器失灵 限位器块螺栓检查和调整 松弛,相接局部悬于限位器杆上

圈筒、圈筒外壳或1减速器加油减速器的箱体与箱盖过多 结合处漏油 2油封失效 3装配时连接的螺栓未拧紧 减速器有异声 1润滑不良 2经长期运转后，齿轮轴承等零件损坏 3装配不良 电动小车轮打滑 工字钢轨道或车轮踏面上有油腻等覆盖物 按下按钮时电机1电源未接通 不能动作 2按钮失灵 3接触器箱中的熔断器、接触器等元件失效 运行过程中小车控制箱太轻或轮爬轨 未装控制箱使电动小轮的被动轮一边太轻 3.4 紧急情况停车 遇到以下情况之一，应紧急停车； a. 钢丝绳断裂； b. 轨道严重变形； c. 圈筒出现裂纹；

d. 发现已吊载荷超载。 4 检修周期和检修内容 4.1 检修周期

检修周期见表3 表3

1按量加油 2修理、更换油封 3紧固螺栓 1改善润滑 2更换损坏的零部件 3改善装配 去除污物 1接通电源 2修理或更换按钮 3检修有关的电器元件 适当配重

检 修 类 别 小 修 中 修 大 修 检修周期 3 12 24 〔月〕 电动葫芦使用环境腐蚀严重时，检修周期可适当缩短。 4.2 检修内容 4.2.1 小修

4.2.1.1 调整和修理平安装置如平安挡、接地线等。 4.2.1.2 检查、紧固各部位连接螺栓、紧固件。 4.2.1.3 检查、更换制动器摩擦片，调整锥型电动机的轴向串动量和防爆电动葫芦的制动弹簧。

4.2.1.4 检查、更换起升机构及行走机构的润滑油〔脂〕。 4.2.1.5 检查、润滑钢丝绳。 4.2.2 中修

4.2.2.1 包括小修内容。

4.2.2.2 检查、更换滑轮、钢丝绳、吊钩等零部件。 4.2.2.3 检查、清洗减速机构，更换润滑油。 4.2.2.4 修理、更换车轮、联轴器等零部件。 4.2.3 大修

4.2.3.1包括中修内容

4.2.3.2解体检修电动葫芦的起升、行走机构，更换齿轮轴、花键轴、齿轮、轴承等零部件，

4.2.3.3修理或更换卷筒和卷筒外壳。 4.2.3.4修理、调整运行轨道 4.2.3.5检修电器设备 4.2.3.6除锈、防腐。 5 检修方法及质量标准 5.1 钢丝绳

5.1.1 钢丝绳应符合GB1102的规定,并具有合格证明，其报废、更新标准应符合GB6067?起重机械平安规程?的规定。

5.1.2更换钢丝绳时，在保证与原设计有相等的总破断拉力的前提下，直径的允许偏差为：直径小于20㎜时，±1㎜；直径大

于20㎜，±1.5㎜。

5.1.3当吊钩处于工作位置最低点时，钢丝绳在卷筒上除缠绕固定绳尾的圈数外，还必须有不少于2圈的缠绕量。

5.1.4钢丝绳润滑前必须用钢丝刷去除绳上污物，润滑时要将润滑油加热到80℃以上，以使润滑油浸入钢丝绳内部。

5.1.5缠绕或更换钢丝绳时，不能打结。 5.2 吊钩

5.2.1吊钩的钩子应能在水平面内360º和垂直方向大于180º的范围内灵活转动。

5.2.2吊钩外表应光滑，不准有剥落、锐角、毛刺、裂纹、折皱及刀痕等缺陷。

5.2.3吊钩螺纹应光滑无毛刺、不允许有损伤、断裂和凹痕。 5.2.4吊钩及其其附属零件出现以下情况之一时，应予报废： a. 裂纹；

b. 危险断面磨损达原尺寸的10%； c. 开口度比原尺寸增加15%； d. 扭转变形超过10º；

e. 危险断面或吊钩颈部产生塑性变形； f. 螺母及吊钩横梁出现任何裂纹和变形。 5.2.5不允许焊补或修补吊钩上的缺陷。 5.3 滑轮

5.3.1滑轮绳槽的外表粗糙度为3.2，不得有损伤的缺陷。 5.3.2绳槽径向圆跳动为0.3㎜，绳槽中分面位置度为1㎜。 5.3.3当滑轮绳槽面上有砂眼而其面积不大于2㎜²、深度不大于壁厚的25%、数量不超过2个时，可补焊。

5.3.4当滑轮轴孔支承面上有砂眼，而其面积不超过全部支承面的10%、深度不超过轮毂的25%时，可补焊。

5.3.5滑轮出现以下情况之一时，应予报废： a.裂纹；

b.绳槽不均匀磨损达3㎜；

c.绳槽壁厚磨损达原壁厚的20%；

d.因磨损使绳槽底部直径减少量到达钢丝绳直径的50%；

e.其他损害钢丝绳的缺陷。 5.4 卷筒

5.4.1卷筒有单个气孔或砂眼，其直径不超过8㎜、深度不超过4㎜、每100㎜长度内不多于1处，在卷筒全部加工面上不多于5处时，可不补焊，继续使用。

5.4.2卷筒绳槽加工后，各处壁厚差不得大于4㎜，必要时可在同一截面处钻直径为4㎜的四个互成90°的孔，进行检查。

5.4.3长度不超过1m的卷筒，两端中心线的同轴度为0.15㎜；长度大于1m的卷筒，其两端中心线的同轴度为0.2㎜。

5.4.4卷筒绳槽的槽脊，不允许有长度超过螺纹一周长的2%；深度大于2㎜的缺陷。

5.4.5卷筒出现以下情况之一时，应予报废： a. 裂纹；

b. 筒壁磨损达原壁厚的20%； c. 钩槽磨损到不能控制钢丝绳。 5.5 车轮

5.5.1车轮出现以下情况之一时，应予报废： a. 裂纹；

b. 轮缘厚度磨损达原壁厚的50%； c. 轮缘厚度弯曲变形达原厚度的20%；踏面厚度磨损达原厚度的15%；

d. 圆度误差超过1㎜。

5.5.2主动轮出现以下情况之一时，应予报废： a. 裂纹或断齿；

b. 齿面点蚀损坏达啮合面的30%，且深度达原齿厚度的10%； c. .齿厚度磨损达原齿厚度的30%〔对防爆电动葫芦为15%〕。 5.5.3车轮磨损超过0.005D〔D为车轮直径〕时，应拆下加工处理，并要求各车轮直径差小于0.005D，确定加工修理的尺寸时，应受5.5.1条中各项的制约。

5.6 轴承

5.6.1轴承和轮轴的配合宜采用H7/m6；

5.6.2安装轴承时，可用100～120℃油加热15分钟后热装，

也可用轴承加热器热装。

5.6.3安装电动小车时，应用垫圈调整墙板之间的距离，以保证工字钢下翼缘侧面与车轮轮缘之间有2～4㎜的间隙。

限位器

5.7.1限位器的动作必须灵敏可靠，顶板和限位开关推杆之间的游隙不得小于0.5㎜。

5.7.2吊钩提升到极限位置，碰限位器顶板时，应作用在顶板的中部。

5.8 制动器

5.8.1防爆电动葫芦的制动器

a. 制动带应采用铰接,不得采用螺栓连接、铆接、焊接等刚性连接形式。

b. 制动轮外表硬度为HRC40～45。

c. 制动轮中心线与制动座中心线的同轴度为0.3㎜。

d. 制动轮与制动带的接触面积应不小于制动带面积的75%。 5.8.2当制动器的零件出现以下情况之一时，应报废； a. 裂纹；

b. 制动带摩擦垫片厚度磨损达原厚度的50%； c. 弹簧出现裂纹或变形；

d. 小轴或轴孔直径磨损达原直径的5%。 5.9 轨道

5.9.1轨道的两端须装弹性缓冲器。

5.9.2轨道因腐蚀或磨损而承载能力降低至原设计承载能力的87%或受力断面腐蚀或磨损达原厚度的10%时，不能修复，应报废。

5.9.3轨道因产生变形，使运行机构不能正常工作，而冷加工不能校正时，应报废。

5.9.4轨道对接上下错位应不大于1㎜，凸起部位应打磨平滑。 6试车与验收

6.1试车前的准备工作

a. 检查各润滑点是否已参加适量的润滑油. b. 检查各机构是否齐全完好。

c. 确认传动机构是否灵敏。 d. 检查各紧固件是否紧固。

e. 检查钢丝绳在滑轮和卷筒上的缠绕是否正确。

f. 在断开动力线路的情况下，检查操纵线路是否正确。 6.2 试车

6.2.1无负荷试车

6.2.1.1无负荷试车应在额定电压和空载下进行。 6.2.1.2无负荷应检查确认： a. 电机转向；

b. 升降、运行的方向是否符合控制按钮所指示的方向； c. 限位器、控制按钮、电磁制动器等设备的灵活性和可靠性；

d. 减速机构工作应正常、无杂音。 6.2.2 静负荷试车

在运行机构不动的情况下，以1.25倍的额定负荷进行试吊，负荷升高地面约100㎜，悬空10分钟，应平稳可靠，声响正常，负荷不下滑。

6.2.3 动负荷试车

6.2.3.1在额定负荷下试车，各机构应正常，制动后负荷下滑距离应不大于80㎜，超过此值时应对制动器进行调整。

6.2.3.2以超过额定值10%的负荷进行负荷试验，反复开动起升机构及行走机构，应到达：

a. 负荷不下滑；

b. 动作平稳，无跳动现象；

c. 制动器无杂音，制动平稳，可靠；

d. 温升正常，制动电磁铁温度不超过80℃

e. 各电器设备电缆引入处压紧螺母的温度不超过60℃。 f各摩擦发热部位及电器、电机外壳的温度不超过70℃。 6.3 验收

检修质量符合本规程要求，并做到工完料尽场地清，检修记录齐全、准确，经试车合格，即可办理验收手续，交付生产使用。

7维护检修平安考前须知

7.1 维护平安考前须知 a. 严格按照电动葫芦说明书操作。 b. 吊运重物不准从人的上方通过。

c. 电动葫芦工作时，不准进行检查和维护。 7.2 检修平安考前须知

a. 检修前应卸掉负荷，切断电源并挂上“禁动牌〞，吊钩不应悬在空中。

b. .检修防爆电动葫芦时，应尽量防止在防爆区内施工，非在防爆区现场施工时，应做好防爆措施。

7.3 试车平安考前须知

a. 试车时无关人员应离开试车现场

b. 试车时应严格按试车规定进行，不得任意增加试车负荷及提高试车负荷升起高度。

五、压力容器维护检修规程

1总那么

1.1制定目的

压力容器是化工生产过程中完成反响、换热、储存别离等作用的一类特种设备，其介质一般具有易燃、易爆、高温、高压、危险及危险性大等特点。为贯彻颁发的?锅炉压力容器平安监察暂行条例?确保压力容器平安运行，保护人民生命和财产的平安，特制定本规程。

1.2 适用范围

1.2.1 本规程适用于受锅炉压力容器平安监察机构监察的最高工作压力为0.1～35MPa、工作温度为－20～450℃的钢制固定式压力容器〔以下简称“容器〞 〕的维护、检验与修理。

1.2.2本规程也适用于在用液化气体铁路槽车和汽车槽车的罐体〔以下简称“槽车罐体〞 〕。

1.2.3压力容器的拆移修理和修理中的改造除遵循本规程外，

还应遵循以下规程：

a.颁发的?锅炉压力容器平安监察暂行条例?；

b.劳动人事部颁发的?锅炉压力容器平安监察暂行条例实施细那么?；

c.劳动部颁发的?压力容器平安技术监察规程?； d.劳动部颁发的?在用压力容器检验规程?； e.GB150?钢制压力容器?；

f.GBJ94?球形储罐施工及验收标准?。 2 完好标准 2.1 零、部件

2.1.1零、部件齐全、完整、各紧固件及零、部件材质符合要求。

2.1.2平安附件齐全、安装正确、灵敏、可靠，且在有效检定期内。

2.1.3各种控制仪表、仪表、自动调节装置齐全、完整、灵敏、有效。

2.1.4附属管件、阀门、支架〔座〕等安装合理，牢固可靠，所有螺栓伸出长度符合要求。

2.1.5防腐层、绝热层及护壳完好，保温及防冻设施完整、有效且符合要求。

2.1.6根底、支座稳固可靠，无异常倾斜和下沉现象。

2.1.7容器外表适当位置应有压力容器铭牌和注册登记牌。 2.2 运行性能及平安状况等级

2.2.1容器的平安状况等级必须到达3级〔含3级〕以上，对新投用的容器应到达2级〔含2极〕以上。

2.2.2工艺指标能到达设计要求或查定的要求。 2.2.3无跑冷和超温、超压现象。

2.2.4无明显变形、鼓包、凹陷和倾斜。 2.2.5无异常振动、声响等现象。 2.3 技术资料

2.3.1容器应具有以下技术资料： a.登记卡〔表〕；

b.竣工图和主要受压元件图； c.质量证明书、产品合格证及容器制造监督检验证明，现场组焊的容器还应有现场组焊记录和质量检验报告；

d.使用登记证；

e.检验、检测记录，以及有关检验的技术文件和资料； f.检修及事故处理记录，以及有关技术文件和资料； g.容器变动和改造记录及有关技术文件； h.容器平安附件校验及修理、更换记录；

i.容器〔或容器所在系统〕操作、维护检修规程。

2.3.2容器图纸应符合现行〔或当时〕技术标准、标准并满足使用要求。

2.3.3技术档案、资料填写及时、正确、保管符合要求。 2.4 容器及环境

2.4.1容器无跑、冒、滴、漏。 2.4.2容器及附属设备的外表清洁、无油污、积灰和积水现象。 2.4.3环境整洁、无杂物、无积水。 使用管理和维护保养 3.1使用管理

3.1.1容器投用前，使用单位应按有关规定的要求逐台办理使用登记手续，取得?使用登记证?前方可使用。

3.1.2容器使用单位应指定具有压力容器专业知识的工程技术人员在总经理和总工程师领导下负责本单位压力容器的技术管理工作，并做好以下工作：

a. 建立和健全容器技术档案；

b. 贯彻执行有关容器的技术法规和文件； c. 编制和修改公司容器平安技术规章制度；

d. 参与容器检验、修理和操作人员的平安技术教育和培训工作；

e. 参与容器的安装、验收及试车工作；

f. 检查容器运行、维修和平安附件校验工作；

g 负责容器检验、修理、改造和报废等技术审查工作； h .编制容器年度定检方案和检修方案并负责实施；

i. 向主管部门和当地劳动部门上报本公司容器管理年报、定期检验方案和实施情况；

j. 负责容器平安等级变更工作；负责容器过户审查工作； k. 负责容器工艺参数提高的审批工作； l. 参与容器事故的分析与报告。 3.2 日常维护保养

1操作人员应通过技术培训和平安教育，对所使用的容器作到〞四懂三会〞,并经考试合格，持平安操作证上岗。

3.2.2操作及维修人员应按“包机〞制所要求的内容和工程对容器进行日常维护保养工作。

a. 操作人员必须严格按容器操作规程启动、停止和操作容器，严禁容器超温、超压、超符合运行。

b. 操作人员必须严格执行巡回检查制度，定时、定点、定线、定项对容器进行巡回检查，发现异常现象及事故隐患及时处理或上报并将有关情况记入当班记录。

c. 维修人员要坚持对容器的日常巡回检查，及时消除跑、冒、滴、漏和处理故障，对暂时不能消除的缺陷应向调度提出处理意见。

d. 认真填写岗位原始记录和交记录。

e. 认真加强对容器外外表及周围环境的清洁和卫生工作。 f. 容器在开、停车和试压时应按规定分级、分段升〔降〕压和温度，对于升压有壁温要求〔或操作有壁温要求〕的容器不得在低于规定壁温下升压，对于液化气体每次空罐充装时必须严格控制物料充装速度，严防充装速度过快壁温过低而发生脆断。

3.3 定期维护保养

1使用单位应结合设备整顿和设备修理定期解决和消除容器的跑、冒、滴、漏以及密封不良等现象，并根据容器本身情况定期对容器进行防腐、保温工作，容器主螺栓应定期加润滑脂，其它螺栓和紧固件也应进行定期防锈工作。

3.3.2备用的容器应定期进行检验、维护和进行“四防〞〔防冻、防尘、防潮、防腐〕工作。

3.4 常见故障处理方法

常见故障处理方法见表1 表1 现象 原因 处理方法 超温超1操作控制不稳定或1整操作，使之稳压 热量瞬时参加量增大 定 2仪表或控制装置失 灵，产生误操作 2检查、调整 3介质浓度变化，反响 剧烈 3调整介质浓度，4系统压力平衡破坏，稳定操作 平安附件失灵 4修理或更换平安附件，调整系统压力 容器渗1密封元件损坏 1更换或修理密封〔泄〕漏 2容器附件损坏 元件 容器发生振动，使紧2停车修理或更换 固件松动 3消除振动或停车处理 容器有1绝热层损坏 1修复绝热层 过热、跑冷2偏流 2调整 现象 异常振1容器发生共振或气1查明原因，消除动、声响 蚀 共振和气蚀 2操作不正常 2调整操作，恢复3紧固件松动 正常 3拧紧 3.5 紧急情况处理 发生以下异常现象之一时操作人员有权采取紧急措施处理并及时上报；

3.5.1容器工作压力、介质温度或容器壁温超过规定值以及容器超负荷运行、经采取措施仍不能得到有效控制时；

3.5.2容器主要受压元件或盛装易燃、易爆、有害、毒性程度为中等危害介质的容器发现裂纹、鼓包、变形、泄漏等危及平安的缺陷；

3.5.3容器所在岗位发生火灾或相邻设备发生事故已直接危及容器平安运行时；

3.5.4容器过量充装危及平安时；

3.5.5容器的接管、紧固件损坏难以保证容器平安运行时； 3.5.6容器液位失去控制，采取措施仍不能得到有效控制时； 3.5.7容器与相邻管道发生振动，危及容器平安运行时； 3.5.8平安装置失灵、无法调整，危及平安运行；

3.5.9发生平安生产技术规程中不允许容器继续运行的其它情况。 3 检验

4.1检验单位、检验员、无损检测人员

4.1.1从事容器和槽车罐体检验的单位和检验员均应得到主管部门的同意，并经资格鉴定考核和认可。

4.1.2经资格认可的检验单位，可以从事批准范围内检验工作。 4.1.3无损检测人员应按GB9445?无损检测技术资格鉴定通那么?的要求取得“技术资格证书〞后，才能从事响应的无损检测工作。 4.2 检验性质和检验周期

4.2.1容器的检验性质根据劳动部?压力容器平安技术监察规程?的要求定为：

a. 外部检查：指专业人员在容器运行中的定期在线检查；

b. 内外部检查：指专业检验人员在容器停运后的检验； c.

耐压试验：指压力容器在内外部检验或修理完成后，

进行超过容器最高工作压力的液压或气压试验。 4.2.2容器的检验周期 4.2.2.1容器的检验周期见表2

表2

平安状况检验周期〔月〕 等 级 外部检查 内外部检验 耐压试验 1～3级 3～4级 12 12

4.2.2.2属于以下情况之一者，其内外部检验周期应适当缩短：

a. 工作介质对容器材料的腐蚀状况不明，设计者未能提

供或能准确提供腐蚀速率以及对材料的腐蚀速率大于0.25㎜/年的容器。

b. 材料的可焊性差，在制造或修复时曾屡次返修的； c. 容器投入使用以来首次进行检验的； d. 容器使用条件差，管理水平低的；

e. 容器使用超过15年，经检验鉴定确认不能按正常检验周期使用的；

f. 持证检验员认为应该缩短的。

4.2.2.3属于以下情况之一者，其内外部检验周期可以适当延长：

≤72 ≤36 ≤120 ≤120

a. 非金属衬里在原定检验周期内使用完好的，但不应超过108个月；

b. 工作介质对材料的腐蚀速率低于0.1㎜/年，或有可靠

金属衬里的，通过一至二次内外部检验确认根本无腐蚀的，但不超过120个月。

4.2.2.4因特殊原因不能按期进行容器内外部检验和耐压试验的，使用单位必须提前三个月以充分的理由提出申请经公司总负责人批准，并报上级主管部门同意，三类容器还应报当地劳动部门锅炉压力容器平安监察机构备案方可延长，但延长期一般不超过12个月，对容器平安状况等级低于3级的一般不得延长。 4.3检验的方案和方案 4.3.1检验方案

4.3.1.1容器的年度检验方案，应报上级主管部门和同级劳动部门锅炉压力容器平安监察机构备案。

4.3.1.2容器年度检验方案应和设备检修方案同时下达。 4.3.2 检验方案

4.3.2.1根据受检容器的重要性、结构复杂程度、施工工作量的大小以及技术档案资料审查情况，决定是否编制检验和施工方案。 4.3.2.2大型、复杂容器检验和施工方案一般应包括以下内容：

a. 容器的主要技术参数；

b. 容器设计、制造、安装、使用、检验、修理和改造的历史简况；

c. 方案制定依据；

d. 检验及施工性质、内容和方法； e. 检验及施工前的要求及准备工作；

f. 缺陷鉴定和处理原那么、质量标准及验收方法； g. 平安附件的检修和调校要求； h. 耐压试验和密封性能试验的要求； i. 检验的平安考前须知及防护措施； j. 检验及施工人员资格和要求； k.

物资准备明细表(主要的施工用设备、仪器、专用工

具、主要材料、平安和防护用品)；

l. 检验及施工工作程序或检验、施工工艺。 4.4 检验的根本原那么

4.4.1容器的外部检查应以宏观检查为主，必要时可以进行壁厚或壁温的测定。

4.4.2容器的内外部检验应以宏观检查和壁厚测定为主，必要时可选择以下检验方法。

a. 外表探伤； b. 超声波探伤； c. 射线探伤； d. 金相检验； e. 硬度测定； f. 元素分析；

g. 应力测定； h. 耐压试验；

i. 其他最新检测技术。

容器的内外部检验和耐压试验应结合系统大修或设备单体大修时进行。

4.4.3外部检查内容

a. 容器本体、接口部位、焊接接头等处有无裂纹。 b. 容器或相邻管道有无异常振动和声响，有无相互摩擦。 c. 与容器有关的平安附件是否齐全、灵敏、其铅封是否完好并在有效期内。

d. 容器的支座、根底是否下沉、倾斜、破坏、紧固件是否完好。

e. 有检漏孔、信号孔的容器，有无泄漏痕迹，检漏管是否畅通。

f. 运行记录工艺控制参数和开、停车情况。 g. 检查疏水〔排污〕和放空阀体是否完好、畅通。 h. 易燃、易爆介质储罐、球罐及管线的接地和防静电装置是否良好。

i. 室外高塔、罐的接地和避雷装置是否完好。 j. 运行是否平稳、正常。有无异常现象发生。

k. 对容器有疑心和认为有必要的部位进行外表测厚检查。 4.4.4内外部检验内容

a. 包括外部检查的内容。 b. 审查技术资料、档案。 c. 结构检查。 d. 几何尺寸检查。 e. 材质检查。 f. 外表缺陷检查。 g. 壁厚测量。 h. 焊缝缺陷的检查。

i. 容器螺栓和紧固件的检查。 j. 密封面和密封件的检查。 4.4.5 平安附件

4.4.5.1 容器所用的平安阀、爆破片、压力表、液位计和测温仪表等平安附件应符合?压力容器平安技术监察规程?的规定。 4.4.5.2 容器所有平安附件应结合容器的大修或系统年度大修进行解体检查、清洗、修理或更换、并调校铅封。

4.4.5.3 盛装易燃、易爆和毒性程度为中度、高度、极度危害介质的容器平安阀出口均应装有放空管并引至平安地点。对所有可直接排入大气的可燃性气体放空管应定期吹扫，以保持畅通。 4.4.5.4 超过起跳压力而未动作的平安阀应重新进行整定、校验，合格前方可使用。

4.4.5.5 使用单位要定期进行容器平安附件检验和更换工作，平安阀每年至少校验一次；容器压力表的校验和维护应符合国家计

量部门的有关规定；盛装易燃、易爆介质的容器接地电阻每年至少检测一次。

4.4.5.6容器平安附件校验除工艺设计有特殊要求外，其整定值一般应符合以下要求；

a. 平安阀的起跳压力应调整为容器最高工作压力的1.05～1.10倍；当最高工作压力＜1.0MPa时平安阀的开启压力为〔p＋0.02～0.05〕MPa；且不超过容器的设计压力。回座压力不低于容器最高工作压力的90％，且不小于实际正常工作压力；

b. 低压容器使用的压力表精度不应低于2.5级；中压及高压容器使用的压力表精度不应低于1.5级。压力表盘刻度极限值应为最高工作压力的1.5～3.0倍。最好选用2倍。表盘直径不应小于100㎜。

4.4.5.7 平安附件的校验内容：

a. 平安阀主要进行外观及零部件质量检验：包括宏观检查〔主要检查平安阀的外观、阀座、阀瓣、弹簧、阀芯和密封面有无磨损、腐蚀、裂纹和其他缺陷〕、性能检验〔主要是平安阀开启压力和回座压力的校验〕、1.5倍最高工作压力水压强度试验〔保压时间不少于2分钟。一般在检修后需进行此项检验〕、气密性试验及排放量检验。

b. 压力表的校验主要是测量其精度和动作灵敏程度； c. 液位计的校验主要是检查其外观有无破损、裂纹及阀件固死现象，对自动指示液位计应按仪表、仪表校验有关规定检查其

准确性和测量误差；

d. 所有平安附件应有产品合格证、铭牌或其他技术文件 4.4.5.8

属于以下情况之一的平安附件不能安装和使用：

a. 无产品合格证和铭牌； b. 平安阀规格和性能不符和要求； c. 超期使用仍未进行校验者；

d. 有钉的压力表在无压力时。指针不能回到钉处；无钉的压力表，在无压力时，指针距零位的数值超过压力表的允许误差；

e. 表盘封面玻璃破裂或表盘刻度模糊不清者； f. 压力表弹簧管泄漏或指针松动者； g. 液位计玻璃板〔管〕有破碎、裂纹者； h. 液位计经常出现假液位者。 4.5 耐压试验和气密性试验

到间隔期的容器按附录A规定进行耐压试验。 5 检修 5.1 根本规定

容器的检修是指受压元件〔含与受压元件连接的焊缝〕性能的恢复和改善，其检修内容根据定期检验结果和容器实际使用状况确定，而容器的内件更换与检修，应执行相应设备的维护检修规程。

5.2 检修周期

5.2.1容器的检修一般应于检验周期一致。

5.2.2属于大型机组附属设备的容器，一般应结合机组大修进行检修。

5.3检修一般要求

5.3.1不涉及容器主要受压元件施焊的修理一般由容器的使用单位自行处理。承当主要受压元件施焊的修理单位必须具备以下根本条件：

a. 具有与修理容器类别相适应的技术力量、工装设备和检测手段；

b. 具有健全的质量保证体系； c. 有修理或制造该类容器的经验。

5.3.2容器的修理和改造，如开孔、补焊、堆焊、更换筒节和封头等均应遵循有关规定，制定具体的施工方案和施焊工艺并进行相应的工艺评定或模拟性试验。

5.3.3施焊工作、无损探伤和检验工作必须经过劳动部门考试合格且具备资格和具有相应工程的人员担任。

5.3.4焊接所用焊条应GB981～984的规定并与母材相匹配。 5.3.5修理、改造所用材料〔钢材、焊材〕以及阀门、紧固件、平安附件等均应有质量证明书或复验〔或报告〕，并满足设计和使用要求。

5.3.6容器补焊或堆焊同一部位返修次数一般不得超过两次。 5.3.7对腐蚀、冲刷严重的平安阀，修理完成后应以1.5倍最高工

作压力进行水压试验，合格前方可进行校验，铅封并投入使用。 5.3.8装配容器的紧固件应事先涂润滑介质，紧固螺栓应按对角依次逐步拧紧。

5.3.9容器的检修工作完成后，应按有关规定进行检验、鉴定及平安状况等级评定工作。 5.4 常规修理的主要内容

5.4.1容器密封元件的更换或密封面的修理。

5.4.2容器主螺栓和高压容器紧固件的清洗、检查和更换。 5.4.3容器平安附件的检查和修理。 5.4.4容器保温、防腐设施的修理。 5.4.5与容器相连的管件、阀门的修理。

5.4.6影响容器平安使用的外围(设施如根底支座、悬挂支撑及吊耳等的修理)。

5.4.7需变更工艺参数的零、部件的改动或更换。 5.5 常见缺陷修理方法 5.5.1打磨法消除缺陷 5.5.2补焊或堆焊修复法 5.5.3更换筒节或挖补修复法 5.6 检修质量标准

5.6.1经修理的容器应到达完好设备标准，经过改造或更换筒节的容器其分项平安状况等级应打2级。

5.6.2容器外表无裂纹、鼓包、凹陷、变形和过烧等现象。

5.6.3焊缝外表不得有裂纹、气孔、弧坑等缺陷，并不得保存有溶渣和飞溅物。

6 试车〔投运〕及验收 6.1试车〔投运〕前的准备工作

6.1.1容器修理后需由检测人员按响应的标准进行质量检验合格后，根据容器的修理情况和检验报告出具可以反映容器平安状况等级的临时书面报告〔或正式书面报告。

6.1.2使用单位、修理单位应分别按有关要求进行试车工、器具和必需品的准备。

6.1.3检查系统检修工程及仪表、计器、平安装置是否检修、校验合格。

6.2试车〔投运〕

6.2.1主要容器应由使用单位按容器或系统操作技术规程并和容器类别编制试车方案，试车方案应包括试车程序和方法，检查工程和质量标准及平安考前须知和防护措施。

6.2.2企业对经修理、检验合格的容器应组织修理单位、使用单位、检验单位和设备部门进行系统试车及验收工作。

6.2.3容器的试车结合系统试车进行。在系统检修工作完成后进行必要的清洗、吹扫和置换，使用单位应指定操作工人严格按操作规程启动和操作，并根据试车方案进行系统试车工作。

6.2.4系统试车过程中，有关人员要根据试车方案和操作规程定时、定点、定线、定项检查容器运行情况，并认真作好试车记录。

6.2.5试车不合格的容器应进行返修处理，直至合格。 6.3 验收

6.3.1一、二类容器连续正常运行24小时，三类容器连续正常运行48小时，前方可办理验收手续。

6.3.2容器检修，改造后检修单位应在一周内向使用单位交付竣工文件和资料。

a. 检修施工方案和修理及质量验收记录。 b. 修理所用材料、备品配件清单及质量证明文件。 c. 所有检验报告、记录等。 d. 试车及验收证明。

7 维护、检验、检修平安考前须知 7.1 维护平安考前须知

7.1.1操作人员和维修人员应结合“四懂三会〞教育，熟悉和了解工作岗位内容器的特点，介质的物理、化学性质，对使用易燃、易爆介质的容器要遵守有关平安规定。

7.1.2容器运行时严禁用铁器敲击，防止产生静电和明火。 7.1.3严禁利用容器做电焊工作的零线以及起重装置的锚点，室外高塔、罐要有可靠的避雷设施和接地线，易燃、易爆介质储罐及管线要有可靠的接地线和防静电装置。

7.1.4全系统开、停车时，容器的降温〔压〕、升温〔压〕必须严格按操作规程进行，不得在容器带压情况下拆卸和拧紧螺栓及其它紧固件。

7.1.5对介质毒性程度为中度、高度、极度危害的容器进行检查和维护时要遵守有关平安规定。

7.1.6容器操作中发生意外事故和泄漏，操作人员要严格按事故处理应急措施行事，不可盲目、急躁，以免事故扩大和发生人身伤亡。

7.1.7操作人员上岗检查时要严格按要求穿戴防护用品。 7.2 检验、检修平安考前须知

7.2.1在编制容器的检验修理方案时，应遵守化学工业部?化工企业平安管理制度?的要求，根据具体情况制订相应的平安措施。 7.2.2必须切断与容器有关的电气设备的电源。检验和检修用的电源应由使用单位指定的电工拆、接。

7.2.3容器检验和检修前必须按规定办理好检修任务单和平安交接手续。

7.2.4容器内介质排净后，应加设盲板隔断与其相连的管道和设备，并有明显的隔断标志。

7.2.5容器检修动火时必须按规定办理动火证。

7.2.6进入容器工作只准使用不超过24V电压的防爆灯具、检验仪器和修理工具用电源电压超过平安电压时，必须采取防直接接触带电体的保护措施。

7.2.7在拆卸容器零、部件应注意采取保护措施以免容器部件损坏。 7.2.8进入容器检修注意通风，对通风不良的容器检修是时应设置通风装置，以防出现以外。

7.2.9对工作现场周围有易燃、易爆介质在检修前应设立防护措施并按有关规定设置必要的消防器材。

7.2.10在拆卸吊装时，必须严格检查起重机具，作到平安文明检修；拆卸的紧固件和密封面必须妥善保护〔管〕，不得人为损坏或丧失。

7.2.11检修人员应严格遵守检修有关平安规定，严禁施工人员向空中和低处抛工具或杂物以免发生人身伤亡事故。

7.2.12使用电开工具时，应有相应的防护措施和掌握必要的操作和平安防护知识，以免砂轮片破碎飞出造成伤亡和设备损坏。 7.3 试车〔投运〕平安考前须知

7.3.1系统试车〔投运〕前，使用单位应按操作规程和有关规定对容器进行吹扫和置换并取样分析合格前方可进行试车工作。 7.3.2重要容器开、闭罐前应组织有关进行严格检查，确认无误前方可开始工作。

7.3.3试车工作要严格按操作规程和试车方案进行，不得违章操作。 7.3.4试车现场应配备必要的消防器材和平安防护装置。 7.3.5不得在带压情况下紧固螺栓和敲击容器。

附录A 容器压力试验方法及平安规那么

A1根本规定和要求

A1.1容器的压力试验分为耐压试验和气密性试验两种；容器的耐压试验又分为液压试验和气压试验。

A1.2耐压试验一般采用液压试验，当无法采用液压试验时有关人员应仔细核对和审查检修质量证明文件和资料以及容器原由技术文件，并经企业负责人批准前方可进行气压试验。

A1.3由于结构或支撑原因，不能向容器内平安充灌液体和运行条件不允许残留试验液体的容器可按设计图样规定采用气压试验。 A1.4容器的耐压试验压力按下表规定进行。

表3 MPa

容器主体耐压试验压力Pr=容器主耐压试验压力Pr=材料 η·Pw 液 压 钢、非铁基金属、锻钢 铸铁 2.0Pw — 液化气槽车 注：表中Pw为经检验确认的实际最高工作压力。

Pw—容器实际最高工作压力 Pr— 试验温度下的耐压试验压力 η— 耐压试验压力系数

体材料 气 压 1.15Pw 搪瓷、搪玻璃 η·Pw 液 压 1.25Pw 气 压 1.0Pw 1.25Pw 1.50Pw —

A1.5耐压试验时，各部位紧固螺栓必须装配齐全且符合要求，试验时应在容器顶部和压力源出口各装一块量程相同的压力表； A1.6液压试验介质应采用洁净水，对奥氏体不锈钢及其衬里容器，水中氯离子含量不得超过25PPm，如有特殊要求时，应按规定要求选定水质。

A1.7试验介质温度应低于液体沸点温度，一般不应低于15℃。 A1.8气压或气密性试验气体应为枯燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体，盛装易燃、介质毒性程度为中等危害的再用压力容器，如不进行彻底的清洗和置换，那么严禁使用空气作为试验介质。 A1.9碳钢和低合金钢制容器的气压试验用气体温度不得低于15℃，其他材料制压力容器，试验气体温度用符合设计图样规定。 A1.10介质毒性程度为极度、高度危害和设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须做气密性试验。

A1.11气密性试验一般应在液压试验合格后进行，对在检验或修理中已做过气压试验的容器可免做气密性试验。

A1.12对高强钢制容器，必要时耐压试验合格后还应进行20％的无损探伤复验。

A1.13耐压试验合格的容器，在办理质量确认手续后，使用单位方可进行系统恢复，做系统试车的准备。 A2 压力试验方法 A2.1容器液压试验方法

容器的液压试验方法如下：容器充满液体〔在容器最高点设

排气孔，将空气排净，容器外外表保持枯燥〕待容器壁温与液体温度相同时，才能缓慢地升至最高工作压力，确认无泄漏前方可升至试验压力，根据容器容积大小保压10～30分钟，然后降至最高工作压力，至少保持30分钟同时进行检查，检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压以维持试验压力不变的做法，不得在压力下锤击容器焊逢和紧固螺栓。 A2.2容器气压试验方法

容器气压试验方法如下：容器应缓慢升压到规定压力的10％，保压5～10分钟，并对所有焊缝和连接、密封部位进行初次检查，如无泄漏可连续升至规定试验压力的50％，如无异常现象，其后按每级为规定试验压力的10％升压至试验压力，同时根据容器容积大小保压10～30分钟，然后降至最高工作压力至少保持30分钟同时进行检查，检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压维持压力不变的做法。 A2.3 容器气密性试验方法

容器的气密性试验方法如下；首先应使试验系统保持平衡，向容器内缓慢通气，到达试验压力的10％且不小于0.1MPa时暂停进气，对连接、密封部位以及焊缝等进行检查，如无泄漏或异常现象可继续升压，升压应分梯次逐级提高，每级一般可为实验压力的10～20％，每级之间应适当保压以观察有无异常现象，在升压过程中，严禁工作人员在现场作业或进行检查，在到达实验压力后。首先观察有无异常现象，然后由专人进行检查和记录，保

压一般不少于10～30分钟，保压过程中实验压力不得下降，禁止采用连续加压以维持实验压力不变的做法。 A3 合格标准

A3.1 在最高工作压力或规定压力下用肥皂液或其它检漏液检查容器外表焊缝、密封元件、到达以下标准既为合格：

1 各局部均无渗〔泄〕漏； 2 无可见的异常变形； 3 试验过程无异常声响。 A4 平安规那么

A4.1 容器的壳体的平均一次总体薄膜应力符合以下要求；

1 液压试验时的应力不得超过所有材料在耐压试验温度下屈服点的90％；

2 气压试验时的应力不得超过所用材料早耐压试验温度下屈服点的80％；

A4.2 容器进行耐压试验时，应在试验容器周围设立平安防护栏和明显标志，在试验压力下任何人不得接近容器，待降至最高工作压力前方可进行各项检查。

A4.3气压试验一般不推荐使用，必须采用时由使用单位先制订出详细的试验方案，经公司技术负责人批准前方可进行。 A4.4 进行气压或气密性试验时，试验用压力源的出口压力应与试验的容器相适应，当压力大于容器设计压力时的两倍时，应在试验装置中设置缓冲装置，以保证试验工作的正常进行。

A4.5 耐压试验时如发生异常应立即停止试验待查明原因，处理妥当方可继续试验，同时应在试验现场配备适用的消防器材和装备。 A4.6 不得在带压情况下紧固螺栓和敲击容器焊缝。

六、天然气管道阀门维护检修规程

1 总那么

1.1 适用范围

1.1.1 本规程适用于工作压力低于35MPa，工作温度为－20～450℃的碳钢、合金钢的天然气管道以及阀门的维护检修。 工艺管道及阀门的分类 1.2.1 管道分类

1.2.1.1天然气管道按压力为主要参数分类见表1 表1

高压 A级：2.5＜P≤4MPa B级：1.6＜P≤2.5MPa 次高压 A级：0.8＜P≤1.6MPa B级：0.4＜P≤0.8MPa 中压 A级：0.2＜P≤0.4MPa B级：0.01＜P≤0.2MPa 低压 P≤0.01MPa 1.2.1.2 管道按材料及工作参数分类见表2 表2 材料 工作温度 工 作 压 力MPa ℃ Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ

碳钢 ≤370 ＞370 ＞32. ＞10 ＞10～32 ＞4～10 ＞4～10 ＞4～10 ＞1.6～4 ＞1.6～4 ＞1.6～4 ≤1.6 ≤1.6 合金-70～450 ＞10 钢 1.2.2 阀门分类 1,2,2,1 阀门按公称压力为主要参数分类见表3 表3 类 别 公 称 压 力 MPa 低 压 阀 门 0.1、 0.25、0.6 、1.0 中 压 阀 门 1.6、 2.5、 4.0、 6.4 高 压 阀 门 10.0 16.0、20.0、25 .0、32.0 2 完好标准 2.1 零、部件

2.1.1 管道、阀门的零件完整齐全、质量符合要求。

2.1.2 仪表、计器、信号联锁和各种平安装置、自动装置齐全完整，灵敏、可靠。 2.1.3管道、管件、管道附件、阀门、支架等安装合理，牢固完整，各种螺栓连接紧固；无异常振动和杂音。

2.1.4防腐层、防冻设施完整有效，符合要求。

2.2 技术资料 2.2.1技术档案；检修及验收记录齐全；高压管道及阀门还应有质量证明书，安装质量验收记录。 2.2.2 运行时间有统计、记录。 2.2.3阀门应有易损件图纸。 2.2.4 维护检修规程齐全。 2.3 设备及环境

2.3.1管道、阀门布置合理、环境整洁，无跑、冒、滴、漏。 3 设备的维护 3.1日常维护

3.1.1操作人员和检修人员必须按照规定对分管的管道、阀门进行巡回检查。

3.1.2检查内容：

a. 在用管道、阀门有否超温、超压及泄露；

b. 管道有否异常振动；管道、阀门内部是否有敲击声； c. 有无积液、积水；

d. 平安附件运行是否正常。 3.2定期巡检内容 3.2.1巡检内容：

a. 管线及附属设施是否泄漏；

b. 敷土是否完好，有无塌陷或开挖取土现象；

c. 管线平安距离内是否有违章建筑施工及其他市政工程； d. 有无违章用气、破坏燃气设施的现象；

e. 与管道相临的电力电缆、热力、人防沟道部位进行检查； f. 检查阀井、调压箱是否完整，调压器、阀门、伸缩节、外露管道有无生锈、变形、手柄出现裂纹、开启标识不清、压力表失效等情况；

g. 检查埋地管道的防腐和电流保护情况。

3.2.2 记录检查结果如果有不正常现象，应及时报告并采取措施进行处理。

3.3 常见故障处理方法 常见故障处理方法见表4 表4 现 象 原 因 处 理 方 法 管道1.焊逢有砂眼、裂纹、或管1带气检修或更换管道 泄漏 子腐蚀穿透。 2.管道丝扣损坏 2.更换新管 阀门密封面损坏。 修理密封面。 密封密封面有其他杂质卡入。 清洗修理密封面。 面泄漏

阀杆阀杆质量不要求。 1 修理更换阀杆。 升降阀杆锈蚀。 修复\\更换阀杆。 不灵阀杆螺母损坏。 修理\\更换阀杆螺母。 活 管道支架、吊卡松动或损坏。 紧固、修复支架吊卡。 异常有共振源、支架设计不合消除共振源。 振动 理。 阀门填料安装不正确。 重新安装填料。 填料阀杆圆度超差或有划痕、凹修理或更换阀杆。 函泄痕等缺陷。 更换填料。 漏 填料损坏。 3.4 紧急情况停止供气 遇到以下情况之一时、应立即采取紧急措施并及时报告有关部门； a. 管道严重泄漏或破裂、泄漏有毒有害介质危及供气时； b. 发生火灾、爆炸或相邻设备、管道发生事故直接威胁管道平安运行时；

发现不允许继续运行的其它情况时；

4 检验、检修周期和内容 4.1 检验、检修周期

4.1.1 管道的检验分外部检验、内外部检验和强度实验。各压力等级的管道的检验周期见表5 检验周期：月 表5 管 道 类 别 外 部 检 验 内 外 部 检 强 度 试 验 验 低 压 12个月 — — 中 压 12个月 72个月 144个月 高 压 12个月 120个月 120个月 4.1.2 低压管道可实行事后维修或改善维修制； 4.1.3 阀门的检验、检修可结合设备单体或系统大修时进行。

4.2 检验、检修内容 1防腐层测厚检查。 4.2.2 定点测厚

a. .根据使用情况对直管、弯管、角管、三通等有代表性的部位进行定点测厚；

b. .测厚点数应按管道腐蚀、冲刷和磨损情况及管径大小而定； c. 定点测厚发现问题时，应扩大测厚范围；

4.2.3 外部检查的结果应详细记录在管道档案中。 4.2.4 检修

4.2.4.1 管道的检修内容: a. 管道更换、焊缝修补：

b. 螺栓、法兰、垫片修理或更换 c. 管道的防腐层修理。 4.2.4.2 阀门的检修内容 a. 阀体和阀盖的修理更换；

b. 丝杆、阀杆螺母、填料函的修理更换； c. 关闭件的修理更换；密封面的研磨；

5 检修方法及质量标准

5.1 管子、管件、紧固件、应有质量合格证，其机械性能与化学成份应符合国家或部颁标准。

5.2 管子、管件使用前应外观检查合格。

5.3 阀门在使用前均应进行外观检查并从同一制造厂、同一规格型号的阀门中解体抽查垫片填料是否符合使用条件。

5.4 阀门应逐个进行水压强度实验和严密性试验。强度试验压力等于公称压力的1.5倍；严密性试验压力等于公称压力。阀门在试验压力下保持5分钟，阀门及填料不得泄漏，然后在公称压力下检查阀口的严密性，如无泄漏即为合格。

5.5 中、低压管道焊接所用的电焊条应按设计的规定选用。 5.6中、低压的碳钢管应采用电弧焊。其中公称直径小于80㎜，管壁厚度小于3.5㎜时，允许采用气焊。

5.7 管子、管件的坡口形式、尺寸及组对的选用，应考虑易保证

焊接接头的质量、填充金属少，便于操作及减少焊接变形等原那么。

5.8为降低或消除焊接接头的剩余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织与性能，管道焊接时，应进行焊前预热和焊后热处理。

5.9 管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将阻碍检查的渣皮、飞溅物清理干净、外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。

5.10 中、低压管道的焊缝探伤结果如有不合格者,应按以下情况分别处理。

a. 当不合格数量超过总数30％以下，且其缺陷介于合格标准与低一级标准之间时，那么仅将不合格处返修。 b. 当不合格数量超过30％时，那么应加倍探伤，假设加倍探伤仍有不合格者，那么应全部探伤，所有不合格处，均需返修。 c. 返修焊口应全部重新探伤。

5.11 拆下的管道或换用的新管道、管件、紧固件及阀门等，在安装前应妥善保管，防止损坏，特别注意丝扣和密封面，并应将内部处理干净，不得存有杂物。

5.12 法兰连接的管道应使用同一规格螺栓。紧固螺栓时，用力要对称、适度且法兰要保持同心，露在螺母外的螺纹长度应相等，且不大2倍螺距。

5.13管道安装时，不得采用强力组装或修改密封垫厚度的方法来调整误差。

5.14管道防腐层检修的一般程序及方法

a. 钢管外表处理，钢管在涂敷前，必须除去油污、泥土等杂物，并使外表到达无焊瘤、无棱角、光滑、无毛刺。

b. 钢管经外表处理合格后，应立即涂底漆，底漆应在钢管外表枯燥无尘的条件下涂敷。

c. 有缝钢管的焊缝，凡高于管外表2㎜的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为圆滑曲面，防止缠玻璃布后出现空鼓。

d. 涂面漆和缠玻璃布，底漆表干后，腻子硬化之前，涂第一道面漆。第一道面漆涂完后，可直接缠绕浸满的玻璃布。缠玻璃布时，

应拉紧、拉平、保持外表平整，无皱折和空鼓。玻璃布压边宽度不得小于20㎜，搭接头长度不得小于100㎜，缠两层玻璃布时，各层玻璃布的搭接接头应错开。

e. 防腐层加温固化时，钢管预热温度、防腐层烘干温度及加热时间应通过试验确定。通常钢管预热温度不得超过50℃，防腐层固化温度不得超过90℃，并应平稳地升温，不得用明火或蒸汽直接加热防腐层。

f. 雨、雪、雾、风沙等气候条件下，不应进行防腐的露天施工。 5.15防腐管道的补口及补伤

a. 补口、补伤的防腐层结构及所用材料应与管体防腐层相同。 b. 钢管焊接完毕，无损探伤、严密性试验合格后，进行补口。补口工作应在对口焊接后，管外表温度冷却至常温时进行。

c. 在钢管的补口处和补伤处露铁时，必须除锈，并应使钢管外表枯燥、无焊瘤、焊渣和尘土。

d. 补口时应对管端阶梯形接茬处的防腐层外表进行清理，去除油污、泥土等杂物，然后用砂纸将其打毛。补口防腐层与管体防腐层的搭接长度不应小于100㎜。

e. 补口后用电火花检漏仪进行全方位检查。

f. 补伤处防腐层和管体防腐层的搭接应作成阶梯形接茬，其搭接长度不应小于100㎜。假设补伤处防腐层未露铁，应先对其外表进行清理，并用砂纸打毛后再补面漆和贴玻璃布；假设补伤处已露铁，那么应对金属外表除锈，然后按管体防腐层的施工顺序及方法补涂底漆、面漆和贴玻璃布。当防腐层破损面积较大时，应按补口方法处理。补伤后用电火花检漏仪检查。 5.16防腐层的质量检验

a. 外观检查 防腐管应逐根检查，涂层应饱满、均匀，玻璃布网眼应灌满面漆，外表应平整并有漆膜光亮。

b. 厚度检查 每20根抽查1根，用测厚仪进行检查，每根管两端和中间共测3个截面，每个截面测上、下、左、右4点，最薄点的厚度不得小于表6中规定的厚度。

表6环氧煤沥青涂层等级

等 级 总厚度/㎜ 普 通 级 ≥0.4 加 强 级 ≥0.6 特 加 强 级 ≥0.8 c. 绝缘性检查 用电火花检漏仪检查，电压按防腐等级确定；普通级不得小于2000V，加强级以上不得小于5000V，不合格应进行补涂。

d. 粘结力检查 用小刀在防腐层上切一夹角为45°～60°的切口，从切口尖端撕开玻璃布。实干后的防腐层撕开面积为50㎝²，以撕开出布露铁，防腐层不分层为合格。

5.17阀门的组装应符合设计要求，根据阀门特性及介质流向安装在便于操作和检修的位置上，安装时阀门应呈关闭状态。 5.18阀门检修的一般程序及方法 a. 用压缩空气吹扫阀门外外表 b. 检查并记下阀门上的标志 c. 将阀门全部拆卸 d. 用煤油清洗零件 5.19检查零件的缺陷；

a. 以水压强度试验检查阀体强度；

b. 检查阀座与阀体及关闭件与密封圈的配合情况，并进行严密性试验；

c. 检查阀杆及阀杆衬套的螺纹磨损情况； d. 检验关闭件及阀体的密封圈； e. 检查阀盖外表，去除毛刺； f. 检验法兰的结合面； 5.20阀体的修理

a. 焊补缺陷和更换密封圈或堆焊密封面；

b. 对阀体和新换的密封圈，以及堆焊金属与阀体的连接处，进行严密性试验；

c. 修理法兰结合面； d. 研磨密封面。 5.21修理关闭件

a. 焊补缺陷或堆焊密封面； b. 车光或研磨密封面； 5.22 修理填料室

a. 检查并修理填料室；

b. 修整压盖和填料梳底部的锥面。

5.23 更换不能修复的零件。重新组装阀门，进行阀门整体的水压试验，阀门涂漆并按原记录做标识。 5.24管件和阀门的耐压试验压力为：

Ps = 1.5PG

式中 Ps----耐压试验压力，MPa； PG---工作压力，MPa

耐压试验以在规定时间〔一般为本10分钟〕内不降，无泄漏及无可见变形为合格。

6 在线密封

6.1在线密封是指在管道、阀门带压运行时，采用堵漏密封胶注入预制密封盒内对管道、阀门的焊缝泄漏和法兰泄漏进行堵漏的一种新型密封技术。

a. 在线密封施工前应办许可证，并经有关部门审批。 b. 在线密封施工应由专门人员执行。

c. 密封胶应根据泄漏介质和温度来选择。

d. 密封盒应根据泄漏处的管道、阀门和法兰形状实测加工。 e. 在线密封施工前应做好平安防范措施。 6.2带气检修

带气检修是指管道、阀门在保证一定压力下进行管道、阀门检修。 a. 管线上的各种阀门应开关灵活，严密可靠。

b. 参加施工的检修人员必须熟悉自己的工作，明确责任，放散操作人员应对自己操作的阀门的技术状态作到心中有数。

c. 工作坑要求操作方便，易上下人，必要时应设梯子和台阶。 d. 确保通讯畅通，必须携带足够的通讯工具。

e. 准备必要的抢修机具和设备以及所用的仪器材料，施工时必须使用防爆工具。

f. 操作区10米内不准有易燃物和火源。

g. 工作坑内检修人员必须佩带防毒面具和平安绳，坑上必须有人监护，监护人员对操作要判断准确。 h. 翻开放散管进行放散，将将压路段压力将至100－300Pa，并在整个施工过程中严格控制压力。当压力低于100Pa或高于300Pa时必须停止施工。

i. 对工作坑内进行吹扫，确保空气中可燃气体浓度在爆炸下限20％以内。

7 试车与验收

7.1 试车前的准备工作

7.1.1 管道、阀门试车是指检修后的管道，阀门在系统中进行严密性试验及阀门的启闭、限位的调节。 7.1.2检修后的管道、阀门必须进行置换。

7.1.3 对未能吹洗后可能留存的脏物、杂物的管道，应用其他方法补充清理。

7.1.4 试车用压力表应经校验、精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测值的5～2倍。压力表不少于两块。 7.1.5 试车应具有完善的、并经批准的试车方案。

8 试车

8.1试车条件具备后，先进行管道系统的严密性试验。

8.2 气压严密性试验压力应分级缓慢上升,先升至试验压力的50％，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10％逐级升压，直至试验压力，各级均稳压3分钟，到达试验压力后稳压30分钟，以无泄漏、压力不下将为合格。

8,4 管道、阀门严密性试验合格后，即可按规定办理验收手续,移交生产。

9 维护检修平安考前须知

除遵照国家及有关部门的检修平安技术规程及本工种的平安技术规程外,应特别注意以下的平安事项.

9.1 维护平安考前须知

a. 在高空管架上进行维护管道、阀门时,应采取保护措施,防止坠落.

b. 管道、阀门运行时法兰密封发生泄漏，严禁带压拧紧螺栓。 c. 发生介质泄漏时，应做好防范措施，然后进行故障处理并向上级汇报。

9.2 检修平安考前须知

a. 在管道、阀门检修前应卸压、清洗置换、通风等出理，情况不明的管道严禁检修。

b. 对输送易燃易爆、有毒、有害介质的管道时，必须在卸压后加装盲板，再经过置换、清洗并分析合格，方可进行检修。

c. 在检修过程中可能产生有害介质时，应采取有关措施：按有关规定定期进行气体分析；检修中不间断地向管道内通风换气；检修时应设有专人监护，并准备好急救用具。

d. 在进入大直径管道内检修时所用灯具和工具的电源电压，应符合GB3805?平安电压?的规定。

e. 在现场进行射线检查时应用标志划出平安区域。

f. 采用在线密封时，必须办理许可证并做好相应的平安措施。 9.3强度和严密性试验平安考前须知 a. 无关人员必须离开试验现场。 b. 发生泄漏时，严禁带压修理。

c. 试验压力的上升应严格按规定逐步升压。

七、MRS型天然气撬装门站维护检修规程

1总那么

1.1本规程适用于天然气压力低于2.5 Mpa，流量小于20000Nm³/h撬装门站的维护和检修。各高中压调压站可参照本规程执行。 1.2设备结构

MRS型撬装门站为2+0设置〔一用一备无旁通〕，并有预留口。同时可对温度、压力、阀位及流量等信号进行远传。其中调压路包括：球阀、压力表、带压差指示的过滤器、流量计、工作调压器、带切断一体的监控调压器、平安放散阀；该设备的主要功能是将0.45～2.5Mpa的天然气降至0.4Mpa。调压器的调压精度为：±1﹪；门站调压器每路选用1台工作调压器和1台带切断一体化的监控调压器，流量局部选用1台IGTM型气体涡轮流量计和EVC型体积修正仪进行流量的测量和校正，并可将门站所有需要数据远传。备用路同上。并有预留口。 1.3主要设备技术性能

表1 工作调压器EZR型/FL型

工作方式 最大进口压力 压力设定范围 压力设定偏差

〔EZR型〕自力式 7.24MPa 〔FL型〕自力式 10MPa 0.034MPa－4.83MPa 0.05MPa－8.0MPa ≤±2％ ≤±2％

调压精度 调节范围 ±1％ ±1％ 最大流通量的5％－最大流通量的5％－100％ 100％ －20℃－80℃ 环境温度 －29℃－66℃ 表2 监控调压器EZROSX 工作方式 最大进口压力 压力设定范围 压力设定偏差 调压精度 切断精度 反响时间 调节范围 ±1％ AC≤±1％ 1sec ±1％ AC≤±1％ 1sec ≤±2％ ≤±2％ 0.034MPa－4.83MPa 0.05MPa－8.0MPa 〔EZROSX型〕自力式 7.24MPa 〔BFL〕自力式 10MPa 最大流通量的5％－最大流通量的5％－100％ 100％ 表3 涡轮流量计IGTM

流量范围 防爆等级 计量精度 Q=65－6500m³/h EEXIALLCT4-T6 0.2Qmax－Qmax：±0.5％ Qmix～0.2Qmax：±1％

量程比 2完好标准 2.1零、部件

〔标准状况〕1：20；〔特殊情况〕1：30/1：50 1调压器、涡轮流量计、过滤器等零、部件完整齐全，质量符合要求。

2仪表、计器和平安装置齐全完整、灵敏、准确。

3根底，机座稳固可靠，地脚螺栓和各部螺栓连接紧固、整齐、符合要求。

2.1.4管线、管件、阀门、支架等安装合理，牢固完整，标志清楚，符合要求。

2.1.5铭牌完整清晰。 2.2运行性能 1各密封面无渗漏。

2.2.2各设备及进、出口管道无异常振动及声响。 2.2.3各部温度、压力、流量正常，操作灵活。 2.3技术资料

1各设备应具有出厂质量证明书。 2.3.2设备档案、检修及验收记录齐全。 2.3.3设备装配图、易损件图纸齐全。 2.3.4操作规程、维护检修规程齐全。 2.4设备及环境

2.4.1设备清洁，泄漏率在允许范围内。

2.4.2周围无杂物，道路畅通，在平安距离内无危险物和障碍物。 3设备的维护 3.1日常维护

3.1.1操作人员和其他包机人员要定时、定点、定线地巡回检查，主要检查管道、阀门、法兰等有无泄漏，防火、防爆等平安装置及照明是否正常，如发现问题，应及时处理，不能处理的应及时报告并作好记录。

3.1.2严格按照操作规程要求进行操作，如发现问题，应及时查明原因。

3.1.3勤清扫、勤擦拭，保持设备及周围环境清洁卫生。 3.2定期维护保养

3.2.1定期解决和消除设备的跑、冒、滴、漏，定期对螺栓进行防锈工作。

2常见故障处理方法

表1调压器故障处理方法

故障现象 调压不1指挥器喷嘴被污物堵塞 正常 1清洗指挥器和调原 因 处 理 方 法 2指挥器喷嘴及挡板变形，损伤后节阀 关不严 3阀芯及阀座损坏 4阀杆变形或被污物卡死 2对已损坏零件进行修理或更换

调节阀1气开式为节流阀堵或导压管被堵 1清洗节流阀或导突然开2气关式为调节阀皮膜或指挥器膜压管 大 片破裂 2更换膜片 3气关式为喷嘴被堵或节流阀前管3解堵或堵漏 段漏气 调节阀1气开式为喷嘴堵，气关式为针阀1清洗指挥器和节突然关堵 闭 流针阀 2气开式为调节阀皮膜或指挥器膜2更换膜片 片破 3气开式指挥器至针阀段导压管或接头漏气 3堵漏 调节阀1启动时操作过急或指挥器开度与1平稳操作，节流针震动 针阀开度配合不当 2调节阀选择过大或过小 压力周指挥器弹簧太软 期性波动

表2过滤器故障处理方法

故障现象 进、出口过滤器滤芯太脏

阀开度适当 2更换调节阀 选择适宜弹簧更换 原因 处理方法 清洗或更换滤芯

压差增大 过滤器压盖密封垫损坏 压盖漏气

4检修周期和检修内容 4.1检修周期 设备名称 工作调压器 监控调压器 涡轮流量计 过滤器 平安放散阀

4.2检修内容 4.2.1小修内容 4.2.1.1

更换密封垫 检修周期〔月〕/检修类别 3个月/小修 3个月/小修 3个月/小修 12个月/中修 36个月/大修 12个月/中修 36个月/大修 12个月/检测 12个月/中修 36个月/大修 12个月/大修 去除各部位油污、锈斑，检查针型阀是否畅通。

4.2.1.2检查阀口有无腐蚀斑痕，阀垫是否老化变质，薄膜有无损坏和裂痕，如发现问题，应进行修磨或更换。 4.2.1.3各部位涂抹润滑油，确保其活动自如。

4.2.1.4检查仪表工作情况，调整仪表精度，吹洗仪表管。 4.2.2中修内容

4.2.2.1消除各部位油污，涂抹润滑油，保证活动自如，并检查清洗过滤器。

4.2.2.2更换阀垫，以免因老化变质造成调压器和平安阀关闭不严。 4.2.2.3检查阀口，如有损伤或腐蚀应进行修磨。

4.2.2.4检查薄膜是否有损伤、裂痕或老化变质。弹簧是否完好，如发现问题应更换。

4.2.2.5清洗针型阀，保证畅通，吹洗信号管及控制管路，疏通呼吸孔。 4.2.3大修内容

4.2.3.1清洗设备各部位油污，去除锈班，设备外部除锈，涂刷防锈底漆和面漆〔包括过滤器等管道设备〕。

4.2.3.2更换或研磨阀口，更换阀垫、薄膜，防止老化腐蚀造成调压器、平安阀关闭不严。

4.2.3.3更换各部位的弹簧，以免弹簧疲劳影响调压器的正常工作。 4.2.3.4清洗针型阀，保证其畅通，防止因油污堵塞造成高压送气。 4.2.3.5检修指挥器阀杆及导管，发现因磨损造成间隙过大，应予以更换。

4.2.3.6检查各活动部位，加润滑油，确保各部件活动自如。 4.2.3.7检修阀门，清洗内腔，检修或研磨各密封面，更换密封填料，必要时更换零件，使阀门到达开关灵活，关闭严密。

4.2.3.8更换过滤器填料。 4.2.3.9检修全部仪表。

4.2.3.10更换连接U型压力计及压力记录仪所用的胶管。 5试车与验收

5.1中修或大修完工后，必须进行认真调试，使调压器出口压力、关闭压力以及平安阀工作压力到达技术要求后，方可投入运行。 5.2小修及平时维护后，应认真进行调试，到达技术要求前方可投入运行。

6维护检修平安考前须知

6.1除遵照国家及有关部门的检修平安技术规程及本工种的平安技术规程外，应特别注意以下的平安事项。

6.2维护和检修前应办理设备检修任务书和平安交接手续。 6.3严禁用铁器敲击，防止产生静电和明火。

八、MAS－2000阴极保护设备运行维护检修规程

1总那么

1.1结构简述

阴极保护系统主要由MAS—2000恒电位仪、MAS—2000阴极保护控制台、辅助阳极、参比电极、绝缘法兰、测试桩、检查片、连接电缆组成。 1.2适用范围

1.2.1本规程适用天然气长输管道的阴极保护系统设备〔MAS－2000恒电位仪、阴极保护控制台〕的维护和检修。

1.2.2天然气管道阴极保护的维护检修除遵循本规程外，同时还应遵循以下规程；

a. ?埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护的设计标准? SY/T0019—97 b. ?长输管道线路工程施工及验收标准? SYJ40091—90 1.3设备性能

1.3.1 MAS—2000恒电位仪

a. 数字显示输出电压、输出电流、给定电位和保护电位值。 b. 机上装有假负荷，便于仪器自检和维修。

c. 仪器具有软启动、防雷击余波、抗50Hz工频限流、误差报警等功能。

d. 仪器具有运行状态自动切换功能，当无法进行恒电位控制时〔如参比电极回路开路〕，恒电位仪会自动从恒电位工作状态切换到恒电流工作状态，并恒定预先设定的电流值上。

e. 当远控给定信号输入时，恒电位仪将接受远控给定信号控制。 1.3.2 MAS—2000阴极保护控制台

a. 带有三个远传数据接口，可以将保护电位、输出电源、输出电压转换成标准运行信号，远传给控制计算机。

b. 带有三个运行信号接口，分别代表控制台运行信号、A机运行信号、B机运行信号、能将系统运行信息远传给控制计算机。 c. 带有五个远控数据接口，可接受控制计算机发出的给定信号、A机信号、开B机信号、关机信号、远控通断信号。 d. 使用电子继电器，可靠性高、操作轻便、无噪音。

e. 带有防雷器、可抗雷击余波，使阴极保护系统更可靠运行。 1.4设备主要技术指标

表1 MAS—2000恒电位仪技术指标

使用温度 －15℃～45℃ 恒电位范围 输出电压 10V、15V、30V、40V、54V、60V 恒电位精度 优于±5 mV 输出电流 恒电流精度 流经参比电流 抗50Hz干扰 纹波系数

－300mV～－3000 mV 10A、15A、20A、25A、30A、35A、40A、50A 优于±2％ ≤3μA 误差报警 ±30 mV～±100mV ≥AC30V 电源 单相AC220±10％、50Hz ≤5％ 重量 ≤90Kg

表2 MAS—2000阴极保护控制台技术指标

使用环境 －15℃～45℃ 电位测量表精度 输出电压表精度 输出电流表精度 流经参比电流

2 完好标准 2.1运行性能

2.1.1输出电压、输出电流符合技术要求。

2.1.2给定电位、保护电位值精确可靠，报警、防雷器灵敏好用。 2.2技术资料

2.2.1设备档案、检修及验收记录齐全、准确。 2.2.2设备运行有记录。

2.2.3设备操作规程、维护检修规程齐全。 2.3设备及环境

2.3.1设备外表清洁、无灰尘等。

抗50Hz干扰 电源 ≥AC30V 1.5级 单相AC220±10％、50Hz 1.5级 使用寿命 大于15年 1.5级 净重 ≤60 Kg ≤3μA 外形尺寸 880×610×1085

3设备的维护和检修 3.1日常维护检修

3.1.1电气设备的日常维护

a .检查各电气设备电路接触的牢固性,安装的正确性,个别元件是否有机械障碍。 检查接接阴极保护站的电源导线,以及接至阳极地床、通电点的导线是否完好,接头是否牢固。

b. 检查配电盘上熔断器的保险丝是否按规定接好,当交流回路中的熔断器保险丝被烧毁时,应查明原因及时恢复供电。 c. 观察电气仪表,在专用的表格上记录输出电压、电流、通电点电位数值, 与前次记录(或值班记录)对照是否有变化,假设不相同,应查找原因，采取相应措施,使管道全线到达阴极保护。 d. 应定期检查工作接地和避雷器接地,并保证其接地电阻不大于10欧姆,在雷雨季节要注意防雷。

e. 搞好站内设备的清洁卫生,注意保持室内枯燥,通电良好,防止仪器过热。

3.1.2恒电位仪的维护。

a. 阴极保护恒电位仪配置两台,互为备用,因此应按管理要求定时切换使用。改用备用的仪器时，应即时进行一次观测和维修。仪器维修过程中不得带电插、拔各插接件、印刷电路板等。 b. 观察全部零件是否正常,元件有无腐蚀,脱焊、虚焊、损坏、各连接点是否可靠,电路有无故障,各紧固件是否松动,熔断器是否

完好,如有熔断，需查清原因再更换。 c. 清洁内部,除去外来物。

d. 发现仪器故障应及时检修,并投入备用仪器,保证供电。每年要

计算开机率。

3.1.3.硫酸铜电极的维护。

a. 使用定型产品或自制硫酸铜电极,其底部均要求做到渗而不漏,忌污染。使用后应保持清洁,防止溶液大量漏失。

b. 作为恒定电位仪信号源的埋地硫酸铜参比电极,在使用过程中需每周查看一次,及时添加饱和硫酸铜溶液。严防冻结和干涸,影响仪器正常工作。

c. 电极中的紫铜棒使用一段时间后,外表会粘附一层兰色污物,应定期擦洗干净, 露出铜的本色。配制饱和硫酸铜溶液必须使用纯洁的硫酸铜和蒸馏水。 3.1.4阳极地床的维护。

a. 阳极架空线:每月检查一次线路是否完好,如电杆有无倾斜,瓷瓶、导线是否松动,阳极导线与地床的连接是否牢固,地床埋设标志是否完好等。发现问题及时整改。

b. 阳极地床接地电阻每半年测试一次,接地电阻增大至影响恒电位仪不能提供管道所需保护电流时,应该更换阳极地床或进行维修,以减小接地电阻。 3.1.5测试桩的维护。

a. 检查接线柱与大地绝缘情况，电阻值应大于100千欧,用万用

表测量,假设小于此值应检查接线柱与外套钢管有无接地,假设有,那么需更换或维修。

b. 测试桩应每年定期刷漆和编号。

c. 防止测试桩的破坏丧失,对沿线城乡居民及儿童作好保护国家财产的宣传教育工作。 3.1.6绝缘法兰的维护。

a. 定期检测绝缘法兰两侧管地电位,假设与原始记录有差异时,应对其性能好坏作鉴别。如有漏电情况应采取相应措施。 b. 对有附属设备的绝缘法兰(如限流电阻、过压保护二极管、防雨护罩等)均应加强维护管理工作,保证完好。 c. 保持绝缘法兰清洁、枯燥,定期刷漆。 3.2定期维护及检修周期

3.2.1每月工作机与备用机切换一次。 3.2.2每月恒电位仪等设备维护保养一次。 3.2.3每年对仪器全面检修一次。 3.2.4每年检查电连接点一次。 3.2.5每年对绝缘装置检验一次。 3.2.6每年对辅助阳极检修一次。 3.2.7每年对参比电极检修一次。 3.2.8每年对机壳接地桩有效检验一次。 3.2.9每年检查电缆一次。 3.3设备故障和处理方法

表3设备故障和处理方法

MAS—2000恒电位仪故障判断及处理方法

故障现象 原因 处理方法 开机无输出，指示灯不亮，1电源开路 数字面板表不表示。 1查输入电源并重新2输入保险管断或稳压2更换保险管 电源变压器保险管断。 输出电流、输出电压突然１参比失效或参比并土更换参比，重埋参比变小，仪器本身“自检〞壤枯燥或零位接阴线断 正常 零位接阴线输出电流突然增大，恒电1水或土壤潮气使阳极1可以暂时不改变装位仪正常 电阻降低 2与未保护管线接触 季电阻会上升 2对未保护管线采取3绝缘法兰两边管道搭3对绝缘法兰处不接 无电压、电流输出，“保护1参比电极断线 电位〞比“控制电位〞高，2参比电极损坏 声光报警20S后切换到恒电流工作。“自检〞正常 输出电压变大，输出电流1阳极损耗 变小，恒电位仪正常 1更换阳极 接进行处理 更换参比电极 2阳极床土壤枯燥或发2夏季定期对阳极床生“气阻〞 有输出电压，无输出电流，一般是现场阳极电缆开重新接线

声光报警20S后转入恒电路，但不排除阴极线被流状态，恒电流也无法工人为破坏 作，仪器“自检〞正常 故障现象同上，但仪器“自机内输出保险管熔断 检〞也不正常 仪器无法输出额定电流，1限流值太小 到某一电流值仪器报警，2 IC6、IC7坏 “控制〞电位比“保护〞电位高，20S转到恒流工作 更换保险管 1调节比拟有关参流值放宽 2更换IC6、IC7 输出电流、输出电压最大，比拟器IC4坏或阻抗变更换比拟器板上的电位显示“1〞〔满载〕报换器IC9坏 警20S后，转入恒流 刚开机工作正常过一会儿R47开路 输出电压，电流慢慢增大，到限流值声光报警20S后，转入恒流工作

4.检测方法

4.1阴极保护主要参数测量方法一览表

表4

测量参数

IC9 更换R47 测量方法及标准 适用程度

阴极保护电参数 支流电干扰及排流保护参数测量 交流电干扰及排流保护参数测量 防腐层检测 防腐绝缘层电阻率测量

4.2阴极保护测量仪表

SY/T0023—97 SY/T0017—96 执行 执行 SYJ—32 执行 地面检漏仪法 SY/T6063—94 推荐采用 推荐采用 表5

名 称 及 型 号 袖珍数字万用表：DT83、 DT860、DT0 袖珍数字万用表：3211、 3211B 便携式自动平衡记录仪 量 程 精度 0.5级 0.5级 ±5mV～±10V、十档、零点可0.5调 C31-V腐蚀测试仪 级 ±1～±750V、八档、零点在表2.5盘中心 级 C31-mV防腐测试仪 ±5/10/50/500 mV、零点在表1.0盘中心 级 C31-A直流电位差计

UJ33直流电位差计 0～100 mV 0.1级 ZC-8接地电阻测定仪 0～1/10/100Ω 0.5级 ZC-11兆欧表 便携式土壤腐蚀测量仪 SL-5防腐层检漏仪 0～50 mA RD-PCM管道电流测试系 统

5维护检修平安考前须知

5.1设备检修前必须办理设备检修任务书和平安交接手续。 5.2检修电气设备时必须切断电源，并挂上“严禁合闸〞警告牌。 5.3检修人员必须严格遵守检修有关平安规

九、循环水泵

1.1概述

72LKXB-24型循环水泵为立式、单级单吸、转子可抽出式斜流泵。适用于电厂冷却循环系统和工矿、城市、农用给排水工程。用于输送不含固体颗粒的清水，或物理、化学性质类似于清水的其它液体。被输送的液体温度为-20~55℃。

该泵不拆卸泵外筒体即可将转子单独抽出泵体外检修，电动机与泵直接连接，泵吸入口垂直向下，吐出口水平布置。从上往下看，泵顺时针方向旋转，泵轴向推力由电机承受。

叶轮为开式、单吸整体结构，叶轮用健连接在轴上，并用一哈夫锁环和四组螺栓、弹簧垫圈定位在轴上。

本泵采用立式、单根底层安装，吐出口在根底层之下，泵外筒体除吸入喇叭口为铸件外，其余壳体局部均为钢板焊接结构，转子提升高度4mm，由轴端调整螺母来调节。

该泵主要由以下零部件组成：吸入喇叭口、外接管〔a、b、c〕、泵安装垫板、泵支撑板、吐出弯管、电机支座、叶轮室、叶轮、导叶体、内接管、主轴a、主轴b、导流片、导流片接管、填料函体、填料压盖、轴套上、轴套、填料轴套、轴端螺母、赛龙轴承、套筒联轴器部件、泵联轴器、电机联轴器、轴端调整螺母等组成。

泵型号含义：72：泵吐出口径为72英寸，即1800mm L：立式

K：转子可抽出式

X：吐出口在泵安装根底层之下 B：设计顺序

24：泵设计扬程，24m

1.2设备简介：设备型号、标准及有关参数 名称：循环水泵 型号：72LKXB-24

生产厂家：长沙水泵厂 表一：设备标准 名称 循环水泵 制造厂家 长沙水泵厂 型式及型号 72LKXB-24 流量(m3/s) 6.51 扬程〔m〕 24 效率〔%〕 88 必需汽蚀余量NPSHr〔m〕 8.96 转速〔rpm〕 495 轴功率〔KW〕 1741.7

配套功率〔KW〕 2000 最小淹没深度〔m〕 4 最大轴向推力〔T〕 46 旋转方向(从上往下看) 顺时针 轴密封型式 填料密封 轴承型式 赛龙轴承 排出侧接口尺寸〔mm〕 1800 泵总重〔kg〕 35000 最大起吊重量〔kg〕 19000 叶轮重〔kg) 820 主轴a重〔kg〕 700 主轴b重〔kg〕 900 泵联轴器重〔kg〕 135 电机联轴器重〔kg〕 147 套筒联轴器重〔kg〕 93.1 轴承支架重〔kg〕 500 填料函体重〔kg〕 220 轴端调整螺母重〔kg〕 .8 分半填料压盖重〔kg〕 28.6 电机重〔kg〕 23200 泵组重量〔kg〕 50200 1.3检修类别和检修周期 检修类别 检修周期 检修工期 大修 5 小修 1 根据设备情况确定，一般随主机检修而定。

1.4小修工程

1.4.1轴封检查、更换填料； 1.4.2检查联接紧固件；

1.4.3未消除缺陷的处理。

1.5大修工程 1.5.1轴封检查； 1.5.2轴承检查；

1.5.3转子弯曲度检查及转子密封间隙〔轴向、径向〕； 1.5.4叶轮检查；

1.5.5未消除缺陷的处理。

1.6检修工序和工艺标准 1.6.1检修工序 1.6.1.1解体

1.6.1.1.1断开电源接头；

1.6.1.1.2停止泵的其它辅助系统的工作；

1.6.1.1.3拆下任何可能阻碍拆卸的辅助管道； 1.6.1.1.4排除泵体内的水；

1.6.1.1.5拆去联轴器罩，做好对轮间位置记号，拆联轴器螺栓，断开联轴器；

1.6.1.1.6检查原始中心，并做好记录；

1.6.1.1.7拆电机与电机支座的连接螺栓，吊走电机及电机支座； 1.6.1.1.8拆填料压盖螺栓，将填料压盖取出； 1.6.1.1.9旋下轴端调节螺母； 1.6.1.1.10拆下泵联轴器；

1.6.1.1.11拆卸填料函体、赛龙轴承〔上〕；

1.6.1.1.12吊走泵盖，卸下导流片接管和导流片； 1.6.1.1.13吊出泵可抽部件； 1.6.1.1.14拆下内接管〔上〕、主轴b； 1.6.1.1.15拆下短轴、赛龙轴承〔中〕、轴承支架，吊出内接管〔下〕； 1.6.1.1.16吊出主轴a、导叶、叶轮室组件； 1.6.1.1.17取出赛龙轴承〔下〕、吊出导叶体； 1.6.1.1.18吊出主轴a和叶轮组件。 1.6.1.2各零部件检查清理：

1.6.1.2.1轴的清理检查：轴外表应光洁无磨损，键槽和键不松动，两侧螺纹无翻牙，轴颈无拉毛及变形。 1.6.1.2.2清理检查叶轮应无严重汽蚀，裂纹及砂眼等缺陷，否那么予以更换。

1.6.1.2.3清理检查轴套及密封环。轴套配合处不得有砂眼、气孔、裂纹等缺陷，外表应光滑无毛刺。

1.6.1.2.4清理检查轴承支架及轴承。轴承座应无裂纹、夹渣、重皮、气孔等缺陷，轴承支架无锈蚀、裂纹；轴承无磨损、损坏。 1.6.1.2.5其它零部件清理 1.6.1.3组装： 可抽局部的安装：

1.6.1.3.1将主轴a置于V形枕木上〔以防转动〕，然后在主轴a上装进两个轴套，并滑过短健槽处，在短健槽处装上一根12＊60的键，将轴套退回至键位顶住，在轴套上三螺孔处拧上三个紧定螺钉；注意：螺钉头不得高出轴套处外外表。 1.6.1.3.2将叶轮放置在一人高左右的梁架上，在主轴a下端装上叶轮健B45＊320，在主轴的另一端拧上调换螺钉，将轴吊至叶轮下方，放下主轴a使主轴a穿过叶轮的主轴孔，装上叶轮哈夫锁环、螺栓、垫圈等，然后吊起组装好的部件放入叶轮室中；

1.6.1.3.3将已装好赛龙轴承的导叶体吊至组装好的主轴a上方，慢慢放下，使导叶体穿过轴与叶轮室配合面接触，将导叶体与叶轮室联接好，结合面涂密封胶； 1.6.1.3.4将内接管垂直吊起，穿轴与导叶体联接好。在轴承支架上装上赛龙轴承并将轴承支架垂直吊起，穿轴与内接管联接好； 1.6.1.3.5将主轴a部件放入泵壳内，并用内接管上的支撑耳支撑在枕木上，并在主轴a上端装上一个B45＊230键； 1.6.1.3.6将主轴b置于V形枕木上以防滚动，然后在主轴b上装轴套部位处装一12＊60的键，并装上轴套，在填料轴套部位装上一个12＊60的键，并装上调料轴套及轴套螺母；注意：在填料轴套与轴套螺母的端面要装上“O〞型密封圈。 1.6.1.3.7将套筒联轴器直立于一平台上，使带有4个螺孔的一端朝下；在主轴b上方装上吊环螺钉，将主轴b吊起至套筒联轴器

上方，慢慢放下，使轴在联轴器外圆上拧上两个M16固定螺钉，将其固定于轴上；

1.6.1.3.8将主轴b吊至主轴a上方，将主轴b放下，两轴对中，将连接卡环装于轴上，松开联轴器上的固定螺钉使其缓缓下落并滑过连接卡环至止推卡环位置，用螺栓和垫圈与止推卡环联接起来；

1.6.1.3.9吊起可抽部件，移开枕木，放入泵壳体内，直至叶轮室与吸入喇叭口锥面完全贴合。叶轮室外圆周上的凸耳是放置可抽出转子部件在泵运行过程中旋转的，凸耳应卡入外接管a的放转凹槽中；

注意：凸耳必须与外接管a内凹槽的左边贴合〔从上往下看〕。 小心：垂直吊起泵主轴时，不要让套筒联轴器从上主轴滑至主轴联结卡环槽处；

在内接管穿轴安装过程中，不要碰伤轴加工外表，并设法保持泵主轴垂直。

导流片接管、导流片、填料部件的安装：

1.6.1.3.10将导流片与导流片接管连接起来，用行车将此部件吊至上主轴上方，调整好导流片的方向，穿轴放下与支撑板连接起来〔注意：两零件定位销孔方位〕；

1.6.1.3.11将上赛龙导轴承装入填料函体的轴承腔中，用行车吊起至主轴b上方，穿轴放入导流片接管上填料函体腔内〔填料函与导流片接管联接处装上Φ510＊Φ365的纸垫〕，用螺柱、螺母将填料函体连接在导流片接管上法兰上； 泵联轴器的安装

1.6.1.3.12在主轴b的上部装上B45＊320传动键，将泵联轴器和轴端调整螺母装上；

电机支座和电机的安装：

1.6.1.3.13将电机支座吊至泵支撑板上方，用螺柱、螺母将其与泵支撑板连接起来；

1.6.1.3.14使填料函内孔与泵轴对中，直径误差在0.05mm以内。可以用四块楔形块或等厚块来完成，调好后不要撤除垫块；

1.6.1.3.15电机和泵轴对中，拧紧电机与电机支座的联接螺柱；

1.6.1.3.16调整水泵转子轴向位置，调整好后装上联轴器螺栓、弹簧垫圈、螺母，交替对称紧固； 1.6.1.3.17填装填料。

1.6.2工艺标准

1.6.2.1水泵安装垫板水平度在0.05mm/m以下； 1.6.2.2电机支座上法兰水平度在0.05mm/m以下；

1.6.2.3 泵轴最大径向跳动值δ≤0.083L L为轴长，单位m； 1.6.3.4叶轮静不平衡力矩小于131200g·mm； 1.6.3.5 赛龙轴承与轴套间间隙为0.4~0.6mm； 1.6.3.6. 水泵转子提升高度4mm；

1.6.3.7泵轴与填料函内孔直径误差在0.05mm以内； 2.6.3.8对轮螺栓拧紧力矩500~600Nm。

1.7调试和试运

1.7.1启动前的准备工作：

1.7.1.1排气阀处于工作状态； 1.7.1.2主泵启动。

1.7.2出口阀关闭状态下的启动方法：

1.7.2.1泵和出口阀门同时启动，阀门行程时间30秒以下； 1.7.2.2采用一个双速电动阀门，泵与阀门同时启动，阀门在15秒钟内全开，停泵时阀门与泵电机联锁，当阀门关闭30°时，泵电机断开电源，阀门关闭时间45秒。 1.7.3出口阀门翻开状态下的启动方法：

1.7.3.1先将阀门开至30°位置，主泵启动，阀门继续开启到全开。停泵时当阀门关闭到30°位置时，泵电机断开电源，阀门关闭时间45秒。

小心：水泵在真空状态下，千万不能启动。由于停泵后，系统产生回流，会在泵内引起真空，在泵重新启动之前，要有足够的时间让空气进入泵内，以消除真空。 1.7.4泵反转时间不能超过2分钟。

1.8备品配件〔暂无〕 名称 规格型号 单位 在装数量 1.9 专用工具〔暂无〕

1.10有关图纸〔暂无〕

1.11平安、健康、环保要求 1.11.1平安

1.11.1.1进入现场必须按?安规?规定着装和使用平安防护用具。 1.11.1.2两人及以上工作时必须明确一名工作负责人。 1.11.1.3现场应设有足够的照明，并符合?安规?要求。

1.11.1.4使用电开工具必须使用漏电保护器，并遵守电开工具的使用规定。不得使用有缺陷的工器具。

1.11.1.5清洗、油箱加油时，要防止火灾。严禁使用汽油清洗机件。

1.11.1.6叶轮焊接时必须接地线，防止烧坏轴承。

1.11.1.7高处作业必须正确使用平安带、工具，材料的传递应遵守安规规定。

1.11.1.8认真遵守起重、搬运的平安规定。

1.11.1.9工作结束应及时恢复工作过程撤除的栏杆、防护罩、沟盖板等防护设施。

备品数量

1.11.1.10工作结束清点人员、工具，收回剩余的材料，消除火种，清扫工作现场。

1.11.1.11清理工作现场易燃易爆杂物。

1.11.1.12电焊地线接在被焊件上，禁止远距离回路。 1.11.1.13现场准备充足的消防器材。 1.11.1.14动火工作期间设专人监护。

1.11.1.15工作结束清理现场，不遗留任何火种。 1.11.2健康

1.11.2.1按NOSA规定佩戴有关防护用品用具。

1.11.2.2接触对人体有毒、有害或有刺激性气味的化学物品时必须做好防范措施。 1.11.3环境

1.11.3.1更换后的废油必须倒入指定的油桶中，不得随便倾倒。 1.11.3.2使用后废弃的或剩余的化学物品必须放到指定位置，不得随便丢弃。

1.11.3.3工作结束后必须做到“工完、料净、场地清〞。

十、刮板输送机检修一般工艺规程

1、主题内容和适用范围：

本标准规定了刮板输送机检修的一般工艺规程。

本标准适用于煤矿井下用各种型号的刮板输送机检修。 2、引用标准：

1987煤安字第114号?煤矿机电设备检修质量标准?。 3、刮板输送机拆卸、解体： 3.1、根据回厂刮板输送机实际状况，对各部件分别拆卸、解体。 3.2、拆卸电动机、联结筒、减速器。

3.3、拆卸刮板大链、机头、机尾、过渡槽、挡煤板、铲煤板、

中间槽、电缆槽、链轮、盲轴、舌板、分链器及其它附件。 3.4、将所有拆下的轴、轴套、轴承、定位销、紧固螺栓、螺母

分部位装入适当箱内，防止损坏丧失。

3.5、拆下高压胶管后，胶管两端用堵塞堵住。 4、清煤、冲洗：

4.1、人工去除各部件残存的煤、碎石、杂物。 4.2、人力操作高压水管，将沾附在零部件上的煤垢、杂物冲掉。 4.3、对沾附牢固的煤垢，用角磨机、机械刷、锤子、扁铲等工

具进行去除，但不得损伤零部件。

4.4、冲洗干净的零部件，其外表应露出原外表色泽。 5、检修：

5.1、机头、机尾

5.1.1、打磨、修整机头、机尾架，开焊部位重新焊接。机架两

侧的对中板的垂直度允差不大于2mm。机头架、机尾架与过渡槽连接要紧密。上下左右交错不大于3mm。

5.1.2、解体检修链轮、盲轴，清洗轴承、花键齿，注油，组装。 5.1.3、检修舌板、分链器。舌板、分链器磨损不超过6mm。超

过时，可用电焊或热喷涂方法修复。

5.2、减速器

5.2.1、减速器检修按?减速器检修工艺规程?执行。 5.3、刮板、链条

5.3.1、刮板弯曲变形不得大于5mm，长度磨损不得大于10mm。

链环直径磨损不得大于3mm。超过时，不作修理，全部更换。 5.3.1、组装刮板、链条。联结用的螺栓、螺母型号、规格一致。

磨损程度相同的链条组装成双链，保证链条的长度一致。 5.4、溜槽

5.4.1、打磨、修整溜槽。

5.4.2、开焊部位重新部焊。变形部位整形。 5.4.3、中板、底版局部磨损超过原设计30%时，，可用电焊或热

喷涂方法修复。磨损严重时，应更换中板、底版。

5.4.4、溜槽槽帮上下边缘磨损超过5mm时，可用电焊方法修复。 5.4.5、溜槽和过渡槽的连接上下错口不得超过2mm，左右错口

不得超过4mm。

5.5、铲煤板、挡煤板、电缆槽

5.5.1、打磨、修整铲煤板、挡煤板，电缆槽。

5.5.2、开焊部位重新部焊。变形部位整形。 5.5.3、铲煤板、挡煤板，电缆槽磨损可用电焊方法修复。磨损、

变形严重，应与更换。

5.6、其它附件打磨、整形、补焊、修理。 5.7、电动机送电机厂检修。 6、整体组装：

6.1、机头、机尾传动装置组装。

6.1.1、将盲轴、链轮装在机头、机尾架。安装分链器、舌板。 6.1.2、将偶合器、联轴器分别装在减速器、电动机上。 6.1.3、组装减速器、电动机、联结筒。 6.1.4、电动机接电源，试机。

6.1.5、减速器、电动机、联结筒组件安装在机头、机尾架上。 6.1.6、紧固各部螺栓。

6.1.7、机头、机尾传动装置接电源，试机。 6.2、对接过渡槽、中间槽、刮板、链条。 6.3、溜槽上安装铲煤板、挡煤板、电缆槽。 6.4、安装其它附件。

6.5、调整各部件，紧固各部螺栓。 7、试运转：

7.1、试运转前必须注意以下事项： 7.1.1、各部位联接件不应有松动现象。 7.1.2、各回转件转动应灵活无卡阻现象。 7.1.3、电动机接电源。

7.2、空负载运转3小时，应无不正常噪音，无明显振动，各轴

承处温升不超过30℃，油封处无渗漏现象。

8、整机喷漆、防腐处理。

十一、振动筛维护检修规程

1 总那么

1.1 主题内容与适用范围 1.1.1 主题内容

本规程规定了振动筛(以下简称设备)的检修周期和内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。 1.1.2 适用范围

本规程适用于石油化工厂机械式(包括惯性式、弹性连杆式)、电磁式振动筛的维护与检修。 1.2 编写依据

设备随机操作使用说明书及其它技术资料。 2 检修周期和内容 2.1 检修周期(见表1)

表1 月 检修类别 小修 中修 大修 检修周期 4~6 12 24

注：如果监测手段齐全，对于电磁式振动筛大修周期可根据设备运转情况适当延长。 2.2 检修内容 2.2.1 小修

a．清理振动筛堵、挂、堆积的物料； b．镑查、紧固各部位连接螺栓； c．检查或更换进出口挠性软连接件； d．检查、修理或更换筛网； e．检查、调整或更换三角皮带； f．添加润滑剂；

g．检查、调整振幅值。 2.2.2 中修

a．包括小修内容；

b．拆卸并全面清理筛网与进出口料斗；

c．检查各部位弹簧，有明显变形者应预更换并调整弹簧的弹力适中；

d．检查振动部位与固定部位是否有碰撞，假设发现有碰撞现

象预以消除； 2.2.3 大修

a．包括中修内容；

b．更换各种密封件、减振垫；

c．检查、修理或更换边板，机架、筋板、平衡装置等部件； d．检查或修理激振器； e．检查或更换滚动轴承；

f．检查三角皮带轮是否磨损，严重磨损者予以修理或更换，检查皮带轮与传动轴的配合情况，必要时予以处理；

g．检查、修理或更换主传动轴、弹性连杆；

h．检查根底，地脚螺栓有无松动，必要时予以处理。 3 检修与质量标准

3.1 拆卸前的准备工作

a．根据设备运行状况和监测记录，分析故障原因和部位，制定详尽的检修技术方案：

b．熟悉设计图样和技术资料； c．检修所需工、量、卡具备齐；

d．检修所需的更换件应符合设计要求；

e．按规定进行断电、工艺处理完毕、具备检修条件，办理平安检修证后，方可施工；

f．检修施工平安方面的未尽事宜，应执行?中国石油化工总公司平安生产管理制度?的有关规定。 3.2 拆卸与检查 a．解体激振器，检查偏心件与轴的配合情况及轴承是否良好、密封件有无磨损；

b．检查各零售部件的腐蚀、损坏情况； c．检查机体各零部件有无开焊、裂纹、磨损、弯曲、变形等； d．检查传动主轴轴颈有无磨损、划痕及其外表粗糙度、圆柱度、同轴度是否符合设计要求；

e．检查弹簧的磨损、腐蚀及老化情况，有条件时应对弹簧的各种参数进行测定； f．检查桁架；

g．检查轴颈上键槽与键的配合情况； h．检查所有密封元件是否完好；

i．检查根底是否有下沉、松动、损坏等现象。 3.3 质量标准

a．主体桁架不得有裂纹、变形、腐蚀等缺陷，其外表应光洁平整； b．轴颈的圆柱度偏差和同轴度偏差均应不大于轴颈公差之半，外表粗糙度偏差应不大于Ral.6，轴的直线度偏差不大于0．20mm／m；

c．键与键糟工作面配合采用H7/n6，旧键槽加宽修复不得超过原键槽宽度10％； d．滚动轴承按SHS03059一92?化工设备通用部件检修与质量标准?中有关规定；

e．三角皮带张力应按以下公式计算，在皮带中心处施加载荷G时产生的挠度为：

y≈1.6*a/100

式中 a——两皮带轮中心距，mm；

y——承载后的挠度，mm。 载荷G的取值见表2。 ·

表2 N 皮带O A B C D E 型号

载荷G 5~6 9~12 15~18 28~35 60~70 85~120

注：对于棉帘布或棉线绳结构的三角带G取小值，化纤绳结构的三角带G取大值．

f．振动机体与固定部位的最小距离不得小于该机全振幅的2倍；

g．所有振动部位与固定部位的连接件必须是挠性柔软结构，该挠性连接件必须无破损、不漏料；

h．筛网各部位张力应均匀一致，网面应平整；

i．有倾斜角的筛体，其倾角偏差不得超过设计值土2。；

j．对于钢制弹簧，其塑性变形(最初的承载高度减去现有的承载高度)与最初的承载高度之比以及承载时的偏心距与承载时的高度之比均不得超过10％；

k．机体上的铸造件不允许有裂纹气孔、砂眼等缺陷；

l．连杆两侧的橡胶弹簧的压缩量偏差应不大于0.5mm； m．机座水平度偏差应不大于0.1mm／m；

n．弹性连杆与机架水平夹角偏差应不超过设计值土1。； 4 试车与验收

4.1 试车前的准备工作

4.1.1 确认各项检修工作已完成，检修记录齐全，检修质量符合本规程第3条规定，有试车方案。

4.1.2 设备零部件完整无缺，螺栓紧固，具备试车条件； 4.1.3 仪表及联锁装罩齐全、准确、灵敏、可靠； 4.1.4 各润滑部位按规定加注润滑脂； 4.1.5 确认电动机转向符合设计要求； 4.1.6 各项工艺准备完毕，具备试车条件； 4.2 试车

4.2.1 空负荷试车

a．各部位连接牢固，运转轻快自如，无异常声响，振幅值符合设计要求；

b．电流稳定且不超过设计值，各种仪表灵敏好用； c．停电后，设备靠惯性运转时无任何异音。 4.2.1 负荷试车

a．物料筛选、输送情况正常； b．振幅值无变化；

c．电流稳定，不超过设计值。 4.3 验收

检修质量符合本规程规定，经试车合格，设备到达完好标准，按规定办理验收手续，交付生产。验收技术资料应包括：

a，检修质量及缺陷记录， b．更换零部件清单；

c．结构、尺寸、材质变更的审批文件；

d．试车记录。 5 维护与故障处理 5.1 日常维护

5.1.1 维护内容

a．清理筛网和设备周围堵、挂、堆积的物料； b．检查或紧固各部位的连接螺栓； c．添加润滑剂； d．检查振幅值；

e．检查物料筛选、输送状况是否正常； f．检查有无异音。

5.1.2 维护时间(见表3) 表3

维护内容 周期 检查或紧固各螺栓 60天 添加润滑剂 按SHS01002一92?石油化工设备

润滑管理制度?有关规定

清理的物料 15天 检查物料筛选、输送情况 8h 检查振幅值和机体有无异常 4h

5.2 常见故障及处理方法(见表4) 表4

鼓掌现象 故障原因 处理方法 筛网损坏 安装不符合规定要按要求修理或更换

求 筛网

轴承异常 润滑不好 定期更换或添加润

滑脂

弹簧板断裂 弹性连杆平衡度调重新调整

节不适宜

筛体重心偏移太大振幅超标

筛体振动异常 筛体左右侧振幅不重新调整

振幅变化

物料跑偏

同

重心偏移太大 连杆受力不均 偏心距不对

配重铁块安装角度不对

筛体两侧振幅不同 筛体倾斜 弹簧损坏

重新调整偏心距 重新调整配重铁块位置

重新调整两侧振幅 重新找平筛体

更换并重新调整弹簧

十二、皮带运输机维护检修规程

1 总那么 1.1 适用范围

本规程适用于DTCG槽型皮带运输机的维护和检修。其他型号皮带运输机亦可参照使用。 1.2 结构简述

皮带运输机的主要部件有机架、托辊、滚筒、驱动装置、拉紧装置及皮带。

在金属机架两端为滚筒，机架上、下没有多组托滚，皮带绕于两端滚筒并支持于托滚上，通过驱动装置运转。 1.3 设备性能

常见皮带运输机性能如下： 输送机规格DTCG80 传动滚筒直径:Ø500mm 皮带速度:3.15m/s

槽形皮带输送量:200t/h 适用功率:55kw

胶带规格：EP200 B800X4(3+1.5)

2 完好标准 2.1 零、部件

2.1.1 滚筒及附件、托辊、拉紧装置及输送带等齐全，质量符合要求。

2.1.2 操作信号、联锁装置、调节装置灵敏准确、平安保护装置齐全、完整、可靠。

2.1.3 根底、机架稳固可靠，各部螺栓联接紧因、整齐，符合技术要求。

2.2 运行性能

2.2.1 运行平稳，无异常声音，皮带不跑偏，机架无异常震动。 2.2.2 生产能力到达设计能力或查定能力。

2.2.3 润滑良好、油质符合要求，轴承温度符合规定。 2.2.4 皮带运转无打滑现象。 2.3 技术资料

2.3.1 设备档案齐全，检修记录、验收记录完整。 2.3.2 设备操作规程、维护检修规程齐全。 2.3.3

有易损零件图。

2.3.4 运转有记录。 2.4 设备及环境

2.4.1 减速机、轴承、电动滚简等不漏油。

2.4.2 整机整洁，油漆完整无脱落，环境整齐，整洁。 3 设备的维护 3.1 日常维护

3.1.1 开车前检查清扫装置及卸料器的橡胶刮板与胶带接触情况及皮带接头情况，发现问题及时处理。

3.1.2 巡回检查皮带运行情况。发现跑偏、打滑或损坏及时调整或处理。

3.1.3 巡回检查托辊转动情况，及时更换不转或损坏的托辊。 3.1.4 按规定时间给各轴承加油，并注意轴承温度。 3.1.3 保持操作环境，皮带运行路线卫生清洁。

3.2 定期检查内容 定期检查工程、内容、周期及判断标准见下表。 检查工程 周期〔月〕 内容 判断标准 皮带 1 a.皮带磨损情况 a.胶带芯体不应b.硫化接头 b.硫化层不能起进料斗挡板 1 磨损情况 磨损厚度为设度的2/3 皮带机架 6 变形、振动及牢固情况 不应有明显变形动 滚筒和托滚 3 a.滚筒橡胶磨损情况 a.磨损不能超计厚度的2/3 b.托滚磨损情况 b.托滚轴承不卡滞现象 皮带清理器 3 皮子磨损情况 清扫胶板离皮带时应调整 3.3 常见故障处理方法 3.3.1输送带跑偏 输送带跑偏的根本原因是输送带在运行过程中，横向受力不平衡。头部输送带跑偏，可通过调整传动滚筒支座上的调整螺栓纠偏，一般是往哪边跑就将哪边的滚筒沿输送带运行方向前移一段距离。尾部滚筒跑偏调整方向那么相反。每次调整完后，需要观察一段时间，看是否调好。

如果输送带本身弯曲严重，或者接头不正，会出现较长距离的跑偏，必须切除弯曲局部或割掉接头重新更换或重做接头。

空载运行跑偏的输送带很难找正，遇到这种情况，必须等输送机满载后，再看跑偏的情况，决定是否调整。

输送带跑偏，会与机架摩擦，产生带边拉毛、开裂，如不及时修补会导致输送带撕裂倾向扩大，造成断带事故发生。带边拉毛，可采用橡胶修补剂粘接，如可赛新TS919高能橡胶修补剂，

双组分，聚氨酯型橡胶复合材料，强度高，韧性、耐磨性好，适用于输送带接头的封口和破损的修补。输送带带边撕裂，可采取局部冷胶粘补和局部硫化粘补，方法同输送带接头相同。 3.3.2输送带的使用寿命短

输送带的使用寿命和使用状况与输送带的质量有关。带式输送机在运行时应保证清扫器的可靠好用，回程输送带上应无料，否那么，物料随输送带进入传动滚筒或改向滚筒，加剧输送带与传动滚筒橡胶层之间的磨损。在输送带上会出现破口，胶层脱落，露出帆布芯，降低输送带的使用寿命。

采购输送带时，应考核其制造质量。首先应由供给商提供它的性能参数表，查看全厚度性能和覆盖胶性能是否与所需要的相符，包括拉伸强度、定负荷伸长率、带芯材质等。常规外观检查，查看是否有龟裂、老化、胶层不匀、带弯曲等情况，如有上述情况之一，不应采购。 3.3.3输送带打滑

螺旋拉紧的输送机打滑，可调整张紧行程来增大张力。如出现张紧行程不够，输送带出现了永久变形，这时可将输送带截去一段重新硫化接头。

重力拉紧的输送机打滑，采取添加配重来解决，添加到输送带不打滑为止，但不应添加过多，以免输送带承受不必要的过大张力而降低输送带的使用寿命。

传动滚筒橡胶层磨损过度后，输送带与滚筒的摩擦力降低，也可造成输送机重载时打滑，需将滚筒重新铸胶。 3.3.4托辊不转

托辊不转，由于托辊轴承润滑不良或者是轴承损坏，造成托辊卡滞，需对轴承添加润滑脂或更换新轴承。 3.3.5尾部堵料

输送机尾部积料，如不及时排除，会造成堵料，尾部滚筒卡死，导致输送机过载，电机跳闸停机。堵料的原因是输送机撒料，因槽型单托辊带式输送机箱体的底板是密闭的。撒料原因一般有三种。

3.3.6转载点处的撒料

转载点处撒料主要是在落料斗、导料槽、中段卸料处。如输送机严重过载、导料槽挡板橡胶裙板损坏、导料槽处钢板设计时距输送带较远橡胶裙板比拟长使物料冲出导料槽、挡料板过短、中段卸料处的清扫器橡胶板损坏、中段卸料处的清扫器与输送带接触不严密等。上述情况可以在控制运送能力上和加强维护保养上得到解决。

3.3.7凹段与无圆弧过渡区撒料

凹段与无圆弧过渡区撒料，通常发生在输送机头部接近卸料处，对流动性好的颗粒料更甚。当输送带离开槽型托辊组，槽角由大变小，输送带的曲率半径发生急剧变化，使局部物料撒出来。因此，在设计阶段应尽可能地采用较大的凹段曲率半径来防止此类情况发生。另外，在输送机头部两侧安装挡料板防止撒料。 3.3.8跑偏时撒料

输送带跑偏时的撒料是因为输送带在运行时两个边缘高度发生了变化，一边高一边低，物料从低的一边撒出，处理方法是调整输送带的跑偏。 3.4 紧急情况停车

遇有以下情况之一应紧急停车处理： a．皮带破裂； b．下料口堵塞； c．断皮带；

d．发出异常响声和振动； e．皮带卡住；

f．其他任何严重影响平安生产的情况。 4 检修周期和检修内容 4.1 检修周期 检修周期见表2。 表2

检修类别 小修 中修 大修 检修周期〔月〕 3 6-12 24-36

4.2 检修内容

4.2.1 小修

4.2.1.1 检查、修理皮带接头。 4.2.1.2 检查修换上下托辊。

4.2.1.3 检查或更换减速箱润滑油。

4.2.1.4 检查传动装置齿轮啮合及磨损情况。 4.2.1.5 检查偶合器并补油。 4.2.1.6 检查修理平安防护装置。检查校正联轴器，更换易损件。 4.2.1.7 调整皮带松紧度、清理皮带及机架杂物。 4.2.1.8 检查修补料斗挡板。 4.2.2 中修

4.2.2.1 包括小修内容。

4.2.2.2 各轴承清洗换油，调整间隙或更换。 4.2.2.5 修换清扫器装置。 4.2.2.4 修理料斗。

4.2.2.5 修换防跑偏滚筒。

4.2.2.6 检查修换上下托滚支架。 4.2.2.7 检查修理联锁装置。

4.2.2.8 减速机清洗检查、更换易损件。 4.2.3 大修

4.2.3.1 包括中修内容。

4.2.3.2 检查皮带磨损情况，更换运输皮带。 4.2.3.3 各滚筒组件检查、修理或更换。 4.2.3.4 机架检查、修理或更新。

4.2.3.5 电滚筒应解体检查修理或更换。 4.2.3.6 修换皮带拉紧装置。

4.2.3.7 减速机检查、修理或更换轴、齿轮、机壳。 4.2.3.8 油漆防腐。 5 检修方法及质量标准 5.1 机架

5.1.1 机架检修更换的型钢应与原机架相同，焊接必须牢固中间架接头处左右、上下的偏移均不应超过1mm。

5.1.2 机架横向水平度允许偏差1／1000；直线度0.5／1000，机架纵向中心线与安装基准线的重合度允许偏差3mnl。

5.1.3 中间架间距的偏差不超过±1.5mm，中间架支腿对水平面的垂直度为3mm／m。

5.1.4 机架不得有裂纹或变形，根底或锚点要稳固可靠，固定机架螺栓应牢固，检修完工后投入运行时，机架不得有异常震动和移位。

5.2 输送带

5.2.1 选用普通型橡胶带时帆布径向扯断强力，一层不低于5MPa。 5.2.2 检修更换皮带选用覆盖胶厚度应符合规定。

5.2.3 输送带破损修补推荐使用输送带粘接剂或可赛新强力橡胶修补剂粘接。

5.2.4 更换或检修撕裂的皮带可酌情采用硫化接头驳接，硫化接头强度可达橡胶带本身强度的85~90%。 5.2.5 在正常情况下，胶带的覆盖均匀的磨损而使胶带芯体露出时，或皮带橡胶层严重脱落时，应更换皮带。 5.3 滚筒

5.3.1 金属滚筒

5.3.1.1 金属滚筒外表及轮辐不得有裂纹和缺陷。

5.3.1.2 金属滚筒壁厚允许磨损1/3或圆度超过滚筒直径的0.5%，应予更换。包胶、铸胶滚筒，外皮磨损40~50%，或中间凹下超出6mm，应予更换。

5.3.1.3 滚筒横向中心对皮带机招架纵向中心线的偏移量不超过3mm。

5.3.1.4 滚筒轴线对皮带机架纵向中心线的垂直度为2mm/m。 5.3.1.5 滚筒的水平度偏差应不超过0.5mm/m。

5.3.1.6 驱动滚筒的上母线应比托滚的上母线高出3~8mm。 5.3.2 电动滚筒

5.3.2.1 检查齿轮磨损情况，如磨损超过齿顶宽的1/5以上应更换新的齿轮。

5.3.2.2 大修时滚筒外壳可按上5.3.1.2条要求执行。

5.3.2.3 装配时按拆卸反顺序依次进行，检修要保证装配质量。组装完后，应作气密封性试验。 5.4 托辊

5.4.1 检修安装托辊时，托辊架应与机架上平面纵向中心线垂直，其检查方法，可在机架两端中心拉一条直线，然后用直角尺检查。托辊横向中心对输送机纵向中心线的不重合度不应超过3mm。 5.4.2 托辊壁厚磨损40~50%，或轴承体与轴承松动或脱离时，应予更换，更换的新托辊，必须转动灵活。

5.4.3 托滚的水平度允许偏差为2mm／m(槽形托辊在中间托辊上测量)。

5.4.4 各托辊上母线应在同一平面上，其偏差不超过3mm。 5.5 轴与轴承

5.5.1 轴与轴颈，应符合图样技术要求，轴颈无损坏及裂纹等缺陷，轴颈外表粗糙度为1.6。

5.5.2 滚动轴承转动要自如，应无麻点、严重磨损、锈蚀和分层等现象，转动无杂音，否那么应更换。 5.5.3 工作游隙符合要求。 5.5.4 滚动轴承与轴，轴承与轴承座之间的配合应按图样要求执行。

5.5.5 轴承和轴承座之间不允许放置垫片。如间隙超过标淮，可镶套或更换。

5.5.6 滚动轴承装配和拆卸都应使用专用工具，不准用锤强力打入。

5.6 拉紧装置

5.6.1 拉紧滚筒在输送带连接后的位置，应根据技紧装置的型式，输送带芯衬质、带长和起、制动要求确定，一般应符合以下要求： 5.6.1.1 对垂直或车式拉紧装置，往前松动，行程不应小于400mm，往后拉紧行程应为往前松动行程的1.5~5倍(对尼、帆布带芯或输送机长度大于200M时，以及电动机直接启动和有制动要求者，拉紧行程应取大值)。

5.6.1.2 螺旋拉紧装置，往前松动行程不应小于100mm。

5.6.2 螺旋式拉紧装置的丝杆及丝母磨损腐蚀及导轨腐蚀严重时应以更换。

5.6.3 在检修更换螺旋拉紧装置时，应按机长的1%选取拉紧行程。拉紧装置要灵活好用。

5.6.4 车式拉紧装置，绳轮壁厚磨损20%或轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径的50%时；应更换新轮。钢丝绳质量应符合GBll02?圆股钢丝绳?标准。

5.6.5 垂直拉紧装置，改向滚筒的磨损更换标难按本规定5.3.1.2项执行。导轨腐蚀40%时应更换。

5.6.6 拉紧滚筒轴线对输送机纵向中心线的垂直度为2mm／m。 5.7 皮带清理器

5.7.1 清理刮板橡皮应与皮带外表接触，其接触长度不应小于85%。

5.7.2 清理刮板之胶板磨损至金属架与皮带外表距离5mm时，必须调整翻板或更换胶板。

5.7.3 回转式清扫刷子的轴线应与滚筒平行，刷子应与胶带接触，其接触长度不应小于90%。 5.8 料斗

5.8.1 料斗与皮带之间必须装有橡胶挡板。

5.8.2 修补或新制料斗应防止焊接变形，焊接要牢固，必须保证质量，安装位置上下适宜、巩固。 5.9 驱动装置

5.9.1 电动机按电动机检修规定执行。

5.9.2 减速机按照?齿轮减速机维护检修规程?执行。 5.9.3 联轴器

5.9.3.1 联轴器拆修应用专用工具，不准敲打损伤。 5.9.3.2 联轴器找正应按联轴器维护检修规程执行。 5.9.4 机械传动齿轮

5.9.4.1 齿轮应符合图样技术要求；无毛刺、裂纹、夹渣、气孔等缺陷。

5.9.4.2 齿轮磨损到达0.24m应予更换(m为模数)。

5.9.4.3 齿面应均匀接触，接触长度不得小于全齿宽的40%，接触高度为全齿高的30%。

5.9.4.4 齿顶间隙应为(0.2-0.3) m (m为模数)。 5.9.4.5 齿轮和轴的配合采用H7／n6。 6 试车与验收

6.1 试车前的准备工作

6.1.1 清理现场，到达规定要求。

6.1.2 清理皮带机、机架，皮带等各种杂物 6.1.3 检查各紧因螺栓是否紧固。

6.1.4 检查各轴承、齿轮，减速机的润滑油是否充足。

6.1.5 检查平安防护装置是否齐全。检查接地线是否接好，电机绝是否可靠。

6.1.6 滚筒、托辊转动灵活，拉紧装置，清扫器装置适当可靠。 6.2 试车

6.2.1 瞬时启动查看方向，无问题后即可进行。 6.2.2 空负荷试车二小时检查

6.2.2.1 检查皮带不跑偏，皮带松紧适宜，清扫器灵活好用。 6.2.2.2 机架不发生震动和位移。

6.2.2.3 各部位运行平稳，无杂音和异常振动。 6.2.2.4 轴承温度正常。

6.2.2.5 联锁装置操纵机构灵敏、好用。 6.2.3 负荷试车

6.2.3.1 负荷试车时间为四小时。

6.2.3.2 负荷试车到达空负荷试车要求，即可交付生产。 6.3 验收

设备检修符合质量标准，试车到达各项规定要求，检修记录，试车记录齐全、准确、即可按规定办理验收交付。 7 维护检修平安考前须知 7.1 维护平安考前须知

7.1.1 严禁皮带机带负荷启动，如在运行中，因停电或其他原因，设备突然发生故障被迫停车时，须在皮带机上的负荷去除后，再行启动。

7.1.2 严禁跨越皮带，必须跨越的要专设跨越走台。

7.1. 3 皮带运转时，严禁伸入胳膊调整托辊，必须调整时要停车并有专人看护开关，严禁送电。 7.2 检修平安考前须知

7.2.1 检修前应办理设备交出手续。

7.2.2 拆旧皮带或装新皮带，都要设专用工具拉住带一端，并且慢松动或提升，斜皮带更换时，下部严禁站人。

7.2.3 架子检修吊装时，要保证吊装机具平安可靠。

7.2.4 检修完毕试车时，皮带上及靠近皮带人员，都离开前方可试车。

7.3 试车平安考前须知

7.3.1 试车应有专人指挥，专人操作。

7.3.2 皮带机架及皮带运输带上无任何杂物，非试车人员严禁进入现场。

7.3.3 试车中严禁人员跨越皮带，当出现问题时应停车后修理。 7.3.4 试车中如皮带跑偏应由专人调整，负荷试车，下料要均匀，严禁超负荷。

7.3.5 负荷试车中，因各种原因突然停车，如查明原因，处理好后，应把皮带机上的物料处理干净后再开车。特别是斜型皮带。