晋中溶出系统脱硅槽安装方案

A、钢结构制作安装执行《钢结构工程施工及验收规范》GB50205－2001的规定。

B、钢材检验执行GB700－88标准。

C、焊接材料根据设计要求及焊接工艺评定的结果进行选择，检验执GB5117－95标准。

D、高强度螺栓各项技术性能必须符合GB3632-83标准。 （2）钢吊车梁、钢平台、支撑系统制作程序

材料矫正→放样、号料→划线下料→制孔→组装→焊接→变形矫正→（成品）检查→除锈、涂装、编号。

A、平直和矫正

a、对变形超过验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须预以矫正。矫正采取机械矫正和加热矫正两种方法。

b、以上钢构件所用钢材除采用上述几种方法矫正外，尚可采用单撑直机矫正和人工矫正。

c、碳素结构钢在环境温度低于-16℃，低合金钢在环境温度低于-12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。

d、矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应符合表1-1的规定。

钢材矫正后的允许偏差表1-1

B、放样、号料和切割

a、根据施工图的要求和具体情况，用1：1的比例把构件的形状和尺寸划到放样平台上，对较复杂的不规则形状，绘制几何图形，得到实样后，再依据实样制作样板或样杆，作为切割、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。样板、样杆应编上零件号，放样和样板、样杆的精度符合表1-2。

放样和样板（样杆）的允许偏差表1-2

平行线距离 项 目 和分段尺寸 允许偏差±0.5 （mm） ±0.5 ±1 ±0.5 ±20° 宽、长度 对角线差 孔 距 的角度 加工样板 b、放样时，先划出构件的中心线，然后划出零件尺寸线及切割线，得出实样。实样完成后，须复查其主要尺寸，若有差错应及时改正。

c、焊接构件放样时，重点控制连接焊缝长度和型钢重心，同时还应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割刨边、铣平等加工余量。其数值分别见表1-3、表1-4和表1-5

焊接收缩余量表1-3

结构类型 焊件特征和板厚 焊接收缩量（mm） 长度方向每米焊缝0.7宽度方钢板对接 各种板厚 向每米接口1.0 四条缝焊缝每米收缩0.6，焊断面高≤1000mm，且板厚≤25mm 透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝、梁的长度收缩0.3 四条缝焊缝每米收缩1.4，焊实腹结构及焊接H型钢 断面高≤1000mm，且板厚>25mm 透梁收缩1.0，每对加劲焊缝、梁的长度0.7 四条纵焊缝每米共收缩断面高>1000mm的各种材料 0.2，焊透梁高收缩1.0，每对加劲头焊缝、梁的长度收缩0.5 气割余量表表1-4

项次 1 2 加工方法 气割后刨边或端铣加工 剪切后刨边或端铣加工 加工余量（mm） 4~5 3~4 加工余量表表1-5

项次 1 2 3 4 材料厚度（mm） ≤10 10~20 20~40 40以上 割缝宽度留量（mm） 1~2 2.5 3 4 d、号料的允许偏差应符合表1-6的规定。

号料的允许偏差表1-6

项 目 零件外形尺寸 孔 距 允许偏差（mm） ±1.0 ±0.5 e、型钢采用无齿锯和联合冲剪机或氧气切割。

f、气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。

g、气割和机械剪切的允许偏差分别应符合表1-7和表1-8的规定

气割的允许偏差表1-7

项 目 零件宽度、长度 切割面平面度 割绞深度 局部缺口深度 允许偏差（mm） ±3.0 0.05T且不大于2.0 0.2 1.0 机械剪切的允许偏差表1-8

项 目 零件宽度、长度 边缘缺棱 型钢端正部垂直度 允许偏差（mm） ±3.0 1.0 2.0 C、制孔

a、制孔方法：钢吊车梁、钢平台、支撑系统安装孔，用立式钻床钻孔，其中各构件支座板等构件孔距精度要求较高的螺栓孔，采用钻模钻孔。

b、构件上钻床钻孔不便时，用磁座钻钻孔。

c、制孔质量精制螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。螺栓孔径和孔距的允许偏差分别应符合表1-9和表1-10的规定。

螺栓孔的允许偏差表1-9

项 目 直径 圆度 垂直度 允许偏差（mm） 0~+1.0 2.0 0.03T且不大于2.0 螺栓孔距的允许偏差表1-10

允许偏差（mm） 项 目 ≤500 同一组内任意两孔距离 相邻两组的端孔间距离 ±1.0 ±1.5 501~1200 ±1.5 ±2.0 1201~3000 _ ±2.5 >3000 _ ±3.0 D、组装

a、组装原则：组装时，先要确定对构件的组装顺序，复杂部位和不易施焊的部位需制定工艺装配措施，规定先后组装顺序，对隐蔽焊缝预先施焊，严禁不按顺序组装和强力组对。组装前，零件部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛剌、污垢、冰雪等应清除干净。板材型钢的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。胎具及组装出的首件须经过严格检验，方可大批进行装配工作。

b、当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。

c、顶紧接触面应有75％的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25％，边缘间隙不应大于0.8mm。

E、焊接及焊接质量要求

a、多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊下层焊道，每层焊缝金属的厚度不大于5mm。

b、定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材料相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊接长度宜大于40mm，定位焊间距宜为500～600mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应填满弧坑。若发现焊缝上有气孔或裂缝，须清除干净后重焊。定位焊的电流应提高10％～15％，以减少间断焊接中夹渣等缺陷。交叉焊缝宜离开50mm左右进行定位焊。

c、定位焊缝焊接后应进行正式焊接，避免停顿、休息和过夜。

d、焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 e、角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm。

f、焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

g、型钢对接连接：型钢的对接连接接头位置应考虑对受压部位的杆件，可用直焊缝，对受拉部位和受拉杆件，应用斜切接口，一般为45°斜面接口。

h、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。

i、焊缝外形尺寸应符合外观检查二级标准要求。

j、焊接质量等级及缺陷分别应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205－2001表5.2.4的规定。支撑钢构件的允许偏差见表1-11。

支撑系统钢构件的允许偏差表1-11

项 目 构件长度（L） 构件两端最外侧 安装孔距离（L1） 允许偏差（mm） ±5.0 示 意 图 ±3.0 构件弯曲矢高 L/1000 10.0 L1 F、成品构件的矫正

钢构件局部矫正用千斤顶及大板手。 G、涂装、编号

a、所有构件在制作检验合格后，对其表面进行除锈和涂装。

b、钢构件的除锈等级应不低于ST3，涂装应采用与除锈方法相匹配的防锈漆和面漆。

c、钢构件表面安装连接的接触面和工地焊缝两侧50mm范围内均涂防锈漆二遍。

d、涂装完毕后，应在构件上标注构件的设计代号。 2、\"H\"型钢制作

（1）焊接\"H\"型钢制作工艺流程

钢板平整→号料切割→翼缘板、腹板拼接→无损检测→对接板平整→H型钢组对→角缝焊接→翼缘矫正机矫正→无损检测→端头切割、连接板配钻→连接板组焊→喷沙、摩擦面处理→油漆涂刷→检查验收→构件编号出厂。

（2）钢板平整

由于钢板在运输过程中会出现不同程度的变形，如不进行平整会影响下料、切割的精度。为此，把钢板吊放在平台上，用2米长的水平尺检查，当最大间隙≥5mm时，该钢板须进行平整，平整在辊床上进行，平整后钢板不平度≧2mm，注意钢板平整时，须逐渐辊压，使其逐步恢复到平整状态。

（3）号料切割

将平整度合格的钢板吊放在切割胎架上，按相应的排料图进行号料，号料时应遵循三线制，即基准线、检查线、切割线。大幅面板件切割采用半自动切割机进行，对于采用半自动直线切割的板件，号料时可预留2mm的切割余量。由于板件切割线较长，板件幅面较窄，切割后易产生旁弯。因此，对于多条同一规格的板件宜采用多头直线切割机一次性切割。

（4）翼缘板、腹板拼接

将切割好的翼板或腹板吊放在焊接平台上，按相应的对接编号组对，清理干净切割毛刺及飞溅物，打磨焊道两侧的坡口，保证所要求的坡口形式，同时在焊口下部垫上焊剂。如下图所示：

翼缘板、腹板的拼接图示

（5）焊接材料的要求

钢板拼接所用的焊接材料为H08A焊丝、HJ431焊剂，对这些材料在使用前先检验合格证、出厂日期等，焊剂使用前应进行250℃左右的烘干，且烘焙4小时以上，烘焙工作由经过培训的专人操作，并及时做好烘焙记录。

（6）接要点

A、正面焊完后用碳弧气刨或角磨机清根，打磨干净后再进行背面焊接，焊完后按设计要求进行超声波无损检测，合格后方可进入下道工序。

B、焊于焊缝两端的引弧板应用火焊切割后，再打磨光滑，切不可直接敲击，以免损伤母材或焊缝金属。

C、对于H型钢上、下翼缘板和腹板的拼接，三者的对接焊缝不应设在同一截面上，应互相错开200mm。

（7）\"H\"型钢组对

A、\"H\"型钢组对是将翼缘板和腹板在专用H型钢组对胎架上完成，这是一个关键工序，其尺寸精度直接影响到今后的安装，因此，该工序由有经验的工人技师指导完成。

B、\"H\"型钢专用组对胎架如下图所示，其原理是：两翼板的下面靠支架的水平度控制，两翼板的距离靠两侧紧顶螺栓或油压机的顶紧来实现，腹板与翼板的相对位置靠底部调整垫来控制，当尺寸调整好后，在角缝处每隔500mm左右分段均匀点焊固定，点焊长度一般为25mm左右。

C、检验校准

组对时应保证翼板和腹板严密贴紧，且保证一端对齐，将误差累计到另一端。组对后的偏差不超过下列标准。

a、柱身挠曲矢高L/1000≤5mm（L为柱长）； b、翼缘板倾斜度b/100≤5mm（b为翼板宽）； c、腹板中心线偏移△≤2mm；

d、H型钢梁高度偏差≧3mm，宽度偏差≧1.5mm。 D、角缝焊接

\"H\"型钢组对完成后，进行角缝焊接，角缝焊接属固定操作模式，只须将H型钢吊放到焊接胎架上根据已评定好的焊接工艺参数，调整好焊机上的预设参数，即可施焊。如下图所示。

（8）焊接要求

A、H型钢焊接是一道重要工序，为保证两端焊缝的全熔透性，在H型钢的两旁必须有100×150mm与H型钢截面等厚的引弧板，该引弧板可用角钢点焊在两端。施焊前用风铲清除焊角处的焊瘤，并用压力风吹干净焊道内所有的杂物；

B、暂不焊接的角缝不可取掉临时的斜拉筋；

C、焊接过程中，应随时铲掉药皮，观察焊缝情况，发现问题，及时停机； D、建议整条焊缝一次焊完，中间不停顿，当焊接另一面时，必须用角磨机或碳弧气刨清根。

（9）关键工序的控制

A、H型钢角焊缝是重要焊缝，该工序应严格控制。施焊前应由专职质检员对坡口大小、钝边量、组对间隙等参数进行检查确认，符合已经评定好的工艺参数后方可施焊。

B、施焊时持证焊工应严格遵守有关工艺评定参数，同时应随时填写有关焊接工艺卡，做好施焊记录。

C、焊缝焊结束24小时后，由持证无损检测人员按《钢熔化对接接头射线照相质量分级标准》（GB3323-87）规定中的Ⅱ级焊缝质量标准进行检测，及时填写有关记录。如果内部有缺陷时应及时配合电焊工进行返修，同一部位返修次数不得超过二次，确保重要焊缝的焊接质量。

D、所有焊工应在其所焊钢构件上打钢印编号注明，以保证焊接质量，明确责任，便于追溯。

（10）\"H\"型钢的矫正

A、角缝施焊结束后，会出现下图所示的变形，为消除此变形，必须在翼缘矫正机上矫正翼缘板，消除腹板的波浪变形。

B、矫正时应由有经验的师傅操作，随着压辊逐渐下调，操作人员应用直靠尺（标准）对其进行检查。

C、对较厚的翼缘板，一次调量不可过大，以免矫正过量，造成返工。 D、矫正H型钢如下图所示

（11）喷砂、除锈、刷油

A、钢构件制作完毕后吊运到喷砂区，对其整体喷砂、除锈，除锈等级不低于Sa2，局部未除净部位用手工清除干净。

B、为提高劳动效率、减轻劳动强度、改善劳动条件，用GP2A型高压无气喷漆机将油漆均匀地涂在构件上。

C、高强螺栓连接部位应禁油，喷漆前应进行遮挡。

D、刷油宜在日出3小时后构件上无露点为度，雨天或风沙较大时应停止刷油。

3、钢结构安装

钢结构安装采用QY-50汽车吊主吊，配备QY-25、8汽车吊配合施工。安装依据施工图及《钢结构工程施工质量验收规范》的要求进行。

（1）安装程序

验收、划线→运输→吊装就位→定位找正→连接和固定→检验→补涂。 （2）安装要点及要求 A、验收、划线

钢结构安装前对建筑物的定位轴线、标高、螺栓位置等进行检查和办理交接验收，并符合下列要求：

a、混凝土强度达到设计要求； b、轴线标注和标高基准点准确、齐全。 （3）运输

钢结构件的运输以全液压式汽车起重机、叉车、载重汽车为主进行，辅以手拉葫芦、绳索具、道木、楔木和防滑衬垫。装车后垫实并保持稳固，封车须牢固可靠。运输中设专人监护。

（4）吊装就位

A、运输、堆放和装车等造成的钢构件变形及涂层脱落，吊装前须进行校正和修补。

B、钢构件的吊装采用机械化吊装，以全液压式汽车起重机为主进行。构件吊至基础上后，将其中心线与基础中心线对正后进行临时固定。

（5）定位找正

找正采用水准仪、经纬仪、水平尺进行实测实量，保证钢构件纵横中心、垂直度、水平度及标高符合设计要求。当天安装并定位找正的钢钢屋架、支撑必须及时连接和固定，形成稳定的空间体系。

（6）连接和固定 A、高强度螺栓连接

a、连接钢构件摩擦面须保持干燥、平整，不得有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。

b、高强度螺栓自由穿入螺栓孔，不得强行敲打，且不得采用气割扩孔。 c、高强螺栓预拉力符合下表：

d、高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩符合设计要求和国家现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规范》的规定。

e、高强度螺栓终拧后，螺栓丝扣外露应为2－3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露应为1扣或4扣。

B、焊接固定

a、焊接工作由经过考试并取得合格证的焊工承担。焊接时，焊工须遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂以及已熔烧过的渣壳。

b、焊条使用前按其说明书进行烘培，烘培后放入保温筒内，随用随取。焊丝在使用前清除油污、铁锈。保护气体纯度符合焊接工艺评定的要求。

c、定位焊所采用的焊接材料与焊件材质相匹配，焊缝厚度不超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度不小于25mm，定位焊位置布置在焊道以内，并由持合格证的焊工施焊。

d、多层焊接连续施焊，每一层焊道焊接完毕后及时清理检查，清除缺陷后再进行下层焊道焊接。

e、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须查清原因，订出修补工艺后方可处理。焊缝同一部分的返修次数不超过两次。焊缝焊脚高度符合设计要求。

f、焊接检验：按标准GB 50205－2001《钢结构工程施工质量验收规范》中的要求进行。焊接完毕，焊工清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量须符合要求。

C、检验

a、钢结构制作完毕必须对其几何尺寸进行检验，其质量评定按《钢结构工程质量检验评定标准》(GB50221-95)的规定执行，竣工验收按《钢结构工程施工质量验收规范》 (GB50505-2001)的标准执行。

b、钢构件空间布置、中心、水平、标高必须符合设计要求。 (二)工艺金属结构制作

本工程工艺金属结构有钢平台、钢柱、钢梁、钢支撑、钢梯、钢栏杆等。根据工程量及工程特点，按总体施工方案的安排，工艺金属结构集中加工制作，运至现场后进行组装、安装，钢构件制作采用机械自动切割，机械除锈、打磨，构件焊缝主要采用CO2气体保护焊、手工电弧焊焊接。

工艺金属结构制作安装依据设计施工图及《钢结构工程施工及验收规范》GB50205－2001的要求进行。

1、制作程序

材料验收→平直矫正→放样、号料→切割下料→制孔→组装→焊接→变形矫正→（成品）检查→除锈、涂装、编号→构件验收。

2、制作要点及要求 （1）材料验收

A、全部钢材（板材和型材）须具有质量证明书，品种、规格型号及性能符合现行国家标准和设计要求。不符合要求的钢材严禁在本工程中使用；当对钢材的质量有疑义时，会同业主、工程监理按国家现行有关规范标准进行抽检。

B、焊接材料、连接材料、涂装材料等须具有质量证明书，并符合设计要求和国家现行有关标准和规范的要求。

C、材料堆放须有合适的场地，并设置合理垫层，堆放整齐并设置明显标识。材料采购、进场、领取等须手续齐全。

（2）平直和矫正

A、对变形超过验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须预以矫正。矫正采取机械矫正和加热矫正两种方法。

B、碳素结构钢在环境温度低于-16℃，低合金钢在环境温度低于-12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。

C、矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过0.5mm，

钢材矫正后的允许偏差符合下表的规定：

钢材矫正后的允许偏差表

（3）放样、号料和切割

A、根据施工图的要求，用1:1的比例把构件的形状和尺寸放样至平台上，对较复杂的不规则形状，绘制几何图形，得到实样后，再依据实样制作样板或样杆，作为切割、弯制、制孔等加工的依据。

B、号料允许偏差符合下表的规定：

号 料 允 许 偏 差

项 目 零件外形尺寸 孔 距 允许偏差（mm） ±1.0 ±0.5 C、型钢采用无齿锯或氧-乙炔切割。

D、气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。

E、气割和机械剪切的允许偏差分别符合下表1和表2的规定：

气割的允许偏差 表1

项 目 零件宽度、长度 允许偏差（mm） ±3.0 切割面平面度 割绞深度 局部缺口深度 0.05ｔ且不大于2.0 0.2 1.0 注：ｔ为切割面厚度。

械剪切的允许偏差 表2

项 目 零件宽度、长度 边缘缺棱 型钢端部垂直度 允许偏差（mm） ±3.0 1.0 2.0 （4）制孔

A、制孔方法：普通钢构件安装孔，用立式钻床钻孔，构件孔距精度要求较高的螺栓孔，采用钻模钻孔。

B、构件上钻床钻孔不便时，用磁座钻钻孔。

C、制孔质量：A、B级螺栓孔具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm；C级螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。螺栓孔径和孔距的允许偏差分别符合下表1、表2和表3的规定：

A、B级螺栓孔径的允许偏差 表1

序螺栓公称直径、螺栓孔直径 螺栓公称直径允许偏差 号 1 2 3 10～18 18～30 30～50 0.00 －0.21 0.00 －0.21 0.00 －0.25 螺栓孔直径允许偏差 ＋0.18 0.00 ＋0.21 0.00 ＋0.25 0.00 C级螺栓孔的允许偏差 表2

项 目 直 径 圆 度 垂 直 度 允许偏差（mm） +1.0 0.0 2.0 0.03ｔ且不大于2.0 允许偏差（mm） ≤500 ±1.0 ±1.5 501～1200 ±1.5 ±2.0 1201～3000 － ±2.5 >3000 － ±3.0 螺栓孔孔距的允许偏差 表3 项 目 同一组内任意两孔间距离 相邻两组的端孔间距离 注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组； 2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组； 3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔； 4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。 （5）组装

A、根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定构件的组装顺序。 B、组装前，零件、部件须经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30－50mm范围内的铁锈、毛剌、污垢、冰雪等须清除干净。

C、板材、型钢的拼接在组装前进行，构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。

D、焊接连接制作组装的允许偏差符合下表规定：

焊接连接制作组装的允许偏差（mm）

项 目 允许偏差 图 例 对口错边Δ ｔ/10，且不应大于3.0 间隙ａ ±1.0 搭接长度ａ ±5.0 缝隙Δ 1.5 高度ｈ ±2.0 垂直度Δ 中心偏移ｅ ｂ/100，且不应大于3.0 ±2.0 连接处 h型钢错位 其他处 箱形截面高度ｈ 宽度ｂ 垂直度Δ ±2.0 ±2.0 ｂ/200，且不应大于3.0 E、当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤修磨平整。 F、支撑钢构件的允许偏差见下表：

支撑系统钢构件的允许偏差

项 目 构件长度（L） 构件两端最外侧 安装孔距离（L1） 构件弯曲矢高 允许偏差（mm） ±5.0 ±3.0 L/1000 10.0 示 意 图 L L L1 （6）焊接及焊接质量要求

A、施焊前焊工复查接头质量和焊区的处理情况；当不符合要求时，经修整合格后方可施焊。

B、定位焊所采用的焊接材料型号与正式施焊时相同，定位焊缝的长度、间距须符合要求。

C、焊接时焊工须遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 D、型钢对接连接：型钢的对接连接接头位置可用直焊缝；对受拉部位和受拉杆件，用斜切接口，一般为45°斜面接口。

E、多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊下层焊道，每层焊缝金属的厚度不大于5mm。

F、焊接完毕，焊工及时清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物。焊缝外观质量和外形尺寸符合设计、国家现行标准《钢结构焊缝外形尺寸》、《钢结构工程施工质量验收规范》的相关要求。

（7）成品构件矫正

钢构件局部矫正采用液压压力机及液压千斤顶进行。 （8）涂装、编号

A、钢构件的除锈和涂装在制作质量检验合格后进行。

B、钢构件表面的除锈方法和除锈等级符合设计、现行国家标准《涂装前钢

材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB23-88）的相关规定。

C、涂装表面在涂装前必须完全干燥，没有毛刺、焊接喷溅物、锈蚀、疏松的氧化皮、泥土、灰尘、油脂、油污和其他杂物。

D、油漆种类、涂层厚度符合设计要求。

E、当天使用的涂料当天配置，并不得随意添加稀释剂。

F、涂装时的环境温度和相对湿度符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不大于85%。

G、构件表面有结露时不得涂装。涂装后4h内不得淋雨。

H、涂装完毕后，在构件上标注构件的设计代号，并对构件进行定位标记。 （9）构件验收

A、钢构件制作完成后，按设计施工图和《钢结构施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定进行验收。

B、钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差符合下表的规定：

钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差（mm）

项 目 单层柱、梁、桁架受力支托（支承面)表面至第一个安装孔距离 实腹梁两端最外侧安装孔距离 构件连接处的截面几何尺寸 柱、梁连接处的腹板中心偏移 允许偏差 ±1.0 ±3.0 ±3.0 2.0 C、钢平台、钢梯和防护栏杆外形尺寸的允许偏差符合下表规定：

钢平台、钢梯和防护栏杆外形尺寸的允许偏差

项目 平台长度和宽度 平台两对角线差（l1-l2） 平台支柱高度 平台支柱弯曲矢高 平台表面平面度 （1m范围内） 允许偏差（mm） ±5.0 6.0 ±3.0 5.0 用拉线和钢尺检查 用1m直尺和塞尺检查 用钢尺检查 检查方法 图例 l l6.0 梯梁长度l ±5.0 用钢尺检查 l 钢梯宽度b 钢梯安装孔距离a 钢梯纵向挠曲矢高 蹋歩间距 栏杆高度 栏杆立柱间距 ±5.0 ±3.0 l/1000 ±5.0 ±5.0 ±10.0 用钢尺检查 1用拉线和钢尺检查 （三）工艺金属结构安装 1、安装程序

基础验收、划线→吊装就位→定位找正→连接和固定→检验→补涂。 2、安装要点及要求 （1）基础验收、划线

A、安装前进行基础检测和定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等检查。

B、检测、检查合格后，根据设计要求在安装位置进行划线。 （2）吊装就位

A、钢构件吊装前，再次对钢构件的质量进行检查。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，及时进行校正和修补。

B、钢构件吊装采用机械化吊装，主要吊装设备以起重量足够的汽车起重机为主进行。

（3）定位找正

A、钢构件吊装就位后立即进行找正。

B、找正采用填塞垫板的方法进行找正，填塞垫板后用水准仪、经纬仪、水平尺进行实测实量，保证纵横中心、垂直度、水平度及标高符合设计要求。

（4）钢构件连接和固定

钢构件的主要连接形式为焊接连接和螺栓连接，安装前连接部位经检查合格后方可紧固或焊接。

（5）钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差符合下表的规定：

钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差（mm）

项 目 平台高度 平台梁水平度 平台支柱垂直度 承重平台梁侧向弯曲 承重平台梁垂直度 直梯垂直度 栏杆高度 栏杆立柱间距 允许偏差 ±15.0 l /1000，且不大于20.0 H/1000，且不大于15.0 l /1000，且不大于10.0 h /250，且不大于15.0 l /1000，且不大于15.0 ±15.0 ±15.0 检查方法 用水准仪检查 用水准仪检查 用经纬仪或吊线和钢尺检查 用拉线和钢尺检查 用吊线和钢尺检查 用吊线和钢尺检查 用钢尺检查 用钢尺检查 （6）检验

A、钢构件空间布置、中心、水平、标高必须符合设计要求。 B、当天安装的钢构件须形成稳定的空间。 （7）补涂

钢构件检验合格后，对预留未刷油部位及安装施工过程中涂层脱落的部位进行补涂。

（四）非标设备制作 1、概况

非标设备的制作安装依据设计施工图、相应国家施工验收规范的要求进行。 2、制作程序

平台铺设→原材料及成品进场→样板制作→号料切割→矫正→组对成型→焊接→制孔→涂装→标识。

3、制作要点及要求 （1）平台铺设

在制作场地设置长×宽尺寸足够大的进行加工制作的平台，支承部分使用槽钢或工字钢。平台板选用厚度为14~20mm的Q235钢板，要求支承稳固，表面平整无凸棱、硬点。

（2）原材料进场

A、非标设备工程所采用的钢材，须具有质量证明书，并符合设计的要求。当对钢材的质量有疑义时，按国家行有关标准的规定进行抽样检验。

B、钢材表面质量除符合国家有关标准的规定外，尚符合下列规定： a、当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度

负偏差值的1/2；

b、钢材表面锈蚀等级符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的A、B、C级。

C、非标设备工程所采用的连接材料、涂装材料，须具有出厂和质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。

（3）样板制作

A、号料样板：非标设备及与管道相贯连接部位、底板和顶盖等，须做展开图号料样板。

B、划线制孔样板：法兰连接的法兰螺栓孔等须做制孔样板；

C、角度样板：非标设备的内装件安装角度、与管道连接角度等，均需制作样板。

D、检查样板：壳体卷制压头及卷制中，均须根据不同直径制作靠弧样板。 E、样板制作要求：

a、样板划线宽度不得超过0.5mm，弹线宽度不得超过1mm；

b、样板尺寸较大需拚接时，制作样板应考虑拚接焊口收缩量（每道焊口约1.0～1.5mm）。

c、号料样板应考虑切割余量（自动切割机切割时为3mm，手工切割为4mm）。 d、样板制作后，标明符号、号料数量、样板编号等。 e、样板制作的精度要求见下表：

样板制作精度要求

偏差名称 偏差极限mm 总 长 ±1.0 宽 度 ±1.0 邻孔中心距 ±1.0 孔中心位移 相邻孔距 ±0.5 ±0.5 f、展开放样时可参考中国建筑工业出版社《扳金工下料基础知识》。 （4）放样、划线

A、无需制作号料样板的构件可直接在钢板上放样号料，但须注意： a、钢板必须摆放平稳，无弯曲现象； b、号料划线宽度不超过1mm； c、剪切线、气割线须弹直； d、十字线必须垂直；

e、交接点须做好标识，并注意保护。

f、采用气割要放出割缝宽度（自动3mm，手工4mm）； g、拚接板料时，须注意两相邻焊缝间距大于200mm。 B、使用号料样板放样时须注意：

a、熟悉样板上标注记号的含义和号料数量； b、号料顺序按先大后小的原则进行； c、各切断线、加工线做好标识；

d、各料片编号须标识清楚，加以保护；特别是编号标记必须准确、清楚、可靠，不得错乱；

e、注意套材号料，节约成本。 f、号料公差要求见下表要求：

号料公差要求

偏差名称 偏差极限mm 总 长 宽 度 孔中心距 ±1.0 ±1.0 ±0.5 邻孔中心距 ±0.5 对角线 ±1.0 样板中点与孔心距位移 ±0.5 （5）放样、号料及切割的具体要求参见“工艺金属结构制安方案”中的相关要求。

（6）矫正

A、碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。

B、冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高符合GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》的规定。

C、碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900℃。低合金结构钢在加热矫正时应缓慢冷却。

D、矫正后的钢材表面不得有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。钢材矫正后的允许偏差，符合“工艺金属结构制安方案”中钢材矫正后的允许偏差表的规定。

E、当零件采用热加工或成形时，加热温度宜控制在900～1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前、低合金结构钢在温度下降到800℃之前结束加工；低合金结构钢缓慢冷却。

F、弯曲成形的零件采用弧形样板检查。当零件弦长≤1500mm时，样板弦长不小于零件弦长的2/3；零件弦长>1500mm时，样板弦长≦1500mm。成形部位与样板的间隙不得>2.0mm。

G、壳体卷圆时，避免出现“内桃形”或“外桃形”，如下图。

H、非标设备主要形状为圆筒形，卷板前要计算卷板机的上下辊的中心距，并在卷园时逐渐调整。参照下图计算：H = [（R+t+r2）2-a2]1/2-（R-r1）

（7）组对成形

A、非标设备基本为立式园筒形，组对安装的顺序为：

底板安装→壳体（逐带）安装→（防腐内衬）→内装件安装→顶盖安装。 B、垂直运输以汽车起重机为主，辅以手拉葫芦及专用吊索具协助进行。平面运输以汽车起重机、叉车及载重汽车进行。

C、组对成形要点及要求

a、非标设备的底板不平度、壳体垂直度、每带板上口平行度、壳体不圆度、中心、标高、水平及位置度须按不同设备的不同要求严格控制。

b、组装前，零件、部件经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等清除干净。

c、板材、型材的拼接在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。

d、焊接连接组装的允许偏差符合下表规定：

焊 接 组 对 允 许 偏 差

项 目 对口错边（Δ) 间 隙（ a ) 搭接长度（ a ) 缝 隙（Δ) 高 度（ h ) 垂 直 度（Δ) 中心偏移（ e ) 型钢 错位 连接处 其它处 宽 度（ b ) 垂 直 度（Δ)b/200 允 许 偏 差 （mm) t/10、且不大于3.0 ±1.0 ±5.0 1.5 ±2.0 b/100且不大于2.0 ±2.0 1.0 2.0 ±2.0 且不大于3.0 备 注 t为钢材厚度 b为型钢宽度 e、组装顺序须根据型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。

f、构件隐蔽部位的焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。

g、桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。

h、当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤修磨平整。 i、顶紧接触面有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积小于25%，边缘间隙不大于0.8mm。

（8）焊接和焊接检验

A、对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。

焊接工艺评定按国家现行的《建筑钢结构焊接规程》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行。类似工程中有覆盖评定内容的报告可不重新评定。

B、焊工经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。合格证注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过6个月，重新考核。

C、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。 D、焊丝在使用前清除油污、铁锈。

E、焊条、焊剂在使用前按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后放入保温筒内，随用随取。

F、施焊前，焊工复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时，经修整合格后方可施焊。

G、对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式与焊件相同。焊接坡口尺寸(角度、钝边、间隙等)按工艺要求确定。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊大于50mm；手工电弧焊及气体保护焊大于20mm。焊接完毕采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

H、焊接时，焊工遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 I、厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前进行预热，焊后进行后热。预热温度控制在100～150℃；后热温度由试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均大于焊件厚度的2倍，且不小于100mm。环境温度低于0℃时，预热、后热温度根据工艺试验确定。

J、多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。

K、焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

L、定位焊所采用的焊接材料型号，与焊件材质相匹配；焊缝厚度不超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm；焊缝长度不小于25mm，定位焊位置布置在焊道以内，并由持合格证的焊工施焊。

M、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，查清原因，订出修补工艺后方可处理。

N、焊缝同一部位的返修次数，不超过两次。当超过两次时，按返修工艺进

行。

O、焊接完毕，焊工清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。

P、焊缝有探伤要求时碳素结构钢在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢在完成焊接24h以后，方可进行焊缝探伤检验。

Q、对接环焊缝棱角E≤0.15+2mm。如下图：

R、焊缝外形尺寸符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》规定。 S、非标设备底板焊缝按设计要求进行抽真空检验并符合设计要求。 T、非标设备壁焊缝按设计要求进行无损探伤符合设计要求。 （9）制孔 A、法兰制孔

B、尺寸相同的法兰按制孔样板划线，钻床上制孔，并做出明显标识； C、制孔允许偏差如下表：

制 孔 允 许 偏 差

项 目 直径 椭园度 垂直度 任意两孔间距离 允 许 偏 差（mm） 0～+1.0 2.0 0.03t ±1.0 备 注 t为法兰厚度 D、盲板制孔：参照法兰制孔。

E、壳体上制孔：非标设备壳体上的工艺管口，须按壳作图及的工艺管口方位图要求的标高、角度、直径制孔。制孔在壳体组对焊接完毕、内衬防腐前进行，且有防止壳体变形的措施。

F、开孔位置尽量避免在焊缝处。 （10）涂装

A、非标设备的除锈和涂装在制作质量检验合格后进行。

B、非标设备内、外表面的除锈方法和除锈等级符合下表的规定，质量要求符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。

除锈方法和除锈等级

除锈方法 除锈等级 Sa2 喷射或抛射除锈 Sa2.5 Sa3 手工和动力工具除锈 St2 St3 C、构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂料相适应。

D、防腐涂料须按设计要求的品种进行采购，产品注明生产日期、使用日期，注意在失效前使用。

E、设计选用的防腐涂料在施工中的技术要求、质量检查及验收方法： a、非标设备内、外表面的金属表面除锈等级按设计要求，须无水、油、尘土等杂物。

b、涂层配比（重量比）：

按产品技术文件的要求为依据进行配制，配比必须正确，并充分搅拌混合后方可使用。

c、采用手工涂刷。

d、配制好的涂料在气温低于15℃时，4小时用完；高于15℃时，2小时内用完。

e、非标设备防腐涂装度数、涂装颜色按设计要求为准。 f、施工注意事项：

(a)涂件表面必须保持干燥无水，不许在雨、雾天进行露天施工。

(b)涂装过程中，必须注意施工现场的通风，高温施工必须备用排风设备。 (c)多余的配料不得倒入原包装。

(d)非标设备涂装后，防止运输过程损坏防腐层；若有损伤须补涂。 g、涂装时的环境温度和相对湿度符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85%。构件表面有结露时不得涂装。涂装后4h内不得淋雨。

h、施工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处应留出30～50mm暂不涂装。

i、涂装均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。

j、涂装完毕后，标明设备名称、编号和定位标记 （五）非标设备安装 1、非标设备整体安装程序

基础验收→非标设备运输→吊装就位→定位调整→检查管口方位→静压试验→补涂→底板边缘防腐→交工验收。

2、安装要点及要求 （1）基础验收

A、非标设备安装前对其定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收，并符合下列规定：

a、基础混凝土强度达到设计要求； b、基础周围回填夯实完毕；

c、基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。

B、基础顶面直接作为支承面、基础顶面预埋钢板或支座作为支承面时，其支承面、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差符合下表规定：

支承面、地脚螺栓的允许偏差（mm)

项 目 支承面 标高 水平度 螺栓中心偏移 地脚螺栓 螺栓露出长度 螺纹长度 预留孔中心偏移 允许偏差 ±3.0 l/1000 5.0 +20.00 +20.00 10.0 （2）吊装就位

吊装设备选全液压式汽车起重机进行，起重机及各绳、索具须性能可靠。 吊点选择在吊耳处或强度足够不产生变形处。

（3）定位调整

利用起重设备、测量设备、多种规格和厚度的垫板调整非标设备的中心、 标高、水平，使安装定位尺寸符合设计定位尺寸。

（4）检查管口方位

按设计工艺图检查各管口方位须符合设计要求。 （5）静压试验

静压试验的介质为自来水，试验时间、焊缝的检验须依据设计要求进行。各项指标符合要求后方可排水，排水须按业主指定位置进行。

（6）保温

非标设备如需进行保温，保温施工按设计施工图的要求进行。保温材料、保护壳材料及保温结构须符合设计要求。

（7）底板边缘防腐

按设计要求沿底板边缘进行防腐处理，防腐材料、防腐结构及尺寸须符合设计要求。

（8）交工验收

经建设单位、监理单位、施工单位共同检查合格后，按要求办理交工验收手续。交工验收资料、图纸、设计变更文齐全并装订成册，按规定上交有关部门。

3、单套管安装

施工技术人员对施工各专业工种，按作业工序项目内容进行技术交底，施工班组要按照施工程序采取先进的施工方法施工，施工过程中应严格执行施工规范的要求。

（1）单套管安装施工工艺流程如下：

单套管安装 支架横梁制作 单根单套管运输 支架测绘、下料 支架组对焊接 支架安装 单根单套管吊装 “U”型管吊装 整体单套管试压 管端法兰焊接、 焊缝退火及探伤 单套管涂漆 整体单套管组装 单体试车交工

（2）单套管横梁、支架制作

A、根据设计图各支架铺设位置进行测绘。把各支架测绘所得数据做好记录。 B、按各支架测绘数据下料。

C、各支架组装及焊接：各支架组对时，必须保证各支架的平直度，各支架的焊接要符合设计要求。

D、组装好的各支架，要进行除锈、除灰，除去焊渣，刷上防锈底漆。 （3）横梁支架安装。

A、先安装横梁支架底部第一层，待吊装好底部第一层单套管后，再安装第二层横梁支架，以此类推进行安装其它各层横梁支架。

B、各个支架安装位置必须按设计要求安装。

C、横梁支架安装，首先是两端支架的安装，再用细钢丝固定在管端两支架上并让钢丝绷紧，其次确定其它支架的安装标高位置，这样能保证整根单套管的安装坡度。

D、各个支架安装位置应正确、平整牢固，与管子接触良好。 E、支架不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。

F、单套管的支架均采用手工电弧焊的方式，焊条型号为J422。 （4）单套管的运输

A、单套管运输道路的地坪修整

a、现场地坪实际情况：单套管运输道路的地质均是碱泡回填土，土层松散。因此，单套管运输道路地坪必须要整修。

b、地坪整修措施如下：人工挖去深0.3米的松土，用压路机压实地坪，第一层再铺上0.2米厚的φ20-40毫米粒径的碎石层，上面再铺0.1米厚的砂层找平压实，还要在砂垫层上面浇注一层厚0.1米的120#砼。

B、单套管牵引就位设备的制作

a、单套管制作完成后，使用卷扬机拖牵至单套管厂房，为了避免单套管在牵引中拖拉摩擦损伤，在单套管两端装上防损胎具，通过防损胎具与地面上滚杠（φ108钢管）接触，避免了单套管直接在滚杠上滚动而磨伤。防磨损胎具见附图（2）。

b、单套管牵引就位设备的制作用料如下表： 材料名称 钢管 槽钢 U型管卡 卷扬机 滚轮 钢丝绳 六角螺母 规 格 φ108×4 [14a φ16 2吨 2吨 φ15 M16 单 位 米/吨 米/吨 个 台 个 米 只 数 量 48/0.493 7.44/0.108 6 1 2 200 12 C、单根单套管运输牵引

单根单套管运输牵引前，首先在单套管两端装上防磨损胎具，用“U”型螺栓固定在胎具上。在运输道上铺上滚杠，滚杠直径为108mm，每间隔5m放置一根，让滚杠与防磨损胎具接触。单根单套管运输牵引通过卷扬机牵引防磨损胎具的端头运至单套管安装厂房内。

（5）单套管的吊装方法 A、单套管吊装见下图。

单套管吊装采用链式起重机进行提升，链式起重机的提升必须是统一指挥，各点提升高度应一致，注意观察滑轮横向移动，它是做到力的平衡关键，从起吊上升钢丝绳的多点角度可以知道各点受力大小，这时一定要调整各点钢丝绳的角度，而且各点钢丝绳一致做到受力平衡，保证各点受力的均匀而起吊。

B、单套管就位吊装见下图。

C、单套管吊装从底层开始，往上吊装，然后用180°U型弯管分别连作整体组装，整体组装调正后，其水平面、垂直面的不平度、水平标高、铅垂度应符合规范规定，调正完毕，进行整体内外管水压试验

D、此方案的吊装是在厂房钢架和单套管加热器的H梁立柱完成后进行。 （6）单套管法兰装配及连接

A、法兰材质、规格、型号必须符合设计要求。内管法兰装配应在单套管就位后与“U”型弯头安装配合。

B、法兰的平面与管中心线必须垂直，垂直偏差应小于1.0mm。

C、法兰装配时，应使法兰上的螺栓孔与水平垂直中心线对称分布，不得与两中心线重合，注兰螺栓孔中心线的偏移差应小于±1mm。

D、法兰连接采用手工氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面的焊接方式。 E、法兰连接的焊缝必须经过探伤、退火，而且达到设计要求。

F、管子上的法兰螺栓孔和弯管法兰螺栓孔必须一致，以保证弯管的互换性。 （7）单套管水压试验 A、单套管整体内管试压

a、应用两个量程相同并经检验合格的压力表，其量程为试验压力的1.5-2倍，精度1.5级。水压试验开始前，接临时给水管道，将内管内部把水灌满，将空气排尽，并关闭排空阀门，然后开始升压。

b、启动试压泵缓慢升压，以每分钟升压0.2MPa为宜。当压力升到0.5 MPa时，应停止升压，对设备渗漏情况进行检查，无异常现象后继续升压到试验压力的50%，停止15分钟对设备渗漏情况进行检查。无异常现象，然后缓慢将压力升到试验压力，10分钟压力不下降，压力试验即为合格。

c、然后缓慢将压力降到6.9 MPa，对所有焊口、法兰等到进行全面、认真的检查，无渗漏和其它异常现象，内管水压试验合格再缓慢将水放尽，并同时办理签证。

B、单套管整体外管试压

试验压力为1.95 MPa，设计压力为1.3 MPa。 外管试压的操作与内管相同。 （8）油漆防腐

单套管水压试验合格后，根据设计图纸要求单套管外表刷防锈底漆一道，面漆一道。横梁支架按设计要求刷防锈底漆及防腐面漆。

A、涂刷底漆前，必须把管表面的砂土，油污、焊渣清除干净，方可进行涂刷油漆，涂刷时应往复进行，纵横交错，保持涂层均匀。

B、涂刷防锈面漆，需要在第一道底漆完全干透后方可进行，每层漆膜厚度一般不宜超过30~40µm。

C、管道及支架表面涂漆后，如发现不干、起皱、流挂、露底时，应进行修补或重新涂刷。

D、涂刷的环境空气必须洁净，无煤烟，无灰尘及水汽。

E、涂刷施工的环境温度宜在15~35℃之间，相对湿度70%以下，如遇雨、降雾时应停止施工。

单套管安装附图

（六）机械设备安装 1、施工准备

（1）具备设计施工图、设备技术文件、GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》等安装所需资料。

（2）疏通运输通道，解决电源、照明等施工条件。 （3）准备起重设备、机具、劳动力等。 2、设备基础验收

（1）基础竣工后，基础施工单位提供中间交工技术资料，由设备安装单位进行基础复测。设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，符合现行国家标准的规定，设备安装前需进行复检。

（2）重要设备的基础需作沉降观测检查并作记录，待沉降稳定后方可进行设备安装。

（3）上述的检查经确认合格后，经监理确认，方可进行设备安装。 3、设备出库验收及运输

（1）设备出库吊装以全液压汽车起重机为主。 （2）设备出库平面运输以载重汽车为主。 （3）设备开箱检查和保管：

设备开箱，在建设单位有关人员参加下，按下列项目进行检查并做记录。 A、箱号、箱数以及包装情况。 a、设备的名称、型号和规格。

b、装箱清单、设备技术文件、合格证、资料及专用工具。 c、设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等。 d、其它需要记录的情况。

B、设备及其零、部件和专用工具，均妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱和丢失。

（4）平面运输

A、设备出库运输前，认真勘查运输路线，特别注意桥梁、涵洞的宽度和净空高度。清除障碍或采取临时措施，对高低不平的路面进行填平夯实，确保运输路线畅通。

B、封车使用手拉葫芦、绳索具、道木、楔木和防滑衬垫，须牢固可靠并在捆绑处加防滑软衬垫。并安排随车监护人员。

4、中心标板及基准点的设置 （1）中心标板埋设

A、中心标板用8kg/m钢轨制作，长度为120～150mm，如需跨越地沟，则选用43kg/m，长度视地沟宽度确定，但两端嵌入沟边长度大于150mm。

B、设备中心线长小于40m时，只在两端埋设中心标板，若中心线长度大于40m时，在中间增加一块标板。

C、中心标板应与钢筋焊牢，上缘外露5～10mm。

D、混凝土凝固后定点放线，打冲眼；测量误差，偏差小于0.5mm。 （2）基准点

A、基准点采用镀铬半圆头铆钉φ20×60，下焊一块70×70×6钢板，埋设于基础内，铆钉头部应凹进基础面20mm。

B、基准点埋设于设备安装前进行。 5、垫铁的放置 （1）基础清理、铲麻面

A、设备就位前，必须清除设备基础上的油漆，油污、泥土及地脚螺栓孔中的杂物。一般油垢，可用氧乙炔燃烧掉，严重的油污必须铲除至露出新地基为止。

B、二次灌浆处的设备基础表面清除浮浆，凿成麻面。

C、按设计和设备核对地脚螺栓的尺寸。螺纹无损坏，螺栓与螺母配合的松紧应适度。

（2）垫铁的放置

A、垫铁采用平垫铁及成对斜垫铁，自动切割机切出，磨去边缘毛刺。调整用垫铁则用剪板机剪出并整平。

B、垫铁分为120×70、200×110、280×150和380×200四个尺寸系列；0.5、1、2、3、5、10和20等七个厚度系列，其中10和20两种为基本厚度，0.5~5种为供调整厚度。

C、垫铁放置时达到以下要求：

a、直接放置垫铁的混凝土基础表面进行研磨且接触点分布均匀，研磨后水

平度达到0.1mm/m。

b、每一垫铁组的垫铁数不超过五块。

c、垫铁组伸入设备底座的深度超过地脚螺栓，外侧露出设备底座外缘10-30mm，且同一设备须一致。

d、垫铁间或垫铁与底座间用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得超过垫铁面积的1/3。

6、设备定位及找平找正 （1）挂中心线

A在中心标板外侧放置线架，固定在设备基础上，用重物压住。

B钢丝和线锤，根据测量精度要求和拉设跨距选用φ0.5各φ0.7两种电镀锌低碳钢丝（GB9972-88)的整根钢丝，拉紧力分别为8千克力和15.5千克力。并选用0.75、1、1.5千克三种线锤。重线锤用于对中中心标板，轻线锤用于对中设备中心。

（2）水平、中心和标高测点，选择在设备的以下部位。 A、设计或设备技术文件指定的部位 B、设备的主要工作面；

C、部件上加工精度较高的表面。 D、零、部件间的主要结合面。 E、支承滑动部件的导向面。

F、轴承剖分面、轴颈表面，滚动轴承外圈。 G、设备上呈水平或铅锤的主要轮廊面。 （3）测量和检查的方法，见下表：

设备安装检测方法选用表

序号 1 2 3 4 5 检测方法 拉钢丝、内千分尺量距离，用导电接触讯号法 拉钢丝、钢板尺量 水准仪和普通标尺测读数 吊线锤钢板尺量距离 用钢丝线锤，内千分尺量距离，用放大镜观察，接触法或电接触讯号法 项目 直线度 平行度 同轴度 距离 标高 铅垂度 铅垂度 检验精度 0.02mm 0.05mm 1.00mm 1.0mm 0.05mm/M 附注 应考虑钢丝的挠度 可提高为0.3mm 线锤应无摆动现象 线锤应无摆动现象 6 摇臂旋转测量法 平行度 垂直度 直线度 平行度 同轴度 水平度 直线度 平行度 同轴度 水平度 水平度 水平度 0.03mm/M 7 光学准直仪 0.03mm/M 6 激光准直仪 距离≤20m:0.05mm 20～40：0.01mm 40～70：0.20mm 1.00mm 0.02～0.07 mm 7 8 刻度液体连接器测量 水平仪、平尺测量 视水平仪和平尺精度 （4）注意事项

A、测标高时，如设备下方的机座已按基准点安装好，即以该机座的加工面作为测量其余待安装部件标高的基准，以消除反复使用基准点的误差。

B、测中心时，经常检查中心钢线是否挂正。中心钢线须指定专人负责。 C、测中心、水平、标高三者兼顾，调整某一项时须检查和调整其它两项。 7、二次灌浆

（1）二次灌浆在设备安装完，经检查合格后进行。灌浆期间，安装进行配合。

（2）要清除地基表面上的全部杂物和油污。严重油污必须铲除至露出新地基。

（3）放置盒子板时须精心操作，避免设备移动。

（4）地脚螺栓孔内须洁净，孔内和地基表面的灰尘须用压缩空气吹净。 （5）用水冲洗地基时注意不得使电动机和电器沾水。 （6）灌浆工作不能间歇，须连续灌完。 （7）灌浆后要注意灌浆层的养生，避免开裂。 8、清洗和装配 （1）一般规定

A、装配前了解设备的结构、装配技术要求。对需要装配的零、部件配合尺寸，相关精度、配合面、滑动面进行复查和清洗处理，并按照标记及装配顺序进行装配。

B、进行清洗处理时，按具体情况及清洗处理方法，采取相应的劳动保护和

防火、防毒、防爆等安全措施。

C、设备及零、部件表面有锈蚀时，须进行除锈处理。 D、装配件表面除锈及污垢清除采用碱性清洗液和乳化除油液。 E、设备组装时，固定结合面组装后，用0.05mm塞尺检查，插入深度小于20mm，移动长度小于检验长度的1/10；重要的固定结合面紧固后，用0.04mm塞尺检查，不得插入。

F、设备上较精密的螺纹连接或温度高于200℃条件下工作的连接件及配合件等装配时，在其配合表面涂上防咬合剂。

G、带有内腔的设备或部件在封闭前，仔细检查和清理，其内部不得有任何异物。

H、对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱，装配前作渗漏检查。 （2）螺栓、键、定位销装配 A、装配螺拴符合下列要求：

a、紧固时，宜采用呆扳手，不得使用打击法和超过螺栓许用应力。 b、螺栓头、螺母与被连接件的接触须紧密，对接触面积和接触间隙有特殊要求的，按技术规定要求进行检验。

c、螺栓与螺母拧紧后，露出2-4个螺距，沉头螺钉紧固后，钉头埋入机件内，不得外露。

d、有锁紧要求的，拧紧后按其技术规定锁紧。用双螺母锁紧时，薄螺母装在厚螺母之下，每个螺母下面不得用2个相同的垫圈。

e、装配精制螺栓前，按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度。 B、键的装配

现场配制的各种类型的键，符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺才和精度。键用钢材的抗拉强度不小于588N/mm2。

C、销的装配符合下列要求：

a、检查销的型式和规格，符合设计及设备技术文件的规定。 b、有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后，方可装销。

c、装配销时不使销承受载荷，根据销的性质，选择相应的方法装入，销孔的位置须正确。

d、对定位精度要求高的销和销孔，装配前检查其接触面，符合设备技术文件的规定，当无规定时，采用其总接触面积的50％一75％。

e、装配中，当发现销和销孔不符合要求时，须铰孔，另配新销。对定位精度要求高的，在设备的几何精度符合要求或空运转试验合格后进行。

（3）联轴器装配

A、凸缘联轴器装配时，两个半联轴器端面紧密接触，两轴心的径向位移不大于0.03mm。

B、弹性套柱销联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线联轴器倾斜和端面间隙的允许偏差符合规范的要求。

C、齿式联轴器装配时符合下列要求：

a、装配时两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差符合规范的要求。

b、联轴器的内、外齿的啮合良好，并在油浴内工作，其中小扭矩、 低转速的选用符合国家现行标准《锂基润滑脂》的ZL-4润滑脂，大扭矩、高转速的选用符合国家现行标准《齿轮油》的HL20、HL30润滑油，并不得有漏油现象。

9、试运转

动转设备试运转，共同内容为试运转前具备的条件、设备试运转包括的内容和步骤。不同的内容按各设备的具体要求在各设计方案中叙述。

（1）设备试运转前具备下列条件

A、设备及其附属装置、管路等均全部施工完备，施工纪录及资料齐全。其中，设备的精平和几何精度及检验合格。润滑、液压、冷却、水、汽、电器（仪表）控制等附属装置按系统检验完毕，并符合试运转的要求。

B、需要的能源、介质、材料、工机具、监测仪器、安全防护设施及用具等，符合试运转的要求。

C、对大型、复杂精密设备，编制试运转方案或试运转操作规程。 D、参加试运转的人员，熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，掌握操作规程及试运转操作。

E、设备及周围环境清扫干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。

（2）电器（仪器）操作控制系统及仪表的调整试验

A、按电器原理和安装接线图进行，设备内部接线和外部接线无误。 B、按电源的类型、等级和容量，检查或调试其断流容量、润断器容量、过压、欠压、过流保护等，检查或调试内容符合设备技术文件规定值。

C、按设备使用说明书有关电器系统调整方法和调试要求，用模拟操作检查工艺动作、指示、讯号和连锁装置正确、灵敏可靠。

D、经上述三项检查或调试后，方可进行机械与各系统的联合试验。 （3）润滑、液压系统的检查和调整试验 A、系统清洗后，其清洁度经检查符合规定。

B、按润滑油（剂）性质及供给方式，对需要润滑的部位加注润滑剂。油（剂）性能、规格和数量符合设备使用说明书的规定。

C、甘油集中润滑装置各部位的运动均匀、平稳无卡滞和不正常声响，给油在五个工作循环中，每个给油孔、每次最大给油量的平均值，不得低于说明书规定的调定制。

D、稀油集中润滑系统，按说明书检查和调整油压过载保护、油压与主机启动和停机的连锁、油压低压报警停机讯号、油过滤器的差压讯号、油冷却器工作和停止的油温整定值、油温过高报警信号。系统在公称压力下无渗漏现象。

E、所充液压油（液）的规格、品种及特性等符合使用说明书的规定，充液时多次开启排气口，将空气排除干净。

F、系统进行压力试验。系统的油（液）马达、伺服阀、比例阀、压力传感器、压力继电器和蓄能器等，均不得参与试压。试压的具体规定按设备技术文件的要求。

G、起动液压泵，压力和温度符合说明书规定，过滤器不得吸入空气，调整溢流阀（或调压阀）使压力逐渐升高到工作压力为止。升压时多次开启排气口，将空气排除干净。

H、按说明书规定调整安全阀、保压阀、压力继电器、蓄能器和溢流阀等液

压元件，其工作性能符合设备技术文件的规定，且动作正确、灵敏、可靠。

I、系统的油路畅通，经上述调试后，方可进行空负荷试运转。 （4）机械和各系统联合调试符合下列要求

A、设备及润滑、液压、冷却、加热和电器控制等系统，均单独调试检查并符合要求。

B、联合调试按要求进行，不宜用模拟方法代替。

C、联合调试由部件开始至组件、单机、整机（成套设备）按说明书和生产操作程序进行，并符合下列要求：

a、各传动和移动部分，用手（或其他方式）盘动，灵活、无卡滞。 b、安全装置（安全连锁）、紧急停车和制动、报警讯号等经试验均需正确、灵敏、可靠。

c、各种手柄操作位置、按钮、控制显示和讯号等与实际动作及其运动方向相符，压力、温度、流量等仪表、仪器指示均正确、灵敏、可靠。

（5）设备空负荷试运转符合下列要求：

A、按上述规定机械与各系统联合调试合格后，方可进行空负荷试运转。 B、按设备技术文件规定的空负荷试验的工作规范和操作规程，试验各运动机构的启动、变速、换向、停机、制动和安全联锁等动作均正确、灵敏、可靠。

C、各装置组装调试必须符合设备技术文件及设计的技术性能规定。 D、设备各紧固部位、联接件无松动现象。

E、无负荷试运转时间以设备技术文件的要求为准。 F、空负荷试运转中，进行下列各项检查，并做实测记录： a、技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不超过规定。 b、齿轮副、链条与链轮啮合平稳，无不正常的噪声和磨损。 c、传动皮带不打滑，平皮带跑偏量不应超过规定。

d、滑动轴承温升不超过35℃，最高温度不超过70℃。滚动轴承温升不超过40℃，最高温度不超过80℃。导轨温升不超过15℃，最高温度不超过100℃。

e、油箱油温最高不得超过60℃。

f、润滑、液压等各辅助系统的工作正常，无渗漏现象。 g、各种仪表工作正常。

（6）空负荷试运转结束后，立即作下列各项工作： A、切断电源和其他动力来源。

B、进行必要的放气、排水或排污及必要的防锈涂油。 C、对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压。

D、按设备安装规范的规定，对设备几何精度进行必要的复查，紧固部分进行复紧。

E、设备空负荷试运转后，对润滑剂的清洁度进行检查，清洗过滤器；需要时可更换新油（剂）。

F、拆除调试中临时的装置，装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置。 G、清理现场及整理试运转的各项记录。 10、涂装和保温 （1）涂装

A、设备的除锈和涂装在设备验收合格后进行。

B、设备表面的除锈方法和除锈等级符合下表的规定，质量要求符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。

除锈方法和除锈等级

除锈方法 除锈等级 Sa2 喷射或抛射除锈 Sa2.5 Sa3 手工和动力工具除锈 St2 St3 C、构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂料相适应。 D、防腐涂料按设计选用的产品。

E、涂料配制、涂装度数、技术要求、质量检查及验收方法以产品说明书的要求为准。

F、施工注意事项：

a、涂件表面必须保持干燥无水，不许在雨、雾天进行露天施工。

b、涂装过程中，必须注意施工现场的通风，高温施工必须备用排风设备。 c、多余的配料不得倒入原包装。

d、设备涂装后，防止运输过程损坏防腐层；若有损伤须补涂。

e、涂装时的环境温度和相对湿度符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85%。构件表面有结露时不得涂装。涂装后4h内不得淋雨。

f、施工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处应留出30～50mm暂不涂装。

g、涂装均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。 h、涂装完毕后，标明设备名称、编号和定位标记。 （2）保温

保温施工依据设计院设计的施工图、保温产品技术文件的具体要求进行 （七）压煮设备安装 1、工程概况

压煮设备的主要特点是分布较为密集，个别容器单体外形尺寸较长，重量大。其中主要设备包含脉冲缓冲器、保温溶出器、自蒸发器、冷凝水罐等。保温溶出器的吊装是本工程的重点和难点。

设备安装难度最大的当属保温溶出器及自蒸发器、脉冲缓冲器，一大、二重、三长。

2、安装要点及要求

（1）进场安装设备型号、规格应符合设计要求。

（2）核对设备基础尺寸和位置允许偏差。目标值如下表：

项目 坐标位置（纵、横轴线） 允许偏差 ±20 不同平面的标高 平面外形尺寸 凸台上平面外形尺寸 凹穴尺寸 平面的水平度 （包括地坪上需安装设备的部分） 垂直度 全长 （3）检查垫铁安装情况

每米 全长 每米 －20 ±20 －20 ＋20 5 10 5 10 目标值：位置正确，放置平稳，接触紧凑，每组不超过五块，点焊牢固，露出设备底度一致。

（4）地脚螺栓

A、埋设预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求： a、地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜。

b、地脚螺栓任一部分离孔壁的距离d应大于15 mm；地脚螺栓底端不应碰孔底。

c、地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂少量油脂。 d、螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。

e、拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出长度宜为螺栓直径的1/3～2/3。 f、应在预留空中的混凝土达到设计强度的75%以上时拧紧地脚螺栓，各螺栓拧紧力应均匀。

B、设备基础浇灌预埋的地脚螺栓应符合下列要求：

地脚螺栓的坐标与相互尺寸应符合施工图的要求，设备基础尺寸的允许偏差应符合规定。

项 目 标高（顶端） 预埋地脚螺栓 中心距（在跟部和顶部测量） 预埋地脚螺栓孔 中心位置 ±2 ±10 允许偏差 ＋20 深度 孔壁铅垂度每米 柱高 预埋活动地脚 螺栓锚板 中心位置 水平度（带槽的锚板）每米 水平度（带螺纹孔的锚板）每米 （5）检查设备安装情况

＋20 10 ＋20 ±5 5 2 序号 容器 压力 检查项目 标高 1 冲器 垂直度（重点） 方位 2 3 闪蒸槽 垂直度（重点） 支柱 主法兰中心（重点） 主法兰高程 4 压煮器 方位 垂直度（重点） 顶部中心主法兰水平度(重点) A、主要压力容器检查项目及其允许偏差值： B、压煮器搅拌装置

设备的试运转必须符合下列规定： a、连续试运转8小时。

b、各转动部分运转中，无异常振动、噪音。 c、各紧固件、连接件不得松动。

5 5 ±3 ±5 5 0.2/1000H 0.3/1000 h/1000且≤10，h为设备高度 5 脉冲缓中心线 ±3 允许偏差值（mm） ±3 d、滑动轴承温度不超过60℃，滚动轴承温度不超过70℃。 e、电机电流符合要求。

f、搅拌轴法兰连接螺栓应垂直穿入方向一致。 搅拌装置安装允许偏差项目： 序项 目 号 1 2 3 4 5 6 传动轴中心线（重点） 搅拌轴组装同轴度 搅拌轴下部法兰径向跳动 支撑装置中心 皮带轮轴平行度（重点） 皮带轮轴向位移 3 φ≤0.8 10 2 0.5/1000 1 允许偏差（mm） （6）设备安装完成后，应按设计要求对设备进行水压试验，试验压力为图纸规定试验压力，试验所需压力表应经过校核并在有效期内，压力表布置应符合规范要求。压力试验时，所有安全附件应予以拆掉。压力试验合格后，应及时填写压力试验记录。

（7）安全附件（如安全阀）安装前应进行校核。校核应由具有相应资质的单位进行，校核合格后出具相应检验报告。

（8）设备安装完成后应及时填写设备安装检查记录。 （八）泵类设备安装 1、概况

本工程依据工艺需求，设置了泵类设备。泵的安装按设计文件、设备技术文件、GB50275-2010《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》的要求进行。

2、施工程序

设备开箱检查→设备基础验收→垫板布置与研磨→设备吊装就位→设备找

正找平找标高→二次灌浆→设备调试→试运转准备→单体试运转→竣工交验。

3、安装要点及要求 （1）基础验收

A、基础竣工后，基础施工单位提供中间交工技术资料，由设备安装单位进行基础复测。设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，符合现行国家标准的规定，设备安装前需进行复检。

B、安装电机和水泵的预留洞中心位置须在同一直线上，其相对偏差为5mm。 C、泵、电机基础允许误差须符合下表的规定：

泵、电机基础允许误差表 项 目 轴线位置 高 程 平面尺寸 水平度 垂直度 顶端高程 预埋地脚螺栓 中心距(在跟部和顶部两处测量) 中心位置 深 度 孔壁垂直度 中心位置 预埋活动 地脚螺栓锚板 高 程 水平度(带槽的锚板) 水平度(带螺纹的锚板) 允许偏差(mm) 8 －20 ±10 H/200，且不大于10 H/200，且不大于10 ±20 ±2 8 ＋20 10 5 ±20 5 2 地脚螺栓预留孔 注：L为基础的长或宽。H为基础的高。轴线位置的允许偏差，对管井是指与管井实际中心的偏差。

D、上述的检查经监理确认合格后，方可进行设备安装。 （2）安装垫板

垫板布置，按每根地脚螺栓旁配两堆垫板为原则，核对设备底座的宽度后，

确定垫板尺寸。垫板安装按参照“风机安装方案中的垫板放置及找平”图的要求进行。

（3）泵就位

利用起重设备将泵整体吊装就位，吊装之前对设备性能、吊索具进行确认和检查，确保吊装作业万无一失。

（4）泵的清洗和检查

A、整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，只清洗外表。当超过防锈保证期或有明显缺陷需拆卸时，其拆卸、清洗和检查符合设备技术文件的规定。当无规定时，符合下列要求：

a、拆下叶轮部件清洗洁净，叶轮无损伤； b、冷却水管路清洗洁净，并保持畅通； B、解体出厂的泵的清洗和检查符合下列要求：

a、泵的主要零件、部件和附属设备、中分面和套装零件、部件的端面不得有擦伤和划痕；轴的表面不得有裂纹、压伤及其它缺陷。清洗洁净后除去水分并将零件、部件和设备表面涂上润滑油和按装配的顺序分类放置；

b、泵壳垂直中分面不宜拆卸和清洗。 （5）泵的找正

驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴以联轴器连接时，两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均符合设备技术文件的规定。当无规定时，符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定；

A、泵安装精度及要求

a、整体安装的泵，纵向安装水平偏差不大于0.10/1000，横向安装水平偏差不大于0.20/1000，并在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量；解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不大于0.05/1000，并在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上进行测量。

b、转子与壳体部件之间的径向总间隙符合设备技术文件的规定。

c、叶轮出口的中心线与泵壳流道中心线对准；多级泵在平衡盘与平衡板靠紧的情况下，叶轮出口的宽度在导叶进口宽度范围内。

d、滑动轴承轴瓦背面与轴瓦座紧密贴合，其过盈值在0.02~0.04mm的范围内；轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙均须符合设备技术文件的规定。

e、滚动轴承与轴和轴承座的配合公差、滚动轴承与端盖间的轴向间隙以及介质温度引起的轴向膨胀间隙、向心推力轴承的径向游隙及其预紧力，均按设备技术文件的要求进行检查和调整。当无规定时按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定执行。

f、组装填料密封径向总间隙符合设备技术文件的规定。当无规定时符合下表要求，填料压紧后，填料环进液口与液封管应对准或使填料环稍向外侧。

组装填料密封的要求

序号 1 2 3 4 5 组装件名称 填料环与轴套 填料环与填料箱 填料压盖与轴套 填料压盖与填料箱 有底环时底环与轴套 径向总间隙(mm) 1.00-1.50 0.15-0.20 0.75-1.00 0.10-0.30 0.70-1.00 g、机械密封、浮动环密封、迷宫密封及其它形式的轴密封件的各部间隙和接触要求均须符合设备技术文件的规定。当无规定时，须符合现行国 家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。

h、轴密封件组装后，盘动转子转动须灵活；转子的轴向窜动量符合设备技术文件的规定。

B、对管道安装的要求

a、管道的安装除符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收通用规范》的规定外，须符合下列要求：

b、管子内部和管端应清洗干净，清除杂物；密封面和螺纹无损伤； c、吸入管道和输出管道须有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量；

d、相互连接的法兰端面须平行；螺纹管接头轴线对中，无借法兰螺栓或管接头强行连接；

e、管道与泵连接后，复检泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，须调整管道；

f、管道与泵连接后，不允许在其上进行焊接和气割；当需焊接和气割时，须拆下管道或采取必要的措施，并防止焊渣进入泵内；

g、泵的吸入和排出管道的配置符合设计规定。 （6）泵类设备试运转 A、试运转要求

a、熟悉设备说明书和有关技术文件，了解设备的构造和性能，掌握其操作程序、操作方法和安全原则。

b、试运转前的各道工序，包括装配、精平、清洗、试压等都全部完成，并经检验合格，灌浆部分达到设计要求强度。

c、设备各部分的装配件完整无缺(损)，螺栓、销钉和机身附件等都拧紧并固定，各种安全装置如安全罩、栏杆围绳等安设妥当。

d、试运转前，根据规定对设备及其附属装置进行全面检查，如发现不良情况可能影响试运转的进行时，不论它是投入安装前或后所造成的，都须设法消除，如试运转人员认为自己无法消除时，提交有关部门处理。

e、清除设备上无关物体，设备周围环境打扫干净。 B、试运转初期应做好的工作

a、设备上的运动部分先用人力缓慢盘车数周，确认没有阻碍和运动方向错误等反常情况后，方可正式启动。

b、首次启动时，用随开随停的办法(点动)作数次试验，观察各部分动作，认为正确良好，没有方向上的错误等后，方可正式启动运转。

c、试运转前，在主机未起动前，先进行润滑，润滑油(脂)符合设备技术文件的规定。

C、试运转中须注意的问题：

a、设备在运转时，首先注意运转的声音是否正常，如不正常须视其情况，杂音不太明显，可继续观察查明部位后，停车检查，如声音异常，立即停车，查明原因，消除故障。

b、经常注意温度，测量摩擦部位的油、冷却水等的温升是否正常，各部位的温升设备说明书中都有规定，如无规定可按：滑动轴承不得超过60℃，滚动轴承不得超过70℃。各摩擦部位在未摩合前，在运转初期发热的温度可能超过规定，如果超过不多，而且温度稳定，可继续运转，如温度继续上升就要停车检查，查明原因排除故障。

c、运转中各系统的工作介质供给不得间断或泄漏，并保持在规定的数量、压力和温度。

d、在运转中，检查各运动机构的状况，轴(包括联轴器)的振动和窜动不得超过规定。往复运动部件，在整个行程上(特别在改变方向时)不得有异常振动、阻滞和走偏等不正常现象。

e、在运转中，密封装置良好，并且不产生高热，每个安全或防护装置能起到规定的作用，并且不妨碍工作。

f、在运转中如发现不正常现象，立即停车，并进行检查和修理，机件内部有压力或其他危险因素时，予消除后方得进行检查和修理。

g、参加试车的人员，将身上容易卷入的部分扎紧，对有害于身体健康的操作还必须穿戴好防护用品，操作中要坚守岗位，注意观察设备运转情况，发现问题及时妥善处理并报告联系，开车时，一定要观察联系妥当后才能开车。

D、泵类设备试运转前需做下列检查：

a、管路系统形成，进、出液管路设有支、吊架，其重量不得加于泵体上。 b、电气配线结束，电动机转向与泵体标记转向相符。

c、盘动泵轴，检查有无摩擦声，有无杂物，检查泵轴的同心度，两联轴器，外园偏差不大于0.1mm，端面偏差不大于0.1mm。

d、检查各连接部位螺栓有无松动。 e、检查联轴器转子应轻松、均匀。

f、泵类设备试运转不允许无载负启动运行，同时避免在运转中途停车后，再启动时所造成的空运转。

E、启动

a、关闭出口管路阀门及压力表，开启密封冷却液。

b、启动电动机、开压力表，缓慢开启出口阀门，待泵进入正常工作状态后，再将出口阀门调整到所需开度。

F、试运转

a、设备进入正常运转后，注意检查，轴承温升不得超过70℃。 b、注意检查液面变化，防止出现空运转现象出现。

c、各润滑点的润滑油温度、密封液和冷却水的温度均符合设备技术文件的规定；润滑油不得有渗漏和雾状喷油现象；

d、泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均灵敏、正确、可靠； e、机械密封的泄漏量不大于5mL/h，填料密封的泄漏量按设备技术文件的规定，如无规定则不大于下表规定，且温升正常；

填料密封的泄漏量

f、注意检查设备运转情况，有无异常、有无振动、有无异常声响，如发现异常及时停车。

G、停车

a、缓慢关闭出口阀门，停止电动机、关闭压力表、关闭进口阀门。 b、放净泵内积存的液体。

c、试运转时间按设备技术文件的要求进行。 d、试运转结束后的工作： (a)断开电源和其他动力来源。

(b)消除压力和负荷(包括放水、放气等)。 (c)检查和复紧各紧固部分。

(d)已装好试运转前预留未装的部件，以及试运转中临时拆下的部件和附属装置。

(e)清理现场。

(f)整理试运转的各项记录。