油菜籽加工工艺技术经济分析及发展趋势

中 国 油 脂 2004年第29卷第6期

文章编号:1003-7969(2004)06-0014-06 中图分类号:TS22511+4 文献标识码:A

油菜籽加工工艺技术经济分析及发展趋势

刘大川

(武汉工业学院,430023武汉市常青花园中环西路特1号)

摘要:对油菜籽制油的几种工艺进行了技术经济分析,并对未来5年内中国油菜籽加工业的发展趋势进行了预测。分析表明,脱皮制油新工艺的产出投资比和吨料加工利润均比未脱皮制油工艺高。随着新工艺、新技术、新设备的完善、成熟、推广和使用,我国油菜籽加工业的规模将向大型化发展,油菜籽的加工企业将更加重视油菜籽(特别是双低油菜籽)的综合加工利用和菜籽油的深加工。而目前的预榨-浸出制油工艺以其设备投资小、见效快等优点,在今后很长时间内仍将为我国多数油菜籽加工企业所采用。

关键词:油菜籽;油菜籽加工业;脱皮制油工艺;技术经济分析;发展趋势

1 几种油菜籽制油工艺的技术经济分析

以日加工200t油菜籽的生产规模进行技术经济分析。油菜籽进入生产线之前已被干燥至水分为8%~9%,全籽含油36%以上,粗蛋白25%以上。全年以200个工作日计。111 预处理、压榨(或挤压膨化)生产线的设备投资及电动机装机容量

表1为200t/d油菜籽预处理、压榨(或挤压膨化)生产线的设备一览表。表2、图1为油菜籽制油几种工艺的设备投资及电动机装机容量的比较。

112 生产成本及经济效益分析

收稿日期:2004-02-14

挤压膨化低温压榨脱皮及

仁皮分离清理工序

表1 预处理、压榨(或挤压膨化)生产线的设备一览表设备名称平面回转筛比重去石机除尘风机集尘刹克龙油菜籽脱皮机仁皮分离机吸皮风机集皮刹克龙液压对辊轧坯机蒸炒锅预榨机高油分油料挤压膨化机低温压榨机

数量1111组14221132441662

电机功率(kW)1150125@217

估价(万元)31211211011515111221021528190241521401601602081827125136

47

21136

小 计

电机功率(kW)

估价(万元)

19

619 2715222 110155753@37172@754@9036078146@36@32@515

5115

3017 53142140160180

轧坯及蒸炒(或调质)

预榨

1851551131115036043814

低温压榨、低温压榨机油膨化料挤压膨化机输送设备

斗式提升机螺旋输送机

埋刮板输送机

11211 预榨-浸出工艺 生产成本及销售收入分别见表3、表4。

该工艺年利税为:1169416-10070146=1624114(万元)

其中纳为:(1169416-9600)@13%-261158@17%=227183(万元)

销售税金及附加:227183+227183@7%+基金项目:国家科学技术部2003年度软课题的部分内容(编号:2003DGQ1B082)

作者简介:刘大川(1943-),男,教授;主要从事油脂和植物蛋白的科研与教学工作。

2004年第29卷第6期 中 国 油 脂

15

227183@3%=250161(万元)

注:城乡维护建设税按7%计取,教育费附加按额3%计取,下同。

产品销售收入仍为1169416万元。

该工艺年利税为:1169416-1008111=161315(万元)

其中纳为:(1169416-9600)@13%-27212@17%=226102(万元)

销售税金及附加为:226102+226102@3%+226102@7%=248162(万元)

纳所得税为:(161315-248162)@33%=450141(万元)

年获利润为:161315-(248162+450141)=914147(万元)

吨料加工利润为:914147万元/40000=228162元

纳所得税为:(1624114-250161)@33%=453126(万元)

年获利润为:1624114-(250161+453126)=920127(万元)

吨料加工利润为:920127万元/40000=230107元11212 挤压膨化-浸出工艺 该工艺预处理、挤压膨化生产线电动机装机容量为401155kW较预榨生产线增加3619kW,生产成本电耗指标为62159kW#h/t,年电费上升至15012万元,设备折旧费有所增加,其他成本不变。年生产成本为1008111万元,年

表2 几种工艺的设备投资及电动机装机容量

挤压膨化-浸出工艺

工序

预榨-浸出工艺

不脱皮

清理

电机19kW

投资619万元

)电机185155kW投资5314万元电机11311kW投资21万元电机47kW投资2116万元电机3165kW投资10219万元

19kW619万元)18515kW5314万元150kW40万元47kW2116万元401155kW12119万元

脱皮19kW619万元5115kW3017万元18515kW5314万元150kW40万元47kW2116万元453105kW15216万元

不脱皮19kW619万元))360kW160万元47kW2116万元426kW18815万元

脱皮19kW619万元5115kW3017万元

)360kW160万47kW2116万元47715kW21912万元

低温压榨-浸出工艺

低温压榨-膨化浸出工艺19kW619万元5115kW3017万元

)43814kW180万元47kW2116万元55519kW23912万元

脱皮及仁皮分离

轧坯及蒸炒

压榨或膨化

输送设备

合 计

表3 油菜籽预榨-浸出工艺生产成本

序号

12

项目

原料菜籽

水

指标

100%)58116kW#h/t50kg/t5kg/t4元/t

单价

2400元/t

)016元/kW#h210元/t4000元/t20元/(天#人)

数量

40000t)23216万kW#h2000t200t40人

金额(万元)

9600

备注

自备深井,

)

水循环使用

含浸出和

139158428016

含办公室炼油车间

3456

电煤溶剂

工人工资

图1 设备投资及电动机装机容量比较11预榨-浸出工艺 21挤压膨化-浸出工艺31脱皮-挤压膨化-浸出工艺 41低温压榨-浸出工艺

51脱皮-低温压榨-浸出工艺

61脱皮-低温压榨-膨化浸出工艺

7管理费40元/t160财务及营销费全厂按600

8设备折旧32188万元设备10年计

合计10070146

注:单价为2003年底价格,下同。16

表4 油菜籽预榨-浸出工艺产品销售收入

序号123

项目菜籽粕

二级菜籽油

中 国 油 脂 2004年第29卷第6期

表6 油菜籽低温压榨-浸出工艺生产成本

金额

序号

项目

指标

单价

数量

(万元)

备 注

指标62%33%

单价(元/t)12006600120

数量(t)2480013200550

金额(万元)297687126161169416

备 注

粗蛋白35%~40%以上

2400

1

原料菜籽

100%

元/t

2

水

)6515

3

电

kW#h/t

kW#h210元/t4000元/t20元/(天#

6

工人工资

4元/t

人)

7

管理费

40元/t

160

含办公、财务及营销费

全厂按设备

8

设备折旧

37156

68516万元10年计

合计

10075196

40人

16

kW#h1200t200t

251280

无需蒸炒、耗煤少

)016元/

)262万

157120)

自备深井,水循环使用

40000t

96000

精炼率按96%计

油脚合计

11213 脱皮-挤压膨化-浸出工艺 该工艺预处理、挤压膨化生产线中增设了脱皮及仁皮分离设备,电动机装机容量为453105kW,较预榨生产线增加8814kW,生产成本电耗指标为68177kW#h/t。年电费上升165万元,设备折旧费有所增加,其他成本未变。年生产成本为10095188万元。该工艺产品销售收入见表5。

表5 油菜籽脱皮-挤压膨化-浸出工艺产品销售收入

序号

项目脱皮菜籽粕

二级菜籽油

45

煤溶剂

30kg/t5kg/t

表7 油菜籽低温压榨-浸出工艺产品销售收入

序号

项目

指标

单价(元/t)120068006600120

数量(t)2480072005800250

金额(万元)29763828311703

精炼率96%备 注粗蛋白含量35%~40%

指标

单价(元/t)15606600120600

数量(t)19200132005505600

金额(万元)29951287126163361204918

备 注

1234

48%33%

粗蛋白含量\\46%

1

精炼率96%

234

菜籽粕

低温压榨油二级菜籽油

62%18%1415%

油脚菜籽皮合计

油脚合计

该工艺年利税为:1204918-10095188=1953192(万元)

其中纳为:(1204918-9600)@13%-287@17%=269168(万元)

销售税金及附加为:269168+269168@3%+269168@7%=296165(万元)

纳所得税为:(1953192-296165)@33%=546190(万元)

年获利润为:1953192-(296165+546190)=1110137(万元)

吨料加工利润为:1110137万元/40000=277159元

11214 低温压榨-浸出工艺 该工艺生产成本及销售收入分别见表6、表7。

该工艺年利税为:11703-10075196=1627104(万元)

其中纳为:(11703-9600)@13%-26214@17%=228178(万元)

销售税金及附加为:228178+228178@3%+228178@7%=251166(万元)

纳所得税为:(1627104-251166)@33%=453188(万元)23451

脱皮菜籽粕低温压榨油

二级菜籽油

年获利润为:1627104-(251166+453188)=921150(万元)

吨料加工利润为:921150万元/40000=230138元

11215 脱皮-低温压榨-浸出工艺 该工艺预处理、压榨生产线中增设了脱皮及仁皮分离设备,电动机装机容量为47715kW,生产成本中电耗指标为7117kW#h/t,年电费上升至172108万元。另外,设备投资也因增设脱皮及仁皮分离设备而上升,设备折旧按71613万元10年摊算,为39125万元。故该工艺年生产成本为10092153万元。

表8 油菜籽脱皮-低温压榨-浸出工艺产品销售收入

序号

项目

指标

单价(元/t)1500

数量(t)19200

金额(万元)2880

备 注粕中残油率为2%以上,粗蛋白含量达45%

48%

18%1415%

70006600120

720058002505600

50403828333612087作牛饲料精炼率按96%计

油脚菜籽皮合计14%

600

2004年第29卷第6期 中 国 油 脂

17

该工艺年利税为:12087-10092153=1994147(万元)

其中纳为:(12087-9600)@13%-277128@17%=276117(万元)

销售税金及附加为:276117+276117@3%+276117@7%=303179(万元)

纳所得税为:(1994147-303179)@33%=557192(万元)

年获利润为:1994147-(303179+557192)=1132176(万元)

吨料加工利润为:1132176万元/40000=283119元

11216 脱皮-低温压榨-膨化浸出工艺 该工艺较脱皮-低温压榨-浸出工艺增设了低温压榨饼的结构调整、膨化设备,电动机装机容量为55519kW,生产成本中电耗指标为8111kW#h/t,年电费上升至1941万元。另外,设备投资也因增设挤压膨化机而上升,设备折旧按73613万元10年摊算,为40135万元。故该工艺生产成本为10116119万元。该工艺产品销售收入见表9。

表9 油菜籽脱皮-低温压榨-膨化浸出工艺产品销售收入

序号

项目

指标

单价(元/t)1560

数量(t)

金额(万元)

备 注

123456序号

在相同生产规模下(200t/d,200d),几种工艺产出投资比(即年利税/设备总投资和吨料加工利润分别见表10和图2。

表10 几种工艺的产出投资比和吨料加工利润

工艺名称

产出投资比

吨料加工利润(元/t)230107228162277159230138283119315142

预榨-浸出工艺挤压膨化-浸出工艺脱皮-挤压膨化-浸出工艺低温压榨-浸出工艺脱皮-低温压榨-浸出工艺

1624114/600=2171161315/619=21601953192/917=3101627104/68516=21371994147/71613=2178

脱皮-低温压榨-膨化浸出工艺2218101/73613=310

图2 几种工艺产出投资比和吨料加工利润的比较

粕中残油率为1%

粗蛋白含量达46%以上

1

脱皮菜籽粕

48%19200299512

低温

2

压榨油

18%15%

70006600120

720060002505600

5040396033361233412

作牛饲料精炼率按96%计

11预榨-浸出工艺 21挤压膨化-浸出工艺

31脱皮-挤压膨化-浸出工艺 41低温压榨-浸出工艺

51脱皮-低温压榨-浸出工艺

61脱皮-低温压榨-膨化浸出工艺

345

二级菜籽油

油脚菜籽皮合计

14%

综上所述,在相同生产规模下,脱皮制油新工艺比预榨-浸出工艺的设备投资、电动机装机容量和生产成本都要高,但脱皮制油工艺的产出投资比和吨料加工利润均比预榨-浸出工艺高得多。尽管这在很大程度上取决于脱皮菜籽粕、低温压榨油和菜籽皮的售价,但2003年底国内市场大豆粕售价已达2700~2800元/t(粗蛋白含量44%以上),故脱皮菜籽粕定价为1500~1560元/t(粗蛋白含量45%~46%)是比较适宜的。脱皮菜籽低温压榨油只经过沉淀、过滤而无需精炼即达到或接近菜籽一级油国家标准,在当前定价比菜籽二级油价略高,比菜籽色拉油低是合理的。

油菜籽预榨-浸出制油工艺以其设备投资小、见效快、工艺成熟的优势,在当前和今后很长时间仍将是中国大多数油菜籽加工厂主要采用的制油工艺。但是脱皮制油新工艺的出现,改变了中国现行油菜籽加工的单一模式,随着中国养殖业对不同等级蛋白质含量油料饼粕需求的增大,以及人们对多600

该工艺年利税为:1233412-10116119=2218101(万元)

其中纳为:(1233412-9600)@13%-299184@17%=304147(万元)

销售税金及附加为:304147+304147@3%+304147@7%=334192(万元)

纳所得税为:(2218101-334192)@33%=621142(万元)

年获利润为:2218101-(334192+621142)=1261167(万元)

吨料加工利润为:1261167万元/40000=315142元

113 几种工艺产出投资比和吨料加工利润18

中 国 油 脂 2004年第29卷第6期

种油品需求的增大,这些新工艺将会得到进一步完善和发展。

2 中国油菜籽加工业的发展趋势

随着全世界油菜种植和生产的不断扩大,中国油菜籽产量的稳步提高

[1]

酸10%~11%、芥酸0~3%。这与中国普通油菜籽中:油酸(平均15179%)、亚油酸(平均14157%)含量较低,而芥酸含量(平均48137%)偏高是不相同的[2]。以双低菜籽油为基本原料,与富含A-亚麻酸、花生四烯酸、亚油酸的其他油品相调配,制成饱和脂肪酸B单不饱和脂肪酸B多不饱和脂肪酸=10B45B45,n-6脂肪酸Bn-3脂肪酸=6B1的营养平衡调和油已经研制成功。

(2)由于菜籽粕总氮量中属于氨基酸氮的仅占72%~75%,其余为氨氮和其他氮(硫苷中的氮)各占10%。甘蓝型菜籽粕中水溶性蛋白质仅为50%左右,白菜型菜籽粕中水溶性蛋白质仅为45%左右,水溶性蛋白质远比大豆粕中(80%~85%)的含量低,不溶性氮含量约为20%

[3]

,预计未来5年中国油菜

籽加工业将有以下的发展趋势:

211 油菜籽加工厂的规模和布局将更加合理

近年来,中国长江下游沿海地区陆续建成一批大型油菜籽加工厂,这是中国油菜籽加工业迅速发展和进一步迈向现代化的重要标志。目前在江苏张家港、浙江德清、安徽六安等地都已建成了日加工2000~4000t油菜籽的大型油厂,中部地区如湖北武汉、荆州亦已建成日加工1000t油菜籽的中大型油厂,但中西部地区仍然以日加工100~250t油菜籽的油厂为主,这种布局和规模是比较符合中国国情的。随着大型高效节能型油菜籽烘干设备的研制和推广、大型油菜籽预榨机在技术性能上的逐步成熟,以及中型油菜籽脱皮设备、低温螺旋榨油机、高油分油料挤压膨化机的加紧研制,中国油菜籽加工厂的数量逐渐减少,而规模逐渐扩大是有必要的。

212 积极倡导油菜籽资源的综合开发利用

国内大型油菜籽加工企业,将更加重视对油菜籽资源尤其是双低油菜籽资源的综合开发利用。双低油菜籽的综合开发利用途径如图3所示。

。因此,以低温脱

皮脱脂菜籽粕为原料来制备菜籽分离蛋白,在成本上是值得考虑的。而以菜籽生产菜籽浓缩蛋白较为合适。

(3)过去认为菜籽中90%以上的植酸、单宁等都存在于菜籽皮中,但经过深入研究和检测发现,菜籽仁中植酸、单宁含量反而比菜籽皮中含量高。如对中双7号油菜籽检测,皮壳中含植酸仅为0104%,含单宁仅为0161%,而脱皮菜籽粕中含植酸为1104%,含单宁为1112%[4]。因此,建议由菜籽粕中提取植酸(或植酸盐)和单宁比较合适。

图3 双低油菜籽资源综合开发利用途径

对油菜籽资源综合开发利用有几点说明:

(1)双低菜籽油的脂肪酸组成为:饱和脂肪酸7%、单不饱和脂肪酸(油酸)60%~61%、多不饱和脂肪酸32%~33%,其中亚油酸20%~21%、亚麻图4 菜籽油的化工利用途径

213 更加重视菜籽油的化工用途

菜籽油特别是高芥酸菜籽油已被人们广泛认同2004年第29卷第6期 中 国 油 脂

19

为是最有前途的化工原料。随着科学技术纵深发展和门类的增多,对脂肪酸及其衍生物性能的要求越来越特殊,即对小于12碳和大于20碳脂肪酸的需求量越来越大,而高芥酸菜籽油能够较好的满足这个需要。预计不要太长的时间,人们完全可以利用生物技术,对油菜品种进行/裁剪0,使其所产菜籽油能够定向为人们提供所需要的脂肪酸。

图4所列为菜籽油的化工利用途径[5]。3 结束语

通过对油菜籽制油几种工艺的技术经济分析表明,脱皮制油新工艺比预榨-浸出和挤压膨化-浸出工艺的吨加工利润高得多。随着脱皮制油新工艺的逐步完善和发展,这些新工艺在我国将得到推广和应用。但预榨-浸出制油工艺以其设备投资小、见效快、工艺成熟的优势,在今后相当长的时间内,仍将为我国大多数油菜籽加工厂所采用。另外,随

着我国油菜种植面积的不断扩大和油菜籽产量的逐步提高,以及新工艺、新设备的不断完善、成熟、推广和使用,在未来5年内,我国油菜籽加工的规模将向大型化发展,而加工厂的数量将逐步减少,油菜籽的加工企业将更加重视油菜籽(特别是双低油菜籽)的综合加工利用和菜籽油的深加工。参考文献:

[1] 刘大川.中国油菜籽加工业的现状[J].中国油脂,2004,

29(5):5-9.

[2] 贺兴媛.中国油菜品种脂肪酸含量研究[J].油脂科技,

1981,6(6):71-78.

[3] 刘大川,张寒俊,张 麟.双低油菜籽资源综合开发产

业化[J].中国油脂,2003,28(8):13-17.

[4] 厉秋岳.油菜籽综合利用[M].北京:中国农业出版社,

1987.

[5] 贺泽常.化工原料从石油转辙到植物油脂势在必行

[J].中国油脂,1995,20(4):6-11.

Technologicaleconomicanalysisanddevelopmenttendencyofrapeseedprocessing

LIUDa-chuan

(WuhanPolytechnicalUniversity,430023Wuhan,China)

Abstract:Thecostsandprofitsofdifferenttechnologiesforpreparingrapeseedoilwereanalyzed.Thedevelopment

tendencyofdomesticrapeseedprocessingindustryinfuturewasalsopredicted.Theresultsindicatethattheratioofoutputtoinvestmentandtheprofit(pertonfeedstock)foroilpreparationwithdehullingarehigherthanthatthecontrol(withoutdehulling).Withthegeneralizationandapplicationofnewtechnology,newtechniqueandnewequipment,domesticrape-seedprocessingindustrywilldeveloptobelarge-scale,andtheenterprisewillpaymuchattentiontocomprehensiveut-ilizationofrapeseed(especiallydouble-lowrapeseed)andthedeepprocessofrapeseedoil.Themajorityofenterpriseswillcontinuetoadoptthepresentprocesstechniqueofpre-press-extractionforlowinvestment.

Keywords:rapeseed;rapeseedprocessingindustry;oilextractionfromdehulledrapeseed;technologicaleconomicanalysis;developmenttendency

食用植物油国家标准新闻发布会在北京召开 [本刊讯] 2004年4月29日,由国家粮食局主持召开的/食用植物油国家标准新闻发布会0在北京国宏大厦会议室召开,参加会议的有国家发展改革委员会、国家标准化委员会、商务部、国家粮食局、国家食品药品监督管理局、卫生部和进出口食品安全局的领导,国家粮食局标准质量中心、国家粮食储备局西安油脂科学研究设计院、国家粮油食品质检中心和中国粮油学会油脂专业分会的专家,电视台经济台、人民日报市场报、新华社新闻信息中心、人民广播电台、经济日报、中国食品报、中国质量报、中国青年报、经济参考报、国际商报、中国经济时报、中国消费者报、中国经济市场报、新华通讯社、5中国油脂6杂志社、国门时新闻采访中心、中国粮食经济等17家新闻单位的记者以及中储粮总公司、中粮集团、中谷集团科技总公司、黑龙江九三油脂有限公司、北京粮食集团、山东鲁花集团、北海粮油工业(天津)公司、宝旺集团、古船油脂公司、北京艾森绿宝油脂公司、上海良友海狮油脂公司、嘉里油脂和中国植物油行业协会等十多家企业的代表。

新闻发布会由国家粮食局标准质量中心主任杜政主持,国家标准化管理委员会主任李忠海宣读公告并讲话,国家粮食局副任正晓讲话,中国粮油学会油脂专业分会李志伟高工代表行业发言,山东鲁花集团副总宫旭洲代表企业发言。来自国家粮食局标准质量中心唐瑞明副主任、国家粮食储备局西安油脂科学研究设计院刘世鹏院长、薛雅琳副主任、国家粮油食品质检中心周光俊主任和中国粮油学会油脂专业分会李志伟高工5位专家回答了记者的提问。记者们就以下问题进行了提问:¹我国进口大豆转基因情况,用于食用油生产的比例以及统一标识的问题;º新标准与现行的一些标准规范不一致的问题;»原产国标识的要求;¼关于新标准过渡期,与会领导和专家明确回答并肯定了食用植物油中5大豆油6、5花生油6国家标准于2004年5月1日起正式实施。

蒋新正 薛雅琳 供稿