石灰土垫层质量通病预防措施表 名称 混合料不均匀 现象 花料、灰、土不匀 表面轮迹明显，检测压实度不够。 原因 防治措施 1、改进拌和方法； 拌和不足、土块过大、2、粉碎土块，不大于15mm； 土的塑性指数过大 3、对于塑性指数较大的土，用专用机械粉碎。 压实功率过小、碾压层太厚；碾压遍数不够；含水量过多或过少；下卧层软弱。 1、 选用大功率压路机或减小碾压厚度； 2、 增加碾压遍数，及时碾压； 3、 翻晒或洒水增加含水量； 4、 提前检测下卧层密实度。 压实度不足 碾压时出现弹簧 碾压时，混合料含水1、 掺入干石灰、降低混合料的含水量； 碾压过程中，量过高；下卧层过软，2、 防止雨水渗入混合料中； 混合料出现压实度不足或弹簧。 3、 增加焖料时间，均匀含水量； 弹簧现象。 4、 碾压时先轻后重。 石灰土在碾压或养护过程中出现龟裂。 碾压养生一定时间后，仍较松散，未结成板体。 含水量严重不足；土块未充分粉碎或拌和不匀；下卧层软弱；养生期间重车破坏结构层。 石灰质量差或掺加量不足；压实度不足；冬季（气温低5℃）施工，气温偏低，强度增长缓慢。 干缩和温缩而产生横向裂缝；混合料碾压含水量越大；有重车通行；横向施工接缝；重车作用所引起的裂缝。 1、 及时检查调整含水量，采取洒水和拌和措施； 2、 加强对土块的粉碎，采取筛分措施； 3、 保证下卧层充分压实，必要时翻开处理； 4、 养生期间，应禁止重型车辆通行。 1、对石灰质量进行检验，避免使用存放时间过长的石灰或劣质石灰，消解石灰在两周内用完。 2、进行充分的压实，达到规定的压实度。 3、避免冬季施工；必须施工时防止冰冻，气候转暖后，强度会继续增长；采用塑料薄膜覆盖措施养生，保持一定湿度，加速强度增长。 1、格控制含水量，接近于最佳含水量，减少结构层干缩。 2、碾压后及时养生，养生期不少于7天。 3、混合料施工完毕后，应尽早铺筑上层。 4、减少接缝数量。做好接缝处理，缩短接缝两侧新旧混合料铺筑的时间间隔。 1、在最佳含水量时碾压，干燥时应适量洒水； 2、禁止薄层贴补，可将高处铲去，低处翻松、补料摊平、再压实； 3、密切注意天气情况，避免在雨雪、霜冻较严重的气候条件下施工； 4、发生起皮现象后，应予铲除。 1、对下卧层的平整度进行检验，处理； 2、料堆处应彻底翻松、整平； 3、边碾压边整平。轻型初压以后，应及时检测与整平； 4、工作段的搭接采用对接形式，前段留5～8m不碾压；后段施工时一起碾压。 碾压时发生龟裂 未结成整体 横向裂缝 上层铺筑前后出现横向裂缝 表面起皮松散 表面起皮，呈松散状。 碾压时含水量不足；采用薄层贴补；末养护即表面受冰冻。 平整度检测平整度不不能达到规符合要求 范或设计要求。
下卧层平整度不好；摊铺碾压过程不当引起不平整； 接缝未处理好。 水泥稳定基层质量通病预措施防表1 名称 现象 原因 砂砾级配不好，料源不稳定；料堆离析分布不均；消解石灰含水量过大影响混合料含水量和拌和的均匀性；混合料配合比不准，配合比波动。 消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制；混合料拌制时，加水过多；混合料堆置时间过长而造成混合料过干。 拌和时含水率控制不好；拌时间不足，粗细料未充分拌匀；混合料落入料堆时发生离析；混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。 摊铺机的摊铺过程中，大粒径石料被搅到两侧而二灰集中在中间；摊铺宽度愈宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。 土基或下卧层弹簧，基础承载力不足；混合料含水量偏大，细料过多。 防治措施 1、外加材料调整骨料级配； 2、拌和场应堆料设排水设施，使粉煤灰内水分充分排走，消石灰的含水量应控制在30％左右； 3、对各种原材料按规定的重量比计量，误差在±5％范围内。含水量变化时随时调整计量； 4、堆场铲料时上下翻拌均匀以免混合料离析； 5、加强混合料配比抽检，达到质量要求后才能出场。 1、混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2～5％的范围内，按气温、晴雨取值； 2、搭建石灰、粉煤灰防雨棚或盖塑料布。 3、混合料堆放时间不应超过规定的时间，若遇雨，料堆应有遮盖物，并停止生产。 1、混合料在拌和时应控制好含水量，石灰、粉煤灰的含水量应控制在规定的范围内。 2、 拌和时间不小于30s，以混合料拌和均匀为度。 3、皮带运输机高度应小于3m。以减少离析。 4、控制好石料的级配，若级配稍有偏差，应通过试验进行调整。。 1、摊铺机摊铺时，分料器内始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。 2、根据摊铺机的机型以及配合比中细料的多少，通过试铺确定摊铺的最大宽度，一般应控制在机器最大摊铺宽度的2／3。摊铺速度不大于4m／ruin。 1、铺筑前必须对土基或下卧层进行检测，达到质量要求后才能铺筑。否则应进行处理或加固。 2、混合料中的二灰用量及含水量，应符合设计。如摊铺时发现个别料车含水量过高，应另行堆放，集中处理，不应混摊在一起。 1、严格按照规定的配合比进行拌制。 2、严格控制含水量，送至工地混合料的含水量应控制在较最佳含水量大2％～5％范围内。 3、在最佳含水量（＋2％—－1％）进行碾压。先轻后重，先静后振。 4、严禁采用浇水提浆碾压。 混合料配合比不稳定 混合料的色泽不一，含水量多变，取样试件强度离散大。 混合料含水量波动大 混合料含水量不均匀，忽高忽低，影响标高、平整度、压实度的有效控制。 混合料粗细料分布不匀，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好。 摊铺机摊铺后两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现带状露骨现象。 混合料离析 摊铺机造成离析 碾压时不稳定、随着碾轮混合料碾隆起，脚踩上压时弹簧 去如橡皮土。 基层表面灰基层表面浆过多，雨天灰浆过厚 泥泞，晴天尘土飞扬。
混合料中二次用量过多；混合料含水量偏大，碾压时二灰浆翻至表面；人为浇水、提浆造成。
水泥稳定基层质量通病预防措施表2 名称 现象 压实度不合格或合格率低。挖洞可看到骨料松散、不密实。 基层表面拼缝不顺直，或在拼缝处有明显高低不平。 原因 碾压遍数不够；厚度过厚；下卧层软弱；含水量过高或过低； 配合比不准，石料少、二灰偏多；原材料有较大差异。 先铺端 “低头”现象，拼缝时直接加新料； 先铺端含水量低，碾压后形成高带；后铺段抛高未控制好。 防治措施 1、压路机应轻压压三遍，再重压（12～16t）复压6～8遍，最后用轻压打光，至少两遍； 2、控制压实厚度不大于20cm最大不超过25cm； 3、严格控制配比和均匀性，及碾压含水量； 4、抽样进行标准密度的试验，修正标准密度； 5、下卧层软弱 “弹簧”，必须进行处理或加固。 1、分段碾压时，拼缝端应预留部分不压（3～5m）以防止推移、影响压实，同时又利于拼接； 2、摊铺前将拼缝处压实端先翻松（长度约0.5～lm）至松铺厚度，同新铺材料一起整平碾压。对横向接缝压路机可以横向碾压以利端部压实； 4、新铺的端要与已摊好的结构层有0.5m的搭接。 1、保证连续供料，匀速摊铺，分料器中的料应始终保持在分料器高度的2／3以上； 2、用同一厂家的料铺在同一段上，不要混杂；含水量均匀，以减少供料离析程度； 3、下卧层的平整度应达到验收要求； 4、卸料后及时摊铺，使混合料松浦系数均匀一致； 5、摊铺好以后，应进行摊铺层平整度修整。然后进行碾压。 1、混合料摊铺要均匀，不得有粗细料集中现象； 2、混合料在最佳含水量时碾压，碾压时不得有意提浆和表面洒灰。 3、碾压成型的混合料必须及时洒水养护或洒透层沥青或作沥青封层，保持混合料表面处于湿润状态。养护期不得少于两周。 4、混合料在养护期要封锁交通。强度形成后应严格控制重车通过。若要少量通车，应作沥青封层或表面处治。 1、在最佳含水量下碾压，严禁随意浇水、提浆；防止辗压含水量过小，压实度和强度不足。 2、在碾压时应预留3～5m混合料暂缓碾压，待下段混合料摊铺后再碾压，前后段不要间隔太长；3、合理选择混合料的配比，控制细料数量；重视结构层的养护，经常晒水，防止水分过快损失，及早铺筑上层或进行封层，以利减少干缩。 4、基层下沟槽，采取措施填实，防止下沉，如采用灰土、砂砾或其它水稳性好的不易压缩的材料。 基层压实度不足 施工接缝不顺 摊铺机不能均匀行驶、连续供料；分料器将粗料往二边送，压实后表面压实后形成“集料平整度不平整度不好，窝”；原材料料不同影符合要求 不符合质量响松铺和压实系数；验收标准。 混合料含水量不均匀，混合料离析，粗细不匀；下卧层不平。 级配灰量多，表面干燥快，养护不及时；碾压时洒水多，冒浆干燥后起壳松散；混合料养护不足、强度未形成就通车使二灰料松散；施工中表面撒灰，无法形成整体而松散；摊铺不均，骨料集中处松散。 施工接缝衔接不好；接缝间隔时间过长；基层结硬后再开挖沟槽；干缩裂缝；温缩裂缝；末充分压实，强度不足或厚度不够产生强度裂缝；基层产生裂缝。 表面起尘松散 基层表面局部有松散石子或灰料，干燥时尘土飞扬，雨天时泥浆四溅。 基层表面或横向裂缝 沥青面层上出现横向裂 缝
沥青砼面层质量通病预防措施表1 名称 现象 原因 防治措施 1、摊铺连续，减少冷接缝。冷接缝应先将已摊铺施工缝末处理好，接压实的摊铺带边缘切割整齐，用热料敷贴接缝处缝不紧密，结合不良；预热软化；缝壁涂刷0．3～0．6kg／m2粘层； 沥青未达本地区气候2、压路机在已压实的横幅上，伸入新铺层15cm，条件的质量标准；半每压一遍向新铺层移动15～20cm，再纵向碾压。 刚性基层收缩裂缝的3、根据《沥青路面施工及验收规范》按本地区气反射缝。 候条件和道路等级选取适用的沥青类型，以减少或消除沥青面层温度收缩裂缝。 1、对下卧层检查，清除泥灰，处理软弱层，保证下卧层稳定，并宜喷洒0.3~0.6kg／m2粘层沥青； 2、原材料质量和混合料质量严格按《沥青路面施工及验收规范》要求进行选定、拌制和施工； 3、沥青面层满足最小施工厚度的要求，上下层的良好连结；有效地排除雨后结构层内积水； 4、上基层必须选用水稳定性良好的有粗粒料的石灰、水泥稳定类材料。 1、采取有效措施减少半刚性基层收缩裂缝。 2、采取对裂缝的隔离措施以延缓反射裂缝的形成。 裂缝与路中心线基本垂横向裂缝 直，缝宽不一，缝长有贯穿整个路幅 路面结构中夹有软弱裂缝纵横交层或泥灰层，粒料层错，缝宽l mm松动，水稳性差；；沥网状裂缝 以上，缝距青混合料质量差，延40cm以下，l 度低，抗裂性差；沥m2以上。 青层厚度不足，层间粘结差，水分渗入。 基层裂缝反射到沥青层反射裂缝 表面，表面裂缝基层裂缝相似。 基层的粉、细料浆水从面层裂缝或空隙处析出，雨后路表面呈淡灰色。 半刚性基层收缩裂缝的反射裂缝；下面基层裂缝的反射。 翻浆 基层用料不当，拌和1、粒料级配应符合要求，细料含量要适当； 不匀，细料过多。水2、在低温季节施工时，石灰稳定类材料可掺入早稳性差，遇水后软化； 强剂，以提高其早期强度。 低温季节基层强度增3、选择合适的面层类型和适当厚度； 长缓，路面开放早，4、设计时，对空隙率较大、易渗水的路面，应考行车与雨水作用下使虑设置排除结构层内积水的结构措施。 基层表面粉化，形成5、表面处治和贯人式面层经施工压实后，空隙率浆水；冰冻地区的基仍然较大，需要有较长时间借助行车进一步压密层，冬季水分积聚成成型。因此，这两种类型面层宜在热天或少雨季冰，春天解冻时翻浆； 节施工。 1、密级配沥青混凝土中的粗集料应形成良好的骨沥青混合料热稳定性架作用，细集料充分填充空隙，沥青混合料稳定不足。矿料级配不好，度及流值等技术指标应满足规范要求； 细集料偏多，集料未2、根据当地气候条件按《沥青路面施工及验收规形成嵌锁结构；沥青范》（GB50092）选用合适标号的沥青，针入度不用量偏高；沥青针人度偏大；沥青混合料宜过大。 面层施工时未充分压（3）必须按照有关规范要求进行碾压，基层和沥实；基层或下卧层软。 青混合料面层的压实度应分别达到98％和95％或96％。 车辙 路面在车辆荷载作用下轮迹处下陷，轮迹两侧拌有隆起，形成纵向带状凹槽。。
沥青砼面层质量通病预措施防表2 名称 现象 沿行车方向或横向出现局部隆起。多发生在车辆经常起动、制动的地方。 原因 沥青用量偏高或细料偏多，热稳定性不好； 摊铺时底层未清扫或本喷洒粘层沥青；沥青混合料摊销不匀；基层未充分压实，强度不足，发生变形位移。 沥青针人度偏小，粘结性能不良；沥青用量少；矿料潮湿或不洁净；拌和温度偏高，；沥青老化或与酸性石料间的粘附性能不良；未充分压实，或沥青混凝土温度偏低；雨天摊铺；基层强度不足。 下层表面潮湿或有泥土或灰尘等；旧路面上加登沥青面层时，原路表面未凿毛，未喷洒粘层沥青；面层偏簿，厚度小于混合料集料最大粒经二倍，难以碾压成型。 碾压方法有误；沥青混合料拌和温度过高或偏低；雨天施工； 压实厚度过大或过小。 防治措施 1、在混合料配合比设计时，要控制细集料的用量，细集料不可偏多。选用针入度较低的沥青，并严格控制沥青的用量； 2、在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫干净，均匀洒布粘层沥青，确保上下层粘结。 3、人工摊铺时，由于料车卸料容易离析，应做到粗细料均匀分布，避免细料集中。 1、使用酸性石料拌制沥青混合料时掺入抗剥落剂或在填料中掺用适量的生石灰粉、干净消石灰、水泥； 2、选用标号合适的沥青和集料，集料全烘干并达到规定的温度；集料烘干加热时的温度一般控制不超过180℃； 3、沥青混合料运到工地后应及时摊铺，及时碾压。摊铺后应及时按照有关施工技术规范要求碾压到规定的压实度，碾压结束时温度应不低于70℃；应避免在气温低于10℃或雨天施工。 1、在铺设沥青面层前，应彻底清除下层表面的泥土、杂物、浮尘等，保持表面干燥，喷洒粘层沥青后，立即摊铺沥青混合料，使上下层粘结良好； 2、在旧路面上加罩沥青面层时，原路面应用风镐或“＋”字镐凿毛，有条件时，采用铣削机铣削，经清扫、喷洒粘层沥青后，再加罩面层。 3、单层式或双层式面层的上层压实厚度必须大于集料粒径的二倍，利于压实成型。 1、按初压、复压、终压三个阶段进行； 2、碾压时驱动轮面向摊铺机方向前进； 3、温度要控制在160℃一180℃之间； 4、及时碾压，应尽量避免雨季施 工。 5、压实厚度不得超过10cm，最小厚度应大于集料最大粒径1．5倍。 1、采用同一料场的集料； 2、摊铺新料前将已压实的边缘切除顺直，侧壁垂直，涂刷0．3～0．6kg／m’粘层沥青再摊铺新料； 3、碾压纵向接缝时，先在已压实路面上行走，碾压新铺层的10～15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10～15cm。接缝须得到充分压实，达到紧密、平顺要求。 拥包 面层表面可观察到成片悬浮的集料表面松散 或小块混合料，面层的部分区域明显不成整体。 脱皮 沥青路面上层与下层或罩面层与原路面粘结不良，表面层呈成块状或成片状的脱落 压实度不足 压实未达到规范要求 施工接缝明显 接缝歪斜不顺直；前后摊铺幅色差大、外观差；接缝不平整有高差，行车不舒适。 未切除施工压实好的路幅边缘；前后施工的路幅材料有差别；后施工路幅的松铺系数偏大或偏小；接缝处碾压不密实。 预制混凝土质量通病预措施防表 名称 几何尺寸不准确 现象 外形尺寸达不到设计要求。 原因 防治措施 （1）模板零部件磨损（1）加强模具保养维护，配件齐全，支撑可靠 或变形，组装不牢固 （2）浇捣时不损伤模板，如有问题立即检修 （2）浇捣混凝土时，操作不当，模板变形 （1）模板组装严密紧固，缝隙不大于2mm （2）根据生产工艺条件，确定混凝土坍落度并予以控制 外表局部有缺陷 （1）混凝土和易性不好或振捣时间短，缺缺浆、麻面、浆 粗糙、周边棱（2）模板组装不严或角不饱满 振捣时间太长，造成跑浆、漏浆，形成麻面 出现飞外形翘曲 边、翘边 构件底面四个角不在同一个平面上的扭翘 局部边角有劈裂、脱落 （1）抹面高于模板上抹面要坚持拍实抹平，使混凝土与模板上口一致 口，有飞边 （2）抹面低于模板，产生翘边 （1）底模变形 （2）模板组装不牢 （1）底模必须平整，侧模与底模之间间隙不大于2mm （2）立模要紧固无间隙 底面不平整 边角损坏 （1）模板凹角隔离剂（1）采取有效隔离措施 失效使边角粘连一起 （2）拆、脱模，搬运时不猛撬构件，不要碰撞 （2）拆模、脱模、搬运、码放时操作不当 （1）木模板湿水不透 （2）构件成型过程中或拆模时，受到剧烈振动 （3）运输、堆放不当，悬挑太长或受到剧烈振动 （4）吊装位置不正确 （5）刚度较差的构件，吊装时缺少临时加固措施 （1）模板要湿透 （2）构件在成型时不可碰撞，敲打 （3）堆放时应按受力状态放垫木，达到设计强度70％方可吊运安装 （4）按规定设吊点，吊装时防晃动碰撞 （5）临时加固，并设牵引绳，切实防止摆动 （6）可用环氧胶泥或灌注环氧浆液 表面裂缝 构件各面出现裂缝
道面混凝土施工过程控制程序图 选择料源 取样试验 骨料：压碎值、含泥量、级配、针片状和处 理 材料进场 软弱颗粒含量、坚固性、有害物质的含量 水泥：常规指标、碱含量、碱-骨料反应检测 骨料：级配、含泥量、、针片状分批抽检 和软弱颗粒含量 水泥：常规指标、碱含量、 钢材：物理、力学性能指标 混凝土试验段 机具、模板加工 混凝土全面施工 模板牢固性、高程、厚度、刷油 验仓 不合格 返工 随时检查：计量、模板、高程、补救或返工 质量检验评定 每班检查强度 浇注混凝土 振捣、接缝、平整度、表面整理和缺陷修补 不合格 资料归档 工程移交
