机械加工工艺过程与工艺规程

一．机械产品生产过程与机械加工工艺过程 （一）生产过程

从原材料到机械产品出厂的全部劳动过程。包括：

1）毛坯的制造 2）原材料的运输和保存 3）生产准备和技术准备

4）零件的机械加工及热处理

5）产品的装配、检验、试车、油漆、包装等。 直接生产过程：

被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。如：零件的机械加工、热处理、装配等。 间接生产过程：

不使加工对象产生直接变化。如：工装夹具的制造、工件的运输、设备的维护等。

（二）机械加工工艺过程

是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。 工艺：使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程

工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。

二．机械加工工艺过程的组成

1．工序

一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。

划分工序的主要依据：工作地点是否改变和加工是否连续完成。 同一零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。 如图1-1所示的阶梯轴的加工：

加工内容：

图1-1 阶梯轴

1．加工小端面 2。小端面钻中心孔

3．加工大端面 4。大端面钻中心孔 5．车大端外圆 6。对大端倒角 7．车小端外圆 8。对小端倒角 9．精车外圆

10．铣键槽 11。去毛刺 工序方案1：

工序1：加工内容1到9——车床

工序2：加工内容10、11——铣床（手工去毛刺）

工序方案2：

工序1：加工内容1、2、7、8—加工小端 工序2：加工内容3、4、5、6—加工大端

工序3：加工内容9 工序4：加工内容10、11 工序方案3：

工序1：加工内容：1、2、3、4—铣两端面打中心孔 工序2：加工内容：5、6、7、8—仿形车外圆、倒角 工序3：加工内容：9—精车外圆 工序4：加工内容：1—铣键槽 工序5：加工内容：11—去毛刺

2．安装

如果在一个工序中要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分加工内容称为一个安装。

如图1-2为上例第一种工序安排中包含的安装：

3．工位

图1-2 工序和安装

在工件的一次安装中，通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，我们把每一个加工位置上的安装内容称为工位。一个安装中可能只有一个工位，也可能有几个工位。

如图1-3为一回转工作台加工孔，钻、扩、铰各为一个加工内容，装夹一次产生一个合格的零件。

该加工共有4个工位：装卸工件、钻孔、扩孔、铰孔，用于依次装夹中

4、工步

指在加工表面不变、切削刀具不变、切削用量不变的情况下所完成的工位内容，称为一个工步。

如上述第二种工序安排，工序1、2各有4个工步 注意：

1）组成工步的任一因素（刀具、切削用量，加工表面）改变后为另一工步。

2）连续进行的若干相同的工步，为简化工艺，习惯看作为一个工步。如一个个加工4-φ10的孔。

3）复合工步

为提高生产率，经常把几个带加工表面，用几把刀具同时进行加工，或采用复合刀具加工表面，采用复合刀具和多刀加工的工步称为复合工步。

5、走刀

切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。一个工步可以包括一次或数次走刀。

三．生产类型与机械加工工艺规程 （一）机械加工工艺规程

把比较合理的机械加工工艺过程确定下来，成为施工依据的文件。也就是把工艺过程和操作方法按一定的格式用文件的形式规定下来，成为工艺规程。机械加工的工艺规程的详细程度与生产类型有关，不同的生产类型是由产品的年生产纲领即年产量区别。

（二）生产纲领和生产批量

1．生产纲领：

企业在计划期内，应生产的产品产量和进度计划称为生产纲领，计划期为一年的生产纲领成为年生产纲领。

2．年生产纲领

N=Qn(1+a)(1+b)

Q：产品的年产量（台/年）

n：每台产品中该零件的数量（件/台） a：备品百分率 b：废品百分率

3．生产批量：

一次投入或产出的同一产品（或零件）的数量 考虑因素： 1）资金周转要快

2）零件加工、调整费用要少 3）保证装配和销售必要的储备量

计算公式： NAnF n：每批中零件数量

N：年生产纲领中规定的零件数量 A：零件应储备的天数

F：一年中工作日天数。

4．生产类型

1）按企业生产专业化程度划分： （1）大量生产：

同一产品的数量很大，大多数工作地点经常重复的进行同一零件的同一道工序的加工。

（2）成批生产（大批、中批、小批）：

一年中分批的制造相同的产品，制造过程有一定的重复性。 （3）单件：

单个生产不同结构和不同尺寸的产品。很少重复。 2）从工艺角度划分： 单件小批生产 中批生产 大批大量生产

3）各种生产类型的工艺特征，如表1-1所示： 表1-1 各种生产类型的工艺特点

工艺特征

单件小批量 自由锻、木模手工造型；精度低、余量大

中批生产 模锻、金属模； 精度和余量中等 通用机床，部分专机， 按零件类别分工段排列

工装

通用工装

专用工装

高效专用工装 详细工艺过程卡 工序卡、调整卡

成组技术、数控技术、

发展趋势

加工中心

柔性制造系统(FMS)

计算机集成制造系统 (CIMS)，加工自动化 大批大量

模锻、机器造型； 精度高，余量小

毛坯

通用机床，

机床

机群式布置

自动机床，专用机床 生产流水线排列

工艺文件 简单工艺过程卡 详细工艺过程卡

（三）机械加工工艺规程的作用

1．工艺规程是生产计划、调度、工人操作、质量检查的依据 2．工艺规程是生产准备（包括技术准备）工作的基础

1）技术关键分析与研究 2）专用工装设计和制造或采购 3）原材料及毛坯的供应

4）设备改造或新设备的购置或定做

3．工艺规程是设计新建和扩建车间（工厂）的基础

1）确定生产需要的机床种类和数量 2）确定机床布置和动力配置 3）确定车间面积 4）确定工人的工种和数量

（四）机械加工工艺规程的格式

图1-4为机械加工的工艺过程卡片

1-4为机械加工的工艺过程卡片

图1-5为机械加工工序卡片

图1-5为机械加工的工艺过程卡

四．机械加工工艺规程的设计原则、步骤和内容 （一）机械加工工艺规程的设计原则

1．必须可靠地保证零件图纸上所有技术要求的实现。 2．在规定的生产纲领和生产批量，一般要求工艺成本最低。 3．充分利用现有生产条件，少花钱，多办事。

4．尽量减轻上人的劳动强度，保障生产安全，创造良好、文明的劳动条件。

（二）设计机械加工工艺规程的步骤和内容

1．阅读装配图和零件图

了解产品的用途、性能和工作条件，熟悉零件在产品中的地位和作用。

2．工艺审查

审查图纸上的尺寸、视图和技求要求是否完整、正确、统一，找出主要的技术要求和分析关键的技术问题；审查零件的结构工艺性。 零件的结构工艺性：

是指在满足使用要求的前提下制造该零件的可行性和经济性。功能相同的零件，其结构工艺性可以有很大差异。所谓结构工艺性好，是指在现有工艺条件下既能方便制造，又有较低的制造成本。 举例说明零件的结构工艺性：

3．熟悉或确定毛坯

确定毛坯的主要依据是零件在产品中的作用和生产纲领以及零件本身的结构。

毛坯的种类：铸件、锻件、型材、焊接件、冲压件等

4．拟订机械加工工艺路线

1）定位基准的选择

2）加工方法的确定 3）加工顺序的安排

4）热处理、检验及其他工序的安排

5．确定满足各工序要求的工艺装备（机床、刀具、夹具、量具）对需要改装或重新设计的专用工艺装备应提出具体的设计任务书。 6．确定各主要工序的技术要求和检验方法 7．确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差 8．确定切削用量

9．确定时间定额 10．填写工艺文件

第三节 工艺路线的制定

一．定位基准的选择

（一）粗基准的选择

1．粗基准：

未经机械加工的定位基准称为粗基准。机械加工工艺规程中第一道加工工序所采用的定位基准都是粗基准。

举例说明粗基准的选择对零件加工的影响

2．选择原则

1）保证相互位置精度要求的原则

如要保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，应以不加工面为粗基准。如图所示。

2）保证加工表面加工余量合理分配的原则

如要首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面的毛坯面为粗

基准。

3）便于工件装夹的原则

选择粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠以及夹具结构简单、操作方便等。这样要求选用的粗基准尽可能平整、光洁和足够大的尺寸，不允许有锻造飞边，浇铸浇口，或其他缺陷。

4）粗基准一般不得重复使用的原则

若能采用精基准定位，粗基准一般不应被重复的使用

（二）精基准的选择

1．精基准：

以机械加工过的表面作为定位基准。

2．出发点：

保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。

3．选择原则

1）基准重合原则：

尽可能的选择被加工表面的设计（工序）基准为精基准 2）基准统一原则：

工件以某一精基准定位，可以比较方便的加工大多数或所有其他表面，则应尽可能的把这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后工序均以它为精基准加工其他表面。

在实际生产中，经常使用的统一基准形式有： 1）轴类零件常使用两顶尖孔作统一基准；

2）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个距离较远的销孔）作统一基准；

3）盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔）作统一基准； 4）套类零件用一长孔和一止推面作统一基准。 采用统一基准原则好处：

1）有利于保证各加工表面之间的位置精度； 2）可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。

★注意：

采用统一基准原则常常会带来基准不重合问题。此时，需针对具体问题进行具体分析，根据实际情况选择精基准。 3）互为基准原则 4）自为基准原则

5）便于装夹原则——所选择的精基准，应能保证工件定位准确、可靠，并尽可能使夹具结构简单、操作方便。

二．加工经济精度与加工方法的选择 （一）加工经济精度

在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级工人，不延长加工时间），一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度

各种加工方法所能达到的加工精度和表面粗造度，都是在一定的范围内的。任何一种加工方法只要精心操作、细心调整、选择合适的切削用量，加工精度就可以提高，表面粗造度就可以减小，但所耗费的时间与成本也会愈大。

（二）加工方法的选择

1．根据每个加工表面的精度要求，（尺寸、形状、位置、精度及表向粗造度对照各种加工方法能达到的精度及粗糙度，选择最合理的加工方法。

例：加工一直经φ35H7 ▽0.8的孔

a.钻孔→扩孔→铰 b.钻孔→拉

c.钻孔→粗镗→半粗镗→精镗

根据工件加工表面特点和产量决定采用哪一种方法

各种加工方法能达到的要求参考P31-35.表1-13.1-14.1-15.1-16 2．加工材料的性质：

如淬火钢专用磨削，有色金属常用金刚镗或者高速精密车削 3．考虑生产类型：

即生产率和经济性问题。在大批大量生产中可用专用高效设备，如平面和

孔可采用拉削加工代替铣、刨、镗。

4．考虑本厂（本车间）的现有设备及技术要求，能达到的加工经济精度。

三．典型表面的加工路线 （一）外圆表面的加工路线

1．粗车→半精车→精车：

应用最广，满足IT≥IT7，▽≥0.8外圆可以加工 2．粗车→半精车→粗磨→精磨：

用于有淬火要求IT≥IT6，▽≥0.16 的黑色金属。 3．粗车→半精车→精车→金刚石车：

用于有色金属、不宜采用磨削加工的外用表面。

4．粗车→半精车→粗磨→精磨→研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨、或抛光在2的基础上进一步精加工。

目的为了减少粗糙度，提高尺寸精度，形状和位置精度。

（二）孔的加工路线

1．钻→粗拉→精拉：

用于大批大量生产盘套类零件的内孔，单键孔和花键孔加工，加工质量稳定，生产效率高。

2．钻→扩→铰→手铰：

用于中小孔加工，扩孔前纠正位置精度，铰孔保证尺寸、形状精度和表面粗糙度。

3．钻或粗镗→半精镗→精镗→浮动镗或金刚镗 应用：

1）单件小批量生产中箱体孔隙加工。 2）位置精度要求很高的孔系加工。

3）直径比较大得孔ф80mm以上，毛坯上已有铸孔或锻孔。

4）有色金属有金刚镗来保证其尺寸，形状和位置精度以及表面粗糙度的要求

4．/钻（粗镗）粗磨→半精磨→精磨→研磨或衍磨 应用：淬硬零件加工或精度要求高的孔加工。 说明：

1）孔最终加工精度很大程度上取决于操作者的水平。 2）特小孔加工采用特种加工方法。

（三）平面的加工路线

1．粗铣→半精铣→精铣→高速铣

平面加工中常用，视被加工面精度和表面粗糙度技术要求，灵活安排工序。 2．/粗刨→半精刨→精刨→宽刀精刨、刮研或研磨

应用广泛，生产率低，常用于窄长面的加工，最终工序安排也视加工表面的技术要求而定。

3．铣（刨）→半精铣（刨）→粗磨→精磨→研磨、精密磨、砂带磨、抛光 加工表面淬火，最终工序视加工表面的技术要求而定。 4．拉→精拉

大批量生产有沟槽或台阶表面。 5．车→半精车→精车→金刚石车 有色金属零件的平面加工。

四．工序顺序的安排： （一）工序顺序的安排原则

1．先加工基准面再加工其他表面：

先基面后其他

1）工艺路线开始安排的加工面应是选作定位基准的精基准面，然后再以精基准定位加工其他表面

2）为保证一定的定位精度，当加工面的精度要求高时，精加工前一般应先精修一下精基准。

2．加工平面后加工孔：

先面后孔

1）零件有较大平面可作为定位基准时，先加工定位面，以面定位加工孔。 2）毛坯面上钻孔钻夹易偏，若该平面需要加工则在钻孔前加工。

3．加工主要表面，后加工次要的表面：

先主后次

4．安排粗加工工序，后安排精加工工序

先粗后精

（二）热处理工序及表面处理工序

1．为改善切削性而进行的热处理工序（退火、正火、调质）→（预备热处理）用于切削加工前。

2．为了消除内应力而进行的热处理（人工时效、退火、正火）安排用于粗加工之后。

3．为改善材料力学物理性质，半精加工后精加工前安排淬火。淬火→回火→渗碳淬火等热处理工序。

4．精密零件在淬火后安排冷处理以稳定零件尺寸。

5．提高零件表面耐磨性或耐腐蚀性而安排的热处理工序，以及以装饰为目的而安排的热处理工序（镀铬、阳极氧化、镀锌、发蓝）一般放在工艺过程最后。

（三）其他工序的安排

1．检验工序：

1）零件加工完毕之后 2）从一车间转到另一车间前后 3）关键工序的前后

2．一般尺寸检验、X射线、检查、超声波探伤等用于工件内部的质量检查，一般安排在工艺过程的开始。

磁力探伤、荧光检验用于工件表面质量的检验，在精加工前后进行，。 密封性检验、零件平衡、零件的重量检验、在工艺过程最后进行。 3．去毛刺处理在切削加工后，装配工件前安排情况 4、清洗工件一般安排在进入装配之前。

五．工序的集中与分散

1、工序集中

使每个工序中包括尽可能多的工步内容，从而使总的工序数目减少 优点：

1）有利于保证工件各加工面之间的位置精度；

2）有利于采用高效机床，可节省工件装夹时间，减少工件搬运次数； 3）可减小生产面积，并有利于管理。

2、工序分散

使每个工序的工步内容相对较少，从而使总的工序数目较多 工序分散优点：

每个工序使用的设备和工艺装备相对简单，调整、对刀比较容易，对操作工人技术水平要求不高

3、工序集中与工序分散的应用

传统的流水线、自动线生产，多采用工序分散的组织形式（个别工序

亦有相对集中的情况）。

多品种、中小批量生产，为便于转换和管理，多采用工序集中方式。 由于市场需求的多变性，对生产过程的柔性要求越来越高，工序集中

将越来越成为生产的主流方式。

六．加工阶段划分的原因 （一）划分加工阶段的原因

1．粗加工时，切削余量大、切削热量大、工艺系统受力变形及内应力变形存在而无法消除。要在后续阶段逐步减少切削用量，逐步修正工件误差，阶段之

间时间间隔用于自然时效，有利于工件消除内应力和部分变形。

2．后续工序易把以加工好的加工面划伤。 3．不利于及时发现毛坯的缺陷。

4．不利于合理使用设备。粗加工采用普通机床，精加工采用精密机床。 5．不利于合理使用技术工人。

（二）划分方法

1．粗加工阶段：

提高生产率、去除加工面的大部分余量。 2．半精加工阶段：

减少粗加工留下的误差，使加工面达到一定的精度，为精加工做准备。 3．精加工阶段：

保证工件的尺寸、形状和位置精度达到或基本达到图纸规定的精度要求及表面粗糙度要求。

4．精密、超精密或光整加工阶段：

对精度要求很高的工件，在工艺过程的最后安排珩磨、研磨、精密磨、超精加工、金刚车、金刚镗或其它特种方法加工，以达到最终的精度要求。 中间热处理中间，自然把加工工艺过程分为几个加工阶段。

第四节 加工余量、工序间尺寸及公差的确定

一．加工余量的概念

余量的大小对零件的加工余量和生产率有较大影响。余量大会增大机加工劳动量，降低生产率，增加材料、工具、能源消耗、提高成本，余量小又不能消除前道工序留下的误差及其表面缺陷，甚至产生废品。因此必须合理确定加工余量。

（一） 加工总余量（毛坯余量）与工序余量

1．加工总余量：

毛坯尺寸与余零件设计尺寸之差，其大小取决于加工过程中每个工序切除金属层厚度的总和。 2．工序余量：

每一工序所切除的金属层厚度称为工序余量。 加工总余量和工序余量之间的关系用下式表示：

Z0=Z1+Z2+Z3+…+Zn= 3．单边余量：

零件非对称结构的非对称表面，其加工余量一般为单边余量。如平面、端面、 槽深余量，为实际切除金属层厚度 Zi=Li-1-Li

Zi——本工序余量 Li-1——上工序基本尺寸 Li——本工序的基本尺寸

Zii1n4．双边余量：

零件对称结构的对称表面，其加工余量一般为双边余量 如：内外圆柱面和回转体表面

2Zi=di-1-di（外圆表面） 2Zi=Di-1-Di （内圆表面）

5．余量公差：

工序尺寸有公差，所以加工余量也必然在某一公差范围内变化，其公差大小

等于本道工序尺寸公差与上道工序尺寸公差之和。

TZ=Zmax-Zmin=Tb+Ta

TZ——工序余量公差 Zmax——工序最大余量 Zmin——工序最小余量

Tb——本道工序的工序尺寸公差 Ta——上道工序的工序尺寸公差 Zb——工序基本余量

6．一般情况下，工序尺寸按“入体原则”标注。 1）轴（被包容尺寸）：指实体尺寸。 例如：轴的外径，长方体的长、宽、高。

其最大尺寸作为工序尺寸的基本尺寸(公称尺寸)，上偏差为零。

表示为：

2）孔（包容尺寸）：指非实体尺寸。 例如：孔的直径，槽的宽度。

其最小尺寸作为工序尺寸的基本尺寸(公称尺寸)，下偏差为零。

表示为：

这样表示，是为了使工件以公称基本尺寸为目标尺寸加工时，仍有可切除量，避免过切产生废品。

3）毛坯尺寸则按双向对称偏差的形式标注。

T表示为： 毛坯基本尺寸坯2

二．工序余量的影响因素

第一道粗加工工序余量与毛坯制造精度有关。毛坯制造精度高则第一道粗加工序加工工序余量小，毛坯制造精度低则第一道粗加工工序的加工余量就大。其它工序的工序余量的影响因素有以下几个方面：

1．上工序的尺寸公差Ta：

本工序应切除上道工序尺寸公差中包含的各种可能产生的误差。

2．上道工序产生的表面粗糙度Ry和表面缺陷层深度Ha： 3．上工序留下的需单独考虑的空间误差εa：

这些误差可能是上工序加工方法带来的，也可能是热处理后产生的，也可能是毛坯带来的。

4．本工序的装夹误差εb：

定位误差和夹紧误差。此项误差直接影响被加工表面和切削刀具的相对位置，所以加工余量中应该包括此项误差

5．余量计算公式

单边： ZminTaRyHaeab

双边： ZminTa/2RyHaeab



三．加工余量的确定

1．计算法：

用于在影响因素清楚的情况下采用，且不能离开具体的加工方法和条件，要具体情况具体分析。 2．查表法：

以工厂生产实践和实验研究积累的经验所制成的表格为基础，并结合实际情况加以修正，确定加工余量。此法方便、迅速、应用广泛。 3．经验法：

有一些有经验的工程技术人员或工人根据经验确定加工余量的大小。

四．工序尺寸公差的确定

（一）基准重合时工序尺寸与公差的确定

1．确定各加工工序的加工余量

2．从最后工序开始，即从设计尺寸开始到第一道加工工序，逐次加上每道加工工序余量，得各工序基本尺寸（包括毛坯尺寸）。

3．除最后工序，其余工序按各自所采用加工方法的加工精度确定工序尺寸公差。

4．按入体原则标注工序尺寸 【例1】：

Ra0.04um某轴的直径为  50 mm ，其尺寸精度为IT5，表面粗糙度要求为 ，要求高频淬火，毛坯为锻件，工艺路线为：

粗车—半精车—高频淬火—粗磨—精磨—研磨 计算各工序的工序尺寸和公差 1）查表确定加工余量：

研磨余量0.01mm， 精磨余量0.1mm， 粗磨余量0.3mm， 半精车余量1.1mm， 粗车余量4.5mm，

加工的总余量6.01mm，修正为6mm， 粗车余量修正为4.49mm。 2）计算各加工工序基本尺寸 研磨：50mm

精磨：50mm+0.01mm=50.01mm 粗磨：50.01mm+0.1mm=50.11mm 半精车：50.11mm+0.3mm=50.41mm 粗车：50.41mm+1.1mm=51.51mm 毛坯：51.51+4.49mm=56mm

3) 确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度 研磨：IT5，Ra0.04μm 精磨：IT6，Ra0.16μm 粗磨：IT8，Ra1.25μm 半精车：IT11，Ra2.5μm 粗车：IT13，Ra16μm

4）按入体原则标注工序尺寸和公差，查表毛坯公差为±2mm

1.5 工艺尺寸链

引例1：

如图1-7所示40±0.05 ，20±0.16 的尺寸采用如图定位方式。本工序要保证A+δi

则A+δi应为多大才能满足零件要求。

图1-7 铣槽工序 引例2：

如图1-8齿轮键槽加工，零件图标注φ85+0.035，φ87.9+0.23，但齿轮淬火后变形，φ85+0.035是淬火后磨孔得到的,键槽必须淬火前加工，他不能按87.9+0.23加工，设淬火前孔加工到φ84.8+0.07，而键槽按什么尺寸加工？Aj+δi

213

一．工艺尺寸链 （一）尺寸链：

将相互关联的尺寸按一定的顺序联接成首尾相接的封闭图形如图1-9所示A1、、A2、、A3（引例1.尺寸链）。

工艺尺寸链：

图1-9 尺寸链

A2 A1 A3

由单个零件在工艺过程中形成的有关尺寸的尺寸链。

（二）尺寸链的组成

1．环：

组成尺寸链的每个尺寸A1 、A2、 、A3 2．封闭环：

在加工过程中间接得到的尺寸A2。 3．组成环：

在加工过程中直接得到的尺寸A1 、A3。

1）增环：其余各组成环不变，此环增大使封闭环增大者。

2）减环：其余各组成环不变，此环增大使封闭环减少者。

具体判断：

给封闭环任选一个方向，沿此方向转一圈，在每个环上加方向，与封闭

环方向相同者为减环，相反者为增环。

（三）特点：

1．尺寸链必须封闭 2．尺寸链只有一个封闭环 3．封闭环的精度低于组成环精度 4．封闭环随组成环变动而变动

（四）作法：

1．找出封闭环

2．从封闭环起，按工件表面上关系依次画出组成环，直到尺寸回到封闭环起，形成一个封闭图形，组成尺寸链的组成环环数应是最少的。 3．首尾相接原则，确定增环、减环。

二．尺寸链基本计算

直线尺寸链：

全部组成环平行封闭环的尺寸链。

常用方法是极值法和概率法，一般概率法在装配尺寸链中应用。 1．封闭环的基本尺寸=各组成环的基本尺寸的代数和。 =增环的基本尺寸之和—减环的基本尺寸之和

n1i1mn1LiLpLqi1im12．封闭环的最大极限尺寸=所有增环的最大极限尺寸—所有减环的最小极限尺寸

mn1L0max= LpmaxLqmini1im13．封闭环最小极限尺寸=所有增环的最小极限尺寸—所有减环的最大极限尺寸

m

L0min= Lpmini1im1Lqmaxn14．封闭环的上偏差=所有增环的上偏差之和—所有减环的下偏差之和

5．封闭环的下偏差=所有增环的下偏差之和—所有减环的上偏差之和

ESo= ESpi1mim1EIpn1 EIo=

EIpESqi1im1mn16．封闭环的公差=封闭环的最大极限尺寸—封闭环的最小极限尺寸 =封闭环的上偏差—封闭环的下偏差 =增环的公差之和+减环的公差之和 =所有组成环的公差之和

n1i1

To=

Ti竖式计算：

1．增环公称尺寸，上下偏差照抄

2．减环公称尺寸变号，上下偏差对调、变号 3．取其代数和，得封闭环的公称尺寸，上下偏差 其中：

L0封闭环的基本尺寸 m增环个数 Li组成环基本尺寸 n-1-m减环个数 Lp增环基本尺寸 To封闭环公差 Lq减环基本尺寸 Ti任一组成环公差 n尺寸链总环数 ESo封闭环上偏差 n-1组成环环数 EIo封闭环下偏差

ESp、EIp增环上下偏差 ESq、EIq减环上下偏差

公差重新分布：

1）当组成环公差之和≥封闭环公差，求解一个组成环时，可能出现零公差或负公差。

机械制造中，0公差或负公差不可能出现 应提高其余组成环的公差等级达到

To=

Tii1n12）设计时，由给定的封闭环的公差决定各组成环的公差。

Ⅰ、等公差法：令T1=T2…=T平均

To=

Ti(n1)T平均

i1n1δ

平均

=

Ton1经调整后可得各组成环的公差，因为平均公差对大尺寸的组成环的加工困难，因而需根据各环的加工难易调整，加工难的增大公差较易的减少公差。但应

保证

To= Tii1n1Ⅱ、等精度法：

按各组成环精度相等的原则求其组成环公差，可使尺寸大的公差大，尺寸小的组成环公差小。避免等公差法缺点，但也是调整个别公差，保证

n1i1To=

Ⅲ、经验确定法：

Ti组成环公差按工艺特点，根据具体情况而选。

三．直线尺寸链在工艺过程中应用

（一）工艺基准和设计基准不重合时工艺尺寸计算

1．测量基准和设计基准不重合

【例2】：

如图1-10（b）所示主轴箱，两孔Ⅲ、Ⅳ中心距127±0.07mm不便测量，只能用游标卡尺直接测量两孔内侧或外侧母线之间的距离来间接保证中心距之间的尺寸要求。

现采用测量两孔内侧母线的方法决定，求该测量尺寸应为多少，才能满足孔心距的要求。

求解：

1）建立尺寸链，如图1-10（b）

2）判断增环和减环，其中L0为封闭环。L1、L2、L3为增环 3）计算127=40+L2+32.5 0.07=0.002+ES2+0.015 -0.07=-0.009+EI2+0 得

0.0530.061L254.5只要实例结果在L2的公差范围内，就一定能保证Ⅲ、Ⅳ中心线的设计要求。

假废品问题：

直线尺寸链极值算法是极限情况下的各尺寸之间的尺寸联系。从保证封闭环的尺寸要求看，是保守算法。计算结果可靠，但可能出现假废品。

上例中若两孔的直径尺寸都取上限，即L1=40.002，L3=32.515时，L2做成L2 =54.5-0.087 时，则L1+L2+L3=126.93为中心距设计尺寸的下限尺寸

应用：

为避免假废品的产生，发现实例尺寸超差时，应实测其他组成环的实际尺寸，然后在尺寸链中重新计算封闭环的实际尺寸。

原因：

测量基准和设计基准不重合，组成环环数愈多，公差范围愈大，出现假废品的可能性越大。因此应尽量使测量基准和设计基准重合。

2．定位基准和设计基准不重合

【例3】：

如下图1-11（a）所示某零件高度方向的设计尺寸12-0.070，，生产中用调整法加工A,B,C面，前面工序A、B面已加工好，本工序以A面定位基准加工C面。C面的设计基准（工序基准）为B面，定位基准为A面。

解题：

1）画尺寸链：如图1-11（b）所示。 2）确定封闭环，增环和减环：

本尺寸链中调整法加工能直接保证尺寸为L2，L0间接保证： 则L0封闭环，L1增环，L2减环 3）计算：

L1，L2都未注公差，为保证L0的计算，必须把L0公差分配给L1和L2 采用等公差法分配：

按入体原则标注L1公差为 L13000.035计算L2的基本尺寸和偏差为（公式计算和竖式计算） TTT00.035122

（二）一次加工满足多个设计尺寸要求的工艺尺寸计算

（工序间尺寸及尺寸链 ）

工序间尺寸链：

机械加工过程中，零件尺寸的获得由一个先后的顺序，就某一尺寸而言，它是在加工过程中通过若干个工序，逐步切除余量而最后达到图纸设计要求的。

工序尺寸及其公差是根据设计要求考虑到加工中心的基准，工序间的余量以及工序的经济精度等条件，对各工序提出的尺寸要求。工序间尺寸链是零件加工后最终尺寸及其公差和有关的工序尺寸和工序公差，以及工序间的余量有关尺寸联系构成一种工艺尺寸链。 【例4】：

一个带有键槽的内孔，设计尺寸如图1-12所示，该内孔由淬火处理要求，因此有以下加工工艺安排 1．镗内孔至ф49.8+0.046mm 2．插键槽 3．淬火处理

4．磨内孔，保证内孔直径ф50+0.030mm和键槽深度53.8+0.30mm两个设计尺寸的要求

求淬火前插键槽的深度L2

分析：

插键槽工序采用已镗孔的下切线为基准，用试切法保证插键槽深度，此深度尺寸应是上一工序直接保证的尺寸，磨孔工序应保证磨削余量均匀，定位基准为孔的中心孔。因此ф50+0.030mm定位基准和设计基准重合，键槽深度53.8+0.30定位基准与设计基准不重合，因此磨孔可直接保证ф50+0.030mm，而53.8+0.30则间接保证。

解算：

1）建立尺寸链，如图1-12（c）

2）判断增环和减环，其中L0为封闭环。L2、L3为增环，L1为减环 3）计算53.8=25+L2-24.9 0.30=0.015+ES2+0 0=-0+EI2-0.023 得 说明：

1) 本例把上工序镗孔和本工序磨孔的定位基准看作是同一中心线是近似要求，因为磨孔和镗孔是连两次装夹下完成，存在同轴度误差，若同轴度误差不是很小，则应将同轴度也作为一个组成环画在尺寸链中。

如本例中磨孔和镗孔的同轴度误差为0.05mm，在尺寸链中为0±0.025，建立如图1-13所示的尺寸链：

L2 L0 图1-13 含同轴度公差的工艺尺寸

链

2）按设计要求键槽深度公差范围为0—0.30mm。但插键槽工序却只允许按0.023mm—0.285mm、或0.048—0.260mm的同轴度公差来加工，原因是工艺基础与设计基准不重合。因此在考虑工艺安排时，应尽量使工艺基准和设计基准重合。 【例5】

小批量生产各个端口的半精加工及精加工。如图1-14所示： L3 L4 L4 0.283L253.70.023 0.260求解此尺寸链得 L253.70.048mm123AA BB 0.4

加工顺序：

1）精车端面3（以定位）

2）以3端面定位，精车1，至A+δA留磨削余量 3）以端面内侧量基准加工2到B+Δb。

4）以端面3定义磨削1，保证25+0.4，35 注：

0 加工时不考虑余量大小，加工结束只要测量35 合格，就以为25+0.40.06合格，所以25+0.4为间接保证。

某些工序尺寸公差与设计要求无直接关系，要根据现场经济参考或参考各种加工方法，经济精度规定工艺尺寸精度，偏差由入体原则定。 解算：

1．画加工尺寸联系图，建立尺寸链,如图1-14(b)所示：

00.4352．判断增环和减环，其中25为封闭环。B、0.06为增环，A为减环 3．计算

0A A取经济精度12级。按入体原则标注为0.17，取磨削基本余量Z=0.25，0A35.250.17 则

25=35+B-3525

0.4=0+ESB+0.17 0=-0.06+EIB-0 得

0.23B25.250.06（三）表面淬火，渗碳层表面及镀层，涂层厚度工艺尺寸链。

1．表面淬火、渗碳：

对那些要求淬火或渗碳处理，加工精度要求又比较高的表面，常在淬火或渗碳处理之后安排磨削加工，为保证磨后有一定厚度的淬火或渗碳层，需要进行有关的工艺尺寸计算。 【例6】

如图1-15所示轴类零件加工，要求表面要求渗碳处理，渗碳层厚度t=0.5~0.8mm，工艺安排如下： 1．精车P，保证 3800.1 2．渗碳，控制渗碳层的深度

3．精磨P，保证尺寸  38 0 ，同时保证渗碳层的深度0.5~0.8mm。 0.016 解算

图1-15 轴类零件的渗碳处理 (b)

L1 -0.016+0.3

PL2 L0

L3 1）建立尺寸链，如图1-15（b）

2）判断增环和减环，其中L0为封闭环。L1、L3为增环，L2为减环

000.3L119.2L3190.050.008 ，L00.5，

3）计算

0.5=19+L2-19.2

0.30=0++ES2+0.05 0=-0.008+EI2-0 得

0.25L20.70.0082．电镀

有些零件要求表面涂（镀）一层耐磨或装饰材料，完成后不再加工但有一定精度要求。这时镀层厚度只通过控制电镀时间直接保证。 【例7】

如图1-16所示，轴套类零件外表面要镀铬，规定t=0.025—0.04mm，镀层不加工，外注尺寸Ф28—0.045，求电镀前磨削工序的工序尺寸。 028分析：t=0.025-0.04直接保证，外圆尺寸图1-16 轴类零件电镀处理 0 .045 间接保证，待求尺寸由上工序 (b)

保证。

0.0150t0.025L21400.0225 ，L1为待求尺寸。

-0.052T

L2 L1

解算:

1）建立尺寸链，如图1-16（b）

2）判断增环和减环，其中L2为封闭环。T、L1为增环 3）计算

14=0.025+L1

0=0.015-ES1 -0.0225=0+EI1 得

0.0150.045L113.9750.03D27.950.045 取直径尺寸为

（四）余量校核

工艺过程中，加工余量过大会影响生产率，浪费材料，并且对精加工工

序还会影响加工质量，但是加工余量也不能过小，过小可能造成零件表面局部加工不到产生废品。因此，校核加工余量，对加工余量进行必要的调整是制定工艺规程时不可缺少的工艺工作。 【例8】：

如图1-17所示零件。

其轴向尺寸的30±0.02mm的工艺安排为:

1）精车A面，B处切断，保证两端面距离尺寸L1=31±0.1mm

2）以A定位，精车B面，保证两端面距离尺寸L2=30.4±0.05mm，精车余量为Z2

3）以B定位磨A面，保证两端距离尺寸L3=30.15±0.02mm，磨削余量为Z3 4）以A定位磨B面。保证两端距离尺寸L1=30±0.02mm，磨削余量为Z4

对Z2、Z3、Z4进行余量校核，画包含余量的加工尺寸联系图1-17（b），列包含余量的工艺尺寸链，如图1-17（C）所示，在尺寸链中，加工中余量由加工前后的实际尺寸间接求得，为封闭环。 解算: 1．尺寸链1

其中Z2为封闭环。L1为增环，L2为减环 Z2=31-30.4 ES=0.1+0.05 EI=-0.1-0.05 Z20.60.15

2．尺寸链2

其中Z3为封闭环。L2为增环，L3为减环 Z3=30.4-30.15 ES=0.05+0.02 EI=--0.05-0.02 Z30.250.07 3．尺寸链3

其中Z4为封闭环。L3为增环，L4为减环 Z4=30.15-30 ES=0.02+0.02 EI=--0.02-0.02 Z40.150.04

磨削余量偏大,应适当调整,调整的主要依据是各工序的加工经济精度,工人的操作水平和现场测量条件等。

【例9】．加工阶梯轴，如图1-18所示，已知工艺尺寸，验算加工余量 加工过程：

1．粗车Ⅰ、Ⅱ，到

2．调头精车1，到

A1280.52,A2350.34A3260.28 3．在调头精车Ⅰ、Ⅱ，到 A1280.14,A2350.17 试检验工序3，及端面Ⅱ的工序余量。 解算:

1）建立尺寸链，如图1-18（b）

A4 A3 A2 ⅠⅡ A5

Z3

图1-18 加工余量校核举例 （b）

2）判断增环和减环，其中Z3为封闭环。A3、A2为增环，A4、A5为减环。 3）计算

Z3=26+35-25-35

ES=0+0-（-0.14）-(-0.17) EI=-0.28-0.34-0-0

得

0.31Z310.62四．工序尺寸与加工余量计算图表法工艺尺寸图表追踪法

当零件在同一方向上加工尺寸较多，并需多次转换工艺基准时，建立工艺尺寸链，进行余量校核都会遇到，并且易出错。图表法能准确查找全部工艺尺寸链，并且能把一个复杂的工艺过程用箭头直观的在表内表示出来。列出有关计算结果清晰、明了，信息量大。

（一）尺寸追踪法（图表追踪法）：

就是将零件的加工过程建立工序尺寸之间的联系并用符号形象来描绘各个尺寸发生变化的情况，将其全部反映在一种图表上，利用这张图表来解决所要解决的问题。

（二）图表绘制的方法

1．在图表上方绘制加工工件的轮廓简图，并用双点划线画出毛坯轮廓。 2．从零件的各轴向端面用细实线向下列出各尺寸界线，图纸上，不要求按严格的比例，但应求各轴向尺寸界面过于拥挤，以便能清晰的表示各端面的加工尺寸。

3．填写工序过程，在表左侧，按加工过程从上到下，严格排出加工顺序，在表的右边列出需要计算的项目。

4．按过程先后顺序，逐个地将毛坯尺寸，各工序加工尺寸及图纸要求填入表

格。

5．标注时所用的符号：

定位基面 所制端面是加工工序的定位基准 度量基准： 所指端面是加工工序的度量基面 加工表面： 箭头指向加工表面、 工序尺寸： 终结尺寸： 表示加工后的终结尺寸。 余量： 表示加工时的余量值。 5、正确尺寸标注是正确利用图表法的基准

1）尺寸标注的顺序严格的按加工顺序标注，不得颠倒，通常从毛坯尺寸自上而下标注工序加工尺寸直到最后图纸尺寸。

2）加工尺寸不得遗漏或多余，应遵循每切削一个表面只能标注一个加工尺寸的原则。

（二）工艺尺寸链查找

1．查找方法：

从终结尺寸两端（封闭环）做直线追踪通过加工表面，遇到箭头拐弯，沿水平线急进，遇到加工基准面再向上拐。遇到圆点则继续向上查找，如此不断一直同步查找，直到终结尺寸两端尺寸界线出发的跟踪线相遇，构成封闭图形，这时已查找完毕。如此涉及的各加工尺寸，就是要查找的尺寸链各组成环。当查找影响Z的尺寸链，就从Z的两端线向上追踪查去。建立尺寸链。（余量为封闭环）

当零件在同一尺寸方向上加工尺寸较多，且工序（测量）基准需多次转换时，尺寸链建立和计算比较困难，采用图表法可较好解决这个问题 【例10】：

如图1-19所示零件有关轴向尺寸加工过程如下：

1）以Ⅳ面定位，粗车Ⅰ面，保证Ⅰ、Ⅳ面距离尺寸A1，粗车 Ⅲ 面，保证Ⅰ、Ⅲ面距离尺寸A2；

2）以Ⅰ面定位，精车Ⅱ面，保证Ⅰ、Ⅱ面距离尺寸A3，粗车 Ⅳ 面，保证Ⅱ、Ⅳ面距离尺寸A4；

3）以Ⅱ面定位，精车Ⅰ面，保证Ⅰ、Ⅱ面距离尺寸A5，同时保证设计尺寸31.69±0.31；精车 Ⅲ 面，保证设计尺寸A6=27.07±0.07；

4）靠火花磨削Ⅱ面，控制余量Z7=0.1±0.02 ，同时保证设计尺寸6±0.1 试确定各工序尺寸及公差。

31.69±0.31 6±0.1 Ⅰ Ⅱ Ⅳ

Ⅲ 27.07±0.07 图1-19 图表法示例零件

1. 画尺寸联系图

【解】

Ⅰ Ⅱ A1 A2 Ⅲ Ⅳ 1）画零件简图，加工面编号，向下引线 2）按加工顺序和规定符号自上而下标出工序尺寸和余量——用带圆点的箭线表示工序尺寸，箭头指向加工面，圆点表示测量基准；余量按入体原则标

A3 A4 Z5 A5 A6 Z7 R1 R2 尺寸联系图 Z4 注。

注：靠火花磨削余量视为工序尺寸，也用用带圆点的箭线表示。

3）在最下方画出间接保证的设计尺寸， 两边均为圆点。

4）工序尺寸为设计尺寸时，用方框框出，以示区别。 2. 用追踪法查找工艺尺寸链

Z6

1)结果尺寸（间接保证的设计尺寸）和余量是尺寸链的封闭环

2）沿封闭环两端同步向上追踪，遇箭头拐弯，逆箭头方向横向追踪，遇圆点向上折，继续向上追踪…直至两追踪线交于一点，追踪路径所经工序尺寸为尺寸

链的组成环

Ⅰ Ⅱ A1 A2 Ⅲ Ⅳ A3 A5

A5 R1 A2 a） A3 A6 c） Z6 A5 Z5 d） Z7

A5 A4 R2 b） A1 A3 A4 e） Z4

A3 A5 Z5 Z4 A4 工艺尺寸

A6 Z7 Z6

R1 R2 尺寸链追踪

3. 初拟工序尺寸公差

中间工序尺寸公差按经济加工精度或生产实际情况给出 4. 校核结果尺寸公差，修正初拟工序尺寸公差 校核结果尺寸链，若超差，减小组成环公差（首先压缩公共环公差） 5. 计算余量公差和平均余量 根据余量尺寸链计算 6. 计算中间工序平均尺寸

在各尺寸链中，首先找出只有一个未知数的尺寸链，解出此未知数。继续下去，解出全部未知工序尺寸

1、6 时间定额与提高生产效率的途径

一、时间定额

1、定义:

在一定生产条件下，生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间

2、组成

1）基本时间t基：

直接改变生产对象的性质，使其成为合格产品或达到工序要求所需时间（包括切入、切出时间）

对切削加工：基本时间是切去金属所消耗的机动时间，可用不同的计算公

LL1L2式计算，一般包括切入，切削加工和切出时间。如车削：t基= f.n

其中：L：加工长度

L1：切刀长度 L2：切出长度 f：进给量 n：转速 2）辅助时间t辅：

为实现工艺过程必须进行的各种辅助动作时间，如装卸工件、启停机床、改变切削用量及进退刀等 确定方法：

（1）大批量生产：先将各辅助工作分解，然后查表确定各动作所需消耗的时间、再累加。

（2）中小批量生产中，按基本时间的百分比估算，并在实际中保证。 操作时间=基本时间+辅助时间 t操作=t基+t辅 3）布置工作地时间t布置：

为使加工正常进行，工人照管工作地所消耗的时间（包括更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等）。

t布置= （2%—7%）t操作

4）休息和生理需要时间t休：

工人在工作班内，为恢复体力和满足生理需要所需时间

t布置=2% t操作

5）准备终结时间t准终：

工人为了生产一批产品和零部件，进行准备和结束工作所消耗的时间，包括：熟悉工艺文件、领取毛坯、安装夹具、调整机床、发送成品等 若一批工件数量为n，则每个零件 n越大t΄准终越小。

/t准终t准终/n3、单件时间与单件工时定额计算

1）单件时间：

T单件= t基+t辅+t布置+t休 2）单件工时定额：

T定额= t基+t辅+t布置+t休+ t准终/n 式中 t基——基本时间 t辅——辅助时间

t布置——布置工作地时间 t休——休息和生理需要时间 t准终——准备终结时间 n——批量

二、提高生产效率的工艺途径

1、缩短基本时间：

1） 提高切削用量，主要是进行新型刀具材料的研制和开发或在刀具的几何参数方。深入研究。

碳素工具钢 → 高速钢→ 硬质合金→ 立方氮化硼→ 人造金刚石 高速磨 → 弹力磨→ 砂带磨

2）采用复合工步缩短基本时间：复合工步的几个加工表面的基本时间重叠，从而节约基本时间

（1) 采用多刀多刃进行加工（如以铣削代替刨削，采用组合刀具等）； （2) 采用复合工步，使多个表面加工基本时间重合（如多刀加工，多件加

工等）。

2、缩短辅助时间和辅助时间与基本时间重叠 ： 1) 减少辅助时间

（1）采用先进夹具或自动上、下料装置减少卸工件时间

（2） 提高机床操作的机械化、自动化水平、实现集中控制、自动调整与变速地缩短，开、停机床改变切削用量的时间。 2）使辅助时间与基本时间重叠

（1）采用可换夹具或可换工作台，在机床外装夹工件，可使装夹工件地时间与基本时间重叠。

（2）采用转位夹具或转位工作台，可在加工中完成工件的装卸。 （3）采用回转夹具或回转工作台进行连续加工。

（4）采用在线检测的方法来控制加工过程中的尺寸，使测量时间与基本时间重叠。

3、 缩短布置工作地时间： 主要是减少换刀时间和调刀时间 1）采用自动换刀装置或快速换刀装置 2）使用不重磨刀具 3）采用样板或对刀块对刀

4）采用新型刀具材料以提高刀具耐用度 4、缩短准备终结时间：

1）在中小批量生产中采用成组工艺和成组夹具 2）在数控加工中，采用离线编程及加工过程仿真技术

1、7工艺方案比较与技术经济分析

分析工艺方案的技术经济问题：

对统一加工对象的几种工艺方案进行比较 计算一些技术经济指数，再加以分析。

一．工艺方案比较

当用于同一加工内容的几种工艺方案均能保证所要求的质量和生产率指数时，一般可通过经济评比加以选择。

1．概念

1）生产成本：

制造一个零件或一台产品所必需的一切费用之和。 2）工艺成本：

生产成本与工艺过程有关的那一部分成本称为工艺成本。 3）可变费用NV：

与零件年产量直接有关费用，包括材料费、通用机床折旧费、操作工人工资等。

4）不变费用Cn：

与年产量无直接关系的费用（不随生产量变化的费用）。如专用机床折旧

费、修理费等。

零件（或工序）的全年工艺成本Sn为： S n  V N  C n 其图形为一直线 其中：

V：每零件的可变费用（元/件） Cn：全年的不变费用 N：零件的年生产纲领

图1-20 几种不同加工方案成本比较

如图1-20所示直线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ分别 表示三种加工方案。 Ⅰ：通用机床加工 Ⅱ：数控机床加工 Ⅲ：专用机床加工

从中看出，三种方案的全年不变费用Cn 依次递增，每个零件的可变费用V在依次递减。

单个零件（单个工序）的工艺成本Sd为；

图1-21 不同加工方法单工序工艺成本比较

SdVCnN其图形为一双曲线，如图1-21所示。

2．评比

当需评比的工艺方案采用现有设备或基本投资相近时，工艺成本即可作为衡量各种工艺方案经济性的依据。各方案的取舍与加工零件地年生产纲领有密切关系。

当需评比的工艺方案基本投资差额较大时，单纯比较其工艺成本难的全面平定其经济性，必须同时考虑不同方案的基本投资差额的回收期。 回收期：

指第二方案多花费的投资需要多长时间才能由于工艺成本的降低而收回来。

k2k1ksn1sn2sn

k基本投资差额;

sn:年生产量用节约额

回收期满足下列要求：

1）回收期应小于所采用设备或工艺装备的使用年限；

2）回收期应小于该产品由于结构性能或市场需求等所决定的生产年限。 3）回收期应小于国家所规定的校准回收期。 考虑追加投资后的临界年产量应由列关系式计算确定。

二．经济技术指标

当新建或扩建车间时，在确定了主要零件的工艺规程、工时定额、设备需要量和厂房面积等以后，通常要计算车间的技术经济指数。

例单位产品所需劳动量（工时及台时）、单位工人年产量（台数，重量、产值或利润）、单位设备的年产量、单位生产面积的年产量。在车间设计方案完成后，总要将上述指数与国内同类产品的加工车间的同类指数进行比较——衡量其设计水平。

有时，在现有车间中制定工艺规程时，也计算一些技术经济指标。例如：劳动量、工艺装备指数、设备构成比、工艺过程的分数和集中程度等。 当所比较地各方案生产能力不完全相同时，用技术经济指数对比分析是较好的方法。

例如，某厂生产的车床溜板箱，其结构基本相同，只是零件形状、尺寸有所不同，根据成组技术的要求，将该部件分为短轴、长轴、箱体、板件四组。 现采用4种方案进行加工