冲孔时，上模和下模之间的间隙根据板厚和材料性质，按表泰「4模具间瞰5皿、
材环 扳赂 0. 07 Q fnn) P 7-4选用。
低86钢・、 0. 2f 3， 0. 3^0*4- 0. 4~0”手 0. $亠认9*' 0. 972- FE- 不耦Ok 0.2—0. 35^ 0.4-0.5- 0. 5~0. “ (X 7^1.2- r 0. 2—D. 3# 0, 3-0,牡 0. 4 〜0.5** 0. 5—0. 7< 2,3—玄 2^ 3,2^4,界 □. Tf 狗 (3)冲孔力的计算
选择模具时，要求每个模具的冲孔力不得超过数控压力机公称力。 冲孔力P可由下式求得： P=100At T
式中P——冲孔力(
N);
A—-模具刃口周长(伽); —
t —-板材厚度(伽) ; — T 板材剪切强度 MPa
2.加工举例
图 7-15 为一仪表盘零件展开图 （ 请先下载后自己旋转 ） ，图中排列着用于电压表、电流 表、按键开关、指示灯及调节手柄安装的各种圆孔、方孔及异形孔。零件外廓尺寸较大，若 按传统的机械加工工艺加工该零件， 需经板料剪裁、 冲压、钻孔等工序， 需配备大型剪板机、 冲床及大型摇臂钻床，涉及的加工设备多，且要多次重复定位，这样，各孔相 对位置精度 很难保证。从工装上讲，该零件在普通冲床上加工，需配备圆孔模、方孔模、异形孔模等 10 套模具，这些模具设计、生产准备周期至少
3 个月，约 2 万元费用。
现在， 我们考虑用数控压力机加工此零件，它只需编出程序， 一次装夹定位，即可完成 全部加工。其编程时间最多二、三个小时，加工时间仅几分钟，且加工精度高。
(1)零件图工艺分析
该零件冲形有圆孔、方孔、菱形孔、异形孔等，且零件外廓尺寸较大，零件材料为低碳 钢，板厚为3伽。
工序是组成工艺过程的基本单元，也是生产计划的基本单元。 (2) 机床的选择
由于此零件的异形孔具有不规则角度(非直角)
，应考虑选用具有 C轴功能的机床。另
外零件外廓尺寸较大， 选用的机床工作台面应大于零件尺寸， 或具有再定位功能的机床。 通 过P = 100At T公式计算，P <300kN，考虑上述因素，我们选用 床为数控转盘式，最大冲裁力为
AMADA PEGA3冲床，该机
300kN。模具库中有44个模位，其中有两个 C轴(动力轴)
X轴向行程500mm故此机床工作台行程 1830伽X
FANUC-6ME系统。
工位。该机床具有再定位功能，可扩展 1270 mm也是够用的。机床所配控制系统为
(3) 模具的选择
选定机床后，按零件加工孔形要求， 在转盘中配备所需模具。 配模具时，应根据零件冲 裁的厚度和材质，选定模具间隙，以便确定合适的间隙。图示零件，是厚
3 mm的低碳钢，查
如该机
表7-4选用模具间隙为0.5 mm。最后，根据模具在转盘中的位置，确定相应的代号。
床数控系统规定用代号 T000代表模座号，则模座、模具所对应的加工孔的尺寸，规定表示 为：T108—① 42 m、T253—① 6 m、T326—① 8 m、T225—① 10 m、T130—① 14 m、T141 —① 15 m、T102 —① 20 m、T303—① 24 m、T331—① 25 m、T223—① 13 m、T251 —① 37 m、T207—① 50 m、T216— 5 mX 30 m、T235—30 mX 30 m。
(4) 零件的加工程序略。
程序编好后， 可通过编程机的计算机屏幕显示按此程序冲出的零件图形， 序是否存在错误，屏幕显示无误后，才进行实物冲压。
7.2.2 数控直角剪板工艺
数控直角剪板机的结构特点与通常使用的剪板机的根本区别，
就是前者有互成 900角的
以初步判断程
上下两组刀片， 并在一次行程中能完成板材垂直方向上的切断加工。 在数控直角剪板机上还 设有半剪切和再定位机构，能实现板材沿长度方向的任意剪切，扩大其使用范围。
冲模回转头压力机与直角剪板机并列设置， 排样中釆用一体化软件， 实现先冲后剪的自 动加工， 既能保证加工精度又能获得高的材料利用率， 能更大发挥两种设备的加工能力。 由 此组成了适合多品种小批量生产的板材加工柔性加工单元或柔性制造系统。
1．数控直角剪板机的选用
数控直角剪板机的选用， 是数控直角剪板工艺首先考虑的问题。 一般情况下数控直角剪
板机的选取是根据加工范围和能力来决定的。 加工范围包括材质、 厚度和加工尺寸。 加工能
力是指设备最大加工力。不同的剪板机，有不同的计算参数。
2．刀片间隙的确定 正确选择刀片间隙， 是获得良好切断面和提高刀片使用寿命的保证， 艺因素之一。刀片的间隙最好根据《冲压工艺手册》和相关的资料选取。
也是必须考虑的工
