塑胶产品注塑成型时的常缺陷名称注塑机①注塑机塑化容量小，不足以提供足够料量， 需要换塑化容量大的机器。②温度计显示的温度不真实，明高实低，造成料温过低。③喷嘴部分堵住，检查嘴孔是否有异物或未熔料，可能是喷嘴内孔直径太大或太小。④检查料斗料量及斗口是否堵塞，塑料熔块是否堵塞加料通道。⑤喷嘴冷料入模。⑥注塑周期过短。①注塑机的合模力不足，锁模力太小， 需要更换较大锁模力机器。②合模装置调节不佳，肘杆机构没有延伸，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象，造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现飞边。③模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而产生飞边。④止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定的注料量不足，缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现，必须及时维修或更换配件。⑤机器锁模力不稳定。模具①是否因为排气不足而影响，检查排气孔是否堵塞或增加多个排气位。②入水口太小或流道太细长，需相应加大入水口，加粗流道， 转角应圆弧过渡。③塑胶件局部断面过薄，需要在结构上改进，加多个入水口。④对多型腔而言，入水口位置是否恰当视情形做调整。填充不足①模具分型面精度差。②模具设计不合理。③外来物黏附于分型面，致使锁模不密合。④模具与物料配合不准，需要进行针对性检修。溢料①螺杆或柱塞磨损严重，注射及保压时熔料发生漏流，降低了充模压力和料量，造成熔料不足。②喷嘴孔太大或太小。太小则容易堵塞进料通道，太大则将使射力小，充模发生困难。③增加加料量，减少缓冲垫厚度，使注射压力不要过分消耗而发挥作用。缩水痕①浇口太小或流道过窄或过浅，流道效率低、阻力大，熔料过早冷却，适当加大浇口以增加进胶量；增多注口或缩短流道，减少压力损失，使料流畅。②多浇口模具要调整各浇口的充模速度，最好对称开设浇口。③通过改变浇口位置及流道大小，均衡各型腔熔胶的填充。④整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高压、高速、低黏度熔料的充模。⑤模具上存在局部高温区，改善冷却水位置；模具的关键部位应有效地设置冷却水道，保证模具的冷却对消除或减少收缩起着很好的效果。⑥模具温度太低使胶料填不完全，需提高模具温度。①喷嘴部分有可能堵塞。注塑机喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流延或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解。②注塑机温度控制器是否准确，控制是否有差异。①检查浇口及流道是否有堵塞情况，如有需要增加浇口深度和流道直径。②检查排气情况要保持良好，必要时加深或增加排气。③模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分解。④模具表面温度太低，增高模温。⑤模具表面过多脱模剂，要脱模剂的使用或换用无硅脱模剂。⑥成型时检查是否漏油，水泄漏会使模腔受到污染。银纹、气泡和气孔熔接痕塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期，使塑化更完①模具表面太冷，应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温全，必要时更换塑化容量大的机器。度，冷却液速度。②流道细小、过窄或过浅，冷料井小。应增加流道的尺寸，提高流道效率，同时增加冷料井的容积。 ③扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。浇口、流道太小，增加浇口尺寸，增大流道直径；浇口离熔接区太远，需要改变浇口位置或增加辅助浇口；浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞的周围流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量不用或少用多浇口。④模内排气不足或没有排气孔，应开设、扩张或疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气，在熔接区加排气孔或增大排气孔尺寸。 ⑤使用了过多的清洁剂，尽可能不用脱模剂。⑥塑胶件在熔接区部位太薄，需改模加厚料。①机筒内有无死角或障碍物，容易促进熔料降解，需要进行彻底清洁。 ②机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充分；机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化，使制品变脆，因此要增大塑化容量。 ③顶出装置倾斜或不平衡，顶出截面积小或分布不当，根据具体情况调整。①浇口太小，应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。②分流道太小或配置不当，应尽量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。③模具结构不良造成注塑周期反常，增加模具温度，冷却剂循环速度。发脆变色①设备不干净，需要进行清洁。灰尘或其他粉尘沉积再料斗上使物料受污染变色。②热电偶、温控仪或加热系统失调造成温控失灵。③机筒中有障碍物，易促进塑料降解；机筒或螺槽内卡有金属异物，不断磨削使塑料变色。黑褐斑点破裂①模具排气不良，塑料被绝热压缩，在高温、高压下与氧气剧烈反应，烧伤塑料。②模具浇口太小。③料中或模内润滑剂、脱模剂太多。必要时应定期清洁料筒，清除比塑料耐热性还差的抗静电性等添加剂。④喷嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。胶料存在料筒装置的不流动区域“死角”，①注塑件的壁部分太窄，材料在高压下流过时产生衰变，需要检查修正，使它在高温下停顿时间过久而变成焦黑的材料，需要将料保持壁厚的正确性和一致性。筒和螺杆拆卸下来彻底清洁与聚合物接触的表面。②模具浇口太小，从顶出装置中渗入油或型腔内有油，需要增大浇口尺寸。主要是塑化能力不足即塑化容量小，塑化不充分，需要更①排气不良，易形成夹水纹使强度降低。换成较大塑化能力的机器。②浇口过大使注塑件过分受压，减小浇口尺寸。③型腔或型芯内漏水，检查模具是否有细裂纹。④注塑件设计过于单薄，需要增加加强筋。⑤检查型腔，型芯是否有足够的脱模角度。⑥顶针油传到模腔表面，检修模具。⑦增加顶针直径，降低顶针顶出速度。表面粗糙①供料不足。②换料时机筒未清洗干净。③检查喷嘴处是否有冷胶滴漏。①浇口太小或流道太细，增大浇口或用薄片形成浇口入水。②模具型腔表面粗糙度差，需抛光改善并检查是否有过水泄漏。③排气不良，在表面光泽差的部位加排气孔加以改善。④增大或增加冷料井收集冷料。⑤模温过低，需要提高模温。 ⑥可能是脱模剂的影响，停止使用脱模剂。脱模困难①设计有不合理的倒扣，脱模结构不合理或位置不当，需要修正。②模具内脱模斜度不够，修改模具，加大角度。③模具表面刮伤和擦花浇道壁或型腔表面粗糙，需要做抛光处理。④高度抛光的模具表面会使注塑件在真空负压作用下难以出模。⑤顶出机构不适当，需要修正。翘曲变形尺寸不稳定①不同机型的注塑机导致成型工艺条件的差别。 ②熔料温度波动，检查热电偶及温度控制器是否出现故障。③螺杆转速和停止动作不稳定，检查液压系统。④不稳定的注射压力，检查是否每次循环都有恒定的熔胶缓冲，返回塑流阀是否泄漏等，进行相应修理或更换。①增加模具冷却能力，使冷却液速度加快，将模具温度降低以增加塑件外表面硬度。②浇口位置是否开在最厚位处。 ③增大浇口尺寸及流道尺寸，尽可能使流道粗而短，减少成型的取向性。④检查型芯、型腔是否偏移导致壁厚薄变化引起变形。 ⑤模内有倒扣，导致出模时变形，改善的方法就是减少倒扣深度及在任何可能的地方增加转角R及省滑模具。 ⑥顶针太小，数量太小或分布不合理，这些都会使顶出不平衡，针对性进行改善。⑦改善排气，减小塑件内应力不平衡程度。⑧在模具的可能位置增加加强筋。⑨调整模具温度，厚壁位置用强水冷，偏远薄壁位置应提高温度，以使整件收缩均匀，减小内应力。①检查是否有残留物堵塞浇口。 ②模具温度是否恒定，冷却液通道是否顺畅，冷却回路是否正确连接。③检查模具成型构件是否出现问题。时的常见问题或缺陷及改善指引成型工艺①进料调节不当，缺料或多料，要适当增加背压。②注射压力太低看，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早，需要增加注射压力和注射时间。③注射速度慢，需增加注塑速度。④料温过低，增加熔胶温度。原料产品设计①注射压力过高或注射速度过快，需要降低或提前从注射压转到保压。②加料量过大造成飞边，适当减少射胶量及将熔料温度降低。③机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边，适当降低熔料温度。④减少螺杆向前时间及降低注射速度①塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等，则应提高合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度地降低流动黏度，增加飞边的可能性，对这些塑料必须彻底干燥；掺入再生料太多的塑料黏度也会下降，必要时要补充滞留成分。塑料黏度太高，则流动阻力增大，产生大的背压使模腔压力提高，造成合模力不足而产生飞边。②塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满，或飞边。①增加注射压力、保压压力，延长注射时间。②提高注射速度可以较方便地使制件充满并消除大部分的收缩③适当制件应提高模具温度，保证料流顺畅；厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型。④适当增加冷却时间，减少热收缩。延长制件在模内冷却停留时间、保持均匀的生产周期、增加背压、螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象。⑤低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓又不影响使用。 ⑥温度过高或过低，会使保压补缩达不到效果。⑦胶料射入量不足，增加射胶量。①熔胶温度太高以至挥发物过多，降低料筒温度。机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度。加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽，空气无法从加料口排出。②注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。 ③注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。增加或减小射胶体速度。 ④熔胶温度太低以至充填不稳定，内应力增大，相应增高料温及喷嘴温度。料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。 ⑤用多段注射减少银纹：中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满，使模内气体能在各段及时排除干净。 ⑥胶料滞留在料筒内时间过长，需减小总周期时间。原料太软易发生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核剂以加快结晶。制品设计应使壁厚均匀，尽量避免壁厚的变化，像聚丙烯这类收缩很大的塑料，当厚度变化超出50%时，最好用筋条代替加厚的部位。①原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料，熔（5）设计 壁厚太厚，表里冷却速度不同。在模具融时容易夹带空气，有时会出现银纹。原料受污染制造时应适当加大主流道、分流道及浇口的尺寸。或含有有害屑料时原料容易受热分解。 ②再生料料粒结构疏松，微孔中贮留的空气量大；再生料的再生次数过多或与新料的比例太高（一般应小于20%）。 ③原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂（如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等）用量过多或混合不均，以积集状态进入型腔，形成银纹。④要保证原料充分干燥，清除水分。塑料没有干燥处理或从大气中吸潮。应对原料充分干燥并使用干燥料斗。 ⑤有些牌号的塑料，本身不能承受较高的温度或较长的受热时间。特别是含有微量水分时，可能发生催化裂化反应。对这一类塑料要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类（每10kg料可加至50g），以尽量降低其加工温度。①有效型腔压力太低，增加注射压力，延长注射时间。 ②增加注射速度，高速可使熔料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔内的空气有时间排出。 ③增加熔胶温度及喷嘴的温度，温度高塑料的黏度小，流态通畅，熔接痕变细；温度低，减少气态物质的分解。 ④脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。⑤降低合模力，以利排气。 ⑥适当增加背压力及调整螺杆转速以获得更高均匀的熔胶温度；提高螺杆转速，使塑料黏度下降；增加背压压力，使塑料密度提高。①熔胶温度太低，物料容易降解，则应提高料筒（后区）温度及喷嘴的温度。②熔胶温度太高，物料容易降解，需降低各区域料筒温度以及螺杆预塑背压压力和转速。 ③模温太高，脱模困难；模温太低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂，设置适当模温。 ④增加注射速度，保证熔合强度。①保证原料干燥良好。原料应干燥并尽量减少配方①壁厚小，应加厚制件以免过早固化。中的液体添加剂。②嵌件位置不当，应以调整。 ②改善其流动性，对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料。①产品设计带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。②产品设计太薄或镂空太多。①螺杆转速太高、预塑背压太大。②机筒、喷嘴温度太高。 ③注射压力太高、时间过长，注射速度太快使制品变色。①物料被污染②水分及发挥物含量高。③着色剂、添加剂分解。①原料不清洁，材料中混入了多次回用胶料，检查来源清除杂质。②润滑剂不足，需要添加适量润滑剂。①调整料筒温度。过高温度，使料降解；过低温度，使熔接强度不足。 ②调整注射压力。提高温度，使充模顺畅，降低黏度；过高压力致使内应力易开裂，因此需要降低。 ③降低预塑背压及调低螺杆转速，避免胶料降解。④适当增大射胶速度。⑤增大冷却时间。冷却时间太短，没有充分硬化，顶出时容易开裂或发白。①保证原料充分的干燥。②原料被污染，查明原因加以控制。 ③加入过多的回收料，用试验结果确定适宜的加入比例。①增加熔胶温度（检查是否料筒加热带混乱失①原料未干燥处理。调，温度不均匀、局部过高或过低）。 ②掺入回收料过多，或多次回用料降解。②需增加喷嘴温度。③脱模剂用量过多。③可能填充过快，过度剪切，适当调低注射速度。④增加射出压力。⑤延长射料时间。①注射量太多，模内胶料过度填充，减低注射量、注射压力及注射速度。②料温太高，需要适当调低。③保压时间过长，减少螺杆向前时间。④增加冷却时间或缩短冷却时间（视型腔或型芯粘模不同）。⑤在允许的情况下借助脱模剂脱模。①增加冷却时间。 ②调整注射压力，减小螺杆向前时间。 ③保证充料情况下减小螺杆转速和背压，降低料密度。④料温太高或太低，根据具体情况调整。⑤顶出塑件时要缓慢。⑥出模后借助夹具定型，要在水中快速冷却。①模温不均或冷却回路不当而致使模温控制不合理，进行相应调整。②注射压力低，提高注射压力。③适当增加射胶时间及保压时间。 ④料筒温度或喷嘴温度过高，相应调整。 ⑤模型充填太慢，增加注射速度或采用多级充填表速度。检查物料流动性差。①受异类胶类（熔点低的其他原料）或不良添加剂污染、灰尘等杂质污染，查明原因并彻底清洁。 ②注塑件内应力过大，没有释放出来，需要进行退火处理。③再生料含量太高或回收使用次数太多，需要通过试验控制用量。
