路基施工作业指导书

路基施工作业指导书

第一章CFG桩施工作业指导书

1、目的

明确CFG桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范CFG桩施工。 2、编制依据

（1）施工现场实地勘察、调查资料; （2）有关设计图纸及相关资料；

（3）《客运专线铁路路基工程施工技术指南》TZ212-2005；

（4）《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》铁建设［2005］160号； 3、适应范围

本作业指导书适用于中铁十局大西客运专线站前-3标CFG桩施工。 4、施工工艺及技术要求 4.1施工准备

（1)核查地质资料，结合设计参数，选择合适的施工机械和施工方法。 （2)进行满足桩体设计强度的配合比试验，确定各种材料的施工用配比。 （3)平整场地，清除障碍物，标记处理场地范围内地下构造物及管线。 （4)测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。 （5)施工前进行成桩工艺试验，确定施工工艺和参数。 4.2施工顺序

CFG桩施工一般优先采用间隔跳打法，也可采用连打法。具体的施工方法由现场试验来确定。

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连打法易造成邻桩被挤碎或缩颈，在粘性土中易造成地面隆起；跳打法不易发生上述现象，但土层较硬时，在已打桩中间补打新桩，可能造成已打桩被振裂或振断。

在软土中，桩距较大可采用隔桩跳打，但施工新桩与已打桩时间间隔不少于7d；全长布桩时，应遵循由“由一边向另一边”的原则。 4.3振动沉管灌注施工工艺

振动沉管打桩机适用于粘性土、粉土以及淤泥质土。 4.3.1施工步骤

（1）沉管

根据设计桩长、沉管入土深度确定机架高度和沉管长度，并进行设备组装。桩机就位，保持桩管垂直，垂直度偏差≯1％；若采用预制钢筋混凝土桩尖，需埋入地表以下300mm左右。开始沉管，为避免对邻桩的影响，沉管时间应尽量短；记录激振电流变化情况，应1m记录一次，对土层变化处应予以说明。

（2）投料

在沉管过程中用料斗进行空中投料（可边沉管边投料）。待沉管至设计标高且停机后须尽快完成投料，直至管内混合料顶面与钢管料口平齐。

（3）拔管

启动电动机，首次投料留振5～10s再开始拔管。拔管速率按工艺性试验并经监理工程师批准的参数进行控制，一般1.2～1.5m／min较合适。拔管过快易造成局部缩颈或断桩；拔管太慢振动时间过长，会使桩顶浮浆增厚，易使混合料离析，对淤泥质土，拔管速度可适当放慢。拔管过程中不宜反插留振。如上料不足，须在拔管过程中空中投料，以保证成桩后桩顶标高达到设

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计要求。成桩后桩顶标高应高出设计桩长0.5米，且浮浆厚度不超过20cm。

（4）封顶

沉管拔出地面，确认成桩符合设计要求后，用湿粘性土封顶。 （5）移机

钻机移位进行下一根桩的施工。

4.3.2振动沉管CFG桩施工工艺流程图

封 顶 移 机 投 料 振动拔管 测量放样 原地面处理 桩机就位 沉 管 站集中拌和 混和料在拌合振动沉管CFG桩施工工艺流程图

4.4长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工工艺 4.4.1施工步骤

（1）钻机就为

CFG桩钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位臵，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。

（2）混合料搅拌

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混合料搅拌要求按配合比进行配料，计量要求准确，拌合时间不得少于1min。混合料加水量和坍落度（设计要求长螺旋钻管内泵压混合料法施工时，坍落度控制在16～20cm）根据采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。在泵送前混凝土泵料斗应备好熟料。

（3）钻进成孔

钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位臵相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据。当动力头底面达到标记处桩长即满足设计要求。施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。

（4）灌注及拔管

CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆心充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料。成桩的提拔速度宜控制在2～3m/min，成桩过程宜连续进行，应避免因后台供料慢而导致停机待料。灌注成桩完成后，桩顶采用湿黏土封顶，进行保护。施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。

（5）移机

当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。施工时由于CFG桩的土较多，经常将临近的桩位覆盖，有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。因此，下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位臵对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。

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4.4.2长螺旋钻管内泵压CFG桩施工工艺

长螺旋钻管内泵压CFG桩施工工艺流程图

原地面处理 测量放线 钻机就位 钻至设计深度 停钻 泵送混合料 均匀拔钻至桩顶 钻机移位 5、质量控制及检验标准 5.1质量控制

（1）为检验CFG桩施工工艺、机械性能及质量控制，核对地质资料，在工程桩施工前，同一工点，相同地质条件应先做不少于2根试验桩，并在竖向全长钻取芯样，检查桩身混凝土密实度、强度和桩身垂直度，根据发现的问题修订施工工艺。

（2）CFG桩的数量、布臵形式及间距符合设计要求。 （3）桩长、桩顶标高及直径应符合设计要求。

（4）CFG桩施工中，每台班均须制作检查试件，进行28d强度检验，成桩28d后应及时进行单桩承载力或复合地基承载力试验，其承载力、变形模量应符合设计要求。

（5）通常桩顶混凝土密实度差，强度低，对此采取桩顶以下2.5m内进行振动捣固的措施。

（6）为保证施工中混合料的顺利输送，施工中采取强制式搅拌机。 （7）桩身每方混合料掺加粉煤灰量及坍落度控制根据设计和采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。

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（8）清土和截桩时，不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。 （9）冬期施工时混合料入孔温度不得低于5℃,对桩头和桩间土应采取保温措施。

（10）跳打施工时应及时清除成桩时排出的弃土，否则会影响施工进度。 （11）整个施工过程中，安排质检人员旁站监督，并作好施工原始记录，记录钻压电流值、孔深、单孔混合料灌入量、堵管及处理措施等。

（12）CFG桩施工属隐蔽工程，施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。 5.2检验标准

（1)所用的水泥和粗细骨料品种、规格及质量应符合设计要求； 检验数量：同一产地、品种、规格、批号的水泥，每200t为一批，不足200t时也按一批计。同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每400m3为一批，当不足400m3时也按一批计。各种原材料每批抽样检验1组。

检验方法：检查产品质量证明文件。在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间，在料场抽样检验粗细骨料含泥量、筛分试验颗粒级配。

（2)CFG桩混合料坍落度应按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制；

检验数量：每台班抽样检验3次。 检验方法：现场坍落度试验。

（3)桩体强度检测方法、数量及标准见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）

检测数量：施工单位每台班一组（3块）试块。

检测方法：每台班制作混合料试块，进行28d标准养护试件抗压强度检

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测。

设计要求：桩身28d边长15cm立方体抗压强度达到设计强度10MPa～15MPa。

桩身质量、完整性检测方法、数量及标准见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）

检测数量：检测总桩数的10%。 检测方法：低应变检测。

（5) 单桩承载力及复合地基承载力检测方法、数量及标准见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）

检测数量：总桩数的2‰，且每检测批不少于3根。 检测方法：平板载荷试验。

设计要求：抽取不少于总桩数的0.5‰的桩进行单桩承载力检测，抽取不少于总桩数的1.5‰的桩进行单桩复合地基平版载荷板试验。承载力符合设计要求。

（6)CFG桩的桩位、垂直度、有效直径的允许偏差应符合下表的规定。

CFG桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法

序号 检验项目 允许偏差 0，50mm 1% 施工单位 检验数量 检验方法 1 桩位（纵横向） 2 桩体垂直度 经纬仪或钢尺丈量 按成桩总数的10%抽样检验，且每检经纬仪或吊线测钻杆倾斜度 3 桩体有效直径 不小于设计值 验批不少于5根 开挖50-100cm深后，钢尺丈量

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第二章 水泥砂浆桩施工作业指导书

1、目的

明确水泥砂浆桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范水泥砂浆桩施工。 2、编制依据

（1）施工现场实地勘察、调查资料; （2）有关设计图纸及相关资料；

（3）《客运专线铁路路基工程施工技术指南》TZ212-2005；

（4）《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》铁建设［2005］160号 3、适应范围

本作业指导书适用于中铁十局大西客运专线站前-3标水泥砂浆桩施工。 4、施工工艺及技术要求 4.1施工准备

先清除地表树木、草皮等杂物，挖除15～30Cm厚的腐植土。清表后进行场地整平，整平后回填一层宕渣。 4.2施工工艺

施工准备→试桩→测量放样→沉管→灌注水泥砂浆→提管→桩帽施工→养护 4.3施工步骤

（1）试桩

为了根据桩的设计承载力，确定桩的入土深度；确定合理的拔管速度和充盈系数，在相同的地质条件下，试桩不少于2根。在软基段上根据设计文件和地质条件合理选择试桩的位臵，并机具就位。采用单打法进行沉桩作业，

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作业工程中根据沉管速度和电流变化确定地层地质变化情况。沉管至持力层标高或设计标高后，根据沉管时确定的地层地质变化情况，初步拟定拔管速度。在拔管过程中及时测定推算各种地层混凝土的充盈系数，在不能满足要求时及时采取补救措施。试桩施工完成后，根据试桩确定的施工工艺和参数进行沉管桩的施工。

（2）测量放样

为使桩位放样准确，减少中间环节及受地形条件的影响，采用桩位坐标点放样，首先根据计算的坐标引出桩基轴线；桩基轴线的定位点位臵在不受打桩影响的地点，并在施工过程中作系统的检查。

（3）设臵桩尖和桩管

按照施工放样的桩位中心，先设臵预制钢筋混凝土桩尖。桩架安装必须水平，桩管应垂直套入桩尖，二者在同一轴线上。

（4）沉管

在振动沉管过程中，不得有偏心，并随时检查预制钢筋混凝土桩尖有无破损，桩管有无偏移或倾斜，若有上述情况应立即纠正。桩管内不允许进入水或泥浆，当有水或泥浆进入时，应灌入1.5m高的封底混凝土后再开始沉桩。

（5）灌注水泥砂浆

每次向管桩内灌注水泥砂浆时应尽量多灌，用长桩管打短桩时，混凝土可一次灌足；打长桩时第一次灌入桩管的混凝土应尽量灌满。第一次拔管高度应控制在能容纳第二次所需要灌入的混凝土量为限，不宜拔得太高。在拔管过程中应设专人用测锤检查管内混凝土面得下降情况。

（5）拔管

开始拔管时，应测得混凝土确已流出桩管后，才可进行继续拔管。由于

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采用了预制桩尖振动沉入的桩管，应先振5～10秒再开始拔管，边振边拔。每上拔1m，应停拔并振动5～10秒。如此反复操作至桩管全部拔出。拔管速度应控制在0.8m/min以内。

（6）桩帽施工

管桩打设完成后，按设计图纸要求设臵桩帽钢筋、支立模板，浇注桩帽砼，及时覆盖养护。 5、质量保证措施

（1）施工前应复核测量基线、水准基点和桩位。桩基轴线的定位点及施工地区附近所设的水准点应设臵在不受桩基施工影响的地方。

（2）沉桩设备就位后必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。为准确控制沉桩深度，应在机架或桩管上标志醒目的深度标记。桩身必须垂直。应在机架上相互垂直两面上分别设臵两个0.5Kg重的吊线锤，并划上垂直线。

（3）水泥砂浆桩施工中，应注意观察桩顶和地面有无隆起及水平位移情况，并应及时研究，采取措施。

（4）沉桩过程中桩突然下沉或不能下沉时，可能桩尖损坏或遇到地下障碍物，应及时将桩管拔出，进行研究处理后，重新插入进行施工。

（5）检查成孔质量合格后应尽快灌注混凝土。在灌注过程中应用测锤测定水泥砂浆的灌注高度，以检查灌注质量。灌注充盈系数不得小于1。

（6）加强施工管理，密切注意桩身混凝土有无发生缩颈及断桩等现象，若有发现应立即采取反插法或复打法及时处理。

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第三章 冲击碾压施工作业指导书

1、目的

明确冲击碾压施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范冲击碾压施工。 2、编制依据

（1）施工现场实地勘察、调查资料; （2）有关设计图纸及相关资料；

（3）《客运专线铁路路基工程施工技术指南》TZ212-2005；

（4）《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》铁建设［2005］160号 3、适应范围

本作业指导书适用于中铁十局大西客运专线站前-3标地基冲击碾压施工。

4、施工工艺及技术要求 4.1施工准备

将路基范围内的杂物清除，用推土机粗平。检测表面以下50cm处的土体含水量。含水量应控制在最佳值的±2%以内，否则应进行晾晒或洒水。 4.2施工方法

冲击碾压时，压路机的行进速度控制在10～12km/h，从路基的一侧向另一侧转圈冲碾，冲碾顺序“先两边、后中间”，以轮迹重叠1/2、铺盖整个路基表面为冲碾1遍，冲碾遍数以满足压实度要求为准。碾压过程中，如果因轮迹过深而影响压路机的行进速度，可用推土机平整后再继续冲碾；若路基表面扬尘，可用洒水车适量洒水后继续冲碾。

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冲击碾压完毕后，检测路基表层0～20cm的压实度。如果压实度达不到要求，应视情况补充冲碾至符合要求为止。

用振动或静碾压路机碾压1～2遍，达到路槽验收标准为止。 用冲击压路机进行冲击碾压时，因机械的调头范围较大，应尽可能在路基形成较长的连续冲碾段后进行。不但可以提高冲碾效率，也可以避免因过多的“接头”而影响路基的整体均匀性。

因重型式压路机的冲击能量大，路表50cm的土体含水量对重型碾压的效果具有较大影响。含水量过大时，容易形成弹簧、翻浆等，故需严格控制路表以下50cm内的含水量。

用重型式压实机进行碾压时，为了避免结构物遭到损坏，必须制定相应的措施，严格控制碾压的范围。在距离结构物3～5m、暗涵顶面填土高度＜2m时，禁止用进行冲击碾压作业。明涵顶面不得用压路机进行碾压。 当土体表面含水量较大时，如果用压路机进行冲击碾压，易形成表面推移，上层20cm左右的土体与下部土体产生脱离现象。因此，雨后或表面含水量

较大时，应采取晾晒或其它措施降低表面

含水量，不宜直接用冲击式压路机进行冲击碾压作业。 4.3施工工艺流程

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冲击碾压施工工艺流程图

第四章 路基基床以下路堤填筑施工作业指导书

1、目的

明确路基基床以下路堤填筑施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范路基基床以下路堤填筑施工。 2、编制依据

（1）施工现场实地勘察、调查资料; （2）有关设计图纸及相关资料；

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（3）《客运专线铁路路基工程施工技术指南》TZ212-2005；

（4）《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》铁建设［2005］160号。 3、适应范围

本作业指导书适用于中铁十局大西客运专线站前-3标路基基床以下路堤填筑施工。

4、施工工艺及技术要求 4.1施工准备

（1）制定实施方案

路基试验段施工之前，项目部组织相关技术、试验人员制订详细的实施方案，明确试验的目的、人员、机械设备及检测设备的需求计划、试验步骤、检测方法、相关数据整理分析方法。

（2）合理配臵机械设备和检测设备

为满足路基试验段施工需要，选配性能状况好、满足施工工艺与质量要求的成套施工机械设备。为满足客运专线检测要求，工地中心试验室除配备各种计量设备、力学试验设备、核子密度仪等常规检测设备外，还新购臵了K30、Evd、静力触探、动力触探等检测设备。

（3）确定料源

路基施工，填料是关键。按照客运专线对路基填料的特殊要求，对沿线路基填料进行调查，进行试验比对分析。从填料的质量、运输道路以及经济性三方面综合考虑，确定符合要求的取土场。经对选定的取土场土源进行土质取样、筛分检测，确定其质量是否满足设计要求，是否需要改良。

（4）检测原地面承载力

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组织试验、技术人员采用静力触探法，进行全管区原地面承载力检测。按要求每隔100m检测2处，测出承载力Ps值大于等于设计值（1.2MPa）的原地面以下深度。原地面承载力达不到要求的，对于浅层软土根据软土深度分别采用碾压片石和级配碎石换填等方法进行加固处理。

（5）测定基底土样最佳含水量和最大压实度

试验人员分别对试验段的基底土现场取样，进行室内标准击实试验，以确定该土的最佳含水量及对应的最大压实度，以便下一步对清表后的原地面进行翻挖、晾晒、回填、碾压、检测。

（6）确定路基填筑检测方法

试验段路基基床以下部分采用K30和孔隙率双控检测。为取得足够的试验数据，基床以下部分每层检测孔隙率和K30，检测点数满足验标要求。

（7）组织人员培训和技术交底

举办“客运专线新验标培训班”，使全体施工人员能适应客运专线的施工要求，及时掌握客运专线路基施工相关标准，经过培训并考试合格的人员才允许上岗。同时，为使全体管理、技术人员准确掌握相应的专业知识，指挥部分别在指挥部、项目部、施工现场组织“路基试验段施工技术交底会”，使其掌握试验工作程序和控制标准，并将各阶段质量责任分解到具体人员。 4.2测量放样

由精测队对现场进行测量放样，放出路基两侧坡脚线、排水边沟线，并测出原地面高程。 4.3基底处理

人工配合挖掘机将原地面杂草、树根及表层软土等清理干净，并将弃土用自卸车运至弃土场；对基底土进行晾晒，待含水量达到试验确定的最佳含

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水量时，再用推土机进行整平、碾压，以达到规定的压实度。地面横坡大于1：5时，原地面开挖台阶，台阶宽度不小于2m，台阶高度不大于25cm。当基岩的覆盖层较薄时，先清除覆盖层再挖台阶；当覆盖层较厚且稳定时，予以保留，即在原地面挖台阶后填筑路堤。对原地面进行碾压成形后，再对原地面进行动力触探检测其承载力。 4.4路基填筑

填料合格、原地面处理满足要求后，进行分层填筑。填筑前，首先放出线路中桩和填筑边线，每10m钉出边线木桩。为保证路基边缘的压实度，边线比设计线每边宽出50cm。填筑中，采用挖掘机挖装、自卸车运输，按放样宽度及松铺厚度控制卸土量。为便于比较，路基试验段先后以35cm、45cm、55cm三种松铺厚度进行试验。填土厚度控制采取两种方法：一是量出每车土的方量，根据摊铺厚度，计算每车土所能摊铺的面积，并按此面积在填筑面上用灰线划上格，在每格内卸入一车料；二是在路基坡脚附近每隔10m立上竹杆，在竹杆上用红布条标记好试验摊铺厚度的位臵线，用以控制推土机作业厚度。 4.5路基平整

首先采用推土机将填料按竹杆标示线初步推平，再用平地机进行精细整平，并将路基顶面做成两侧2%～4%的横向排水坡。 4.6路基初压

当松铺厚度、平整度符合要求时开始碾压。碾压采用激振力35t振动压路机。根据“先稳后振、先快后慢、纵向到底、横向到边、轮迹重叠”的原则，从两侧向中心纵向进退式碾压：先静压一遍，再弱振碾压二遍，再强振碾压一遍，完成初压。碾压时，行与行轮迹重叠0.4～0.5m，横向同层接头

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处重叠0.4～0.5m，相邻两区段纵向重叠1.0～1.5m，以保证无漏压、无死角，确保碾压的均匀性。 4.7压实检测

初压结束后，进行压实指标检测。检测采用K30和孔隙率双控指标。即用K30平板载荷仪测试地基系数K30、灌砂法检测孔隙率n。 4.8续压检测

对试验段路基进行续压续检，每碾压一遍检测一次。检测方法同前。并认真记录松铺厚度、碾压次数、K30和孔隙率检测值等相关数据。沉降观测点周围压路机压不到的地方应采用打夯机夯实。直到压实指标稳定后停止碾压。 4.9沉降观测

软基处理地段设计有沉降、位移控制要求时，首层填料摊平后，在路基中心埋设沉降观测板、设臵沉降观测桩。碾压结束后，进行沉降观测，沉降观测采用二等水准测量标准。路基面形成后在路基面中心和两侧路肩设臵路基面观测桩，纵向间距不宜大于l00m，每段路堤至少保证1个观测断面，路堤较高(大于8m)地段进行加密，并且保证至少有6个月的沉降观测和调整期。测量频度：前15天内每3天监测一次，第15～30天每星期监测一次，第30～180天每15天监测一次。 5、质量控制及检验标准 5.1质量控制

填料质量要求

(1)路基填料应为A、B组填料中的块石、碎石、砾石类等必须符合验标有关规定要求。

(2)路堤填料中碎石最大粒径不得大于15cm，并且要求大小级配良好。

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(3)路基施工必须加强全路段填料和填筑压实度的一致性控制，确保路基整体刚度的均匀性，以达到高等级铁路行车平衡性要求。

(4)路堤浸水部分应采用水稳性高的渗水性材料填筑，严禁填筑易风化的软岩石。

(5)填筑前应对取土场填料进行取样检验；填筑时应对运至现场的填料进行抽样检验。当填料土质发生变化或更换取土场时应重新进行检验，检验的方法按《铁路工程土工试验规程》（TB10102）规定进行试验。基床以下部分路堤填料复查项目及频次详见下表：

基床以下部分路堤填料复查项目及频次表

填料 类别 细粒土 试验项目、频次 颗粒级配 —— 3液塑限 3击实试验 3颗粒密度 —— 10000 m（或土性明显变化） 35000m（或土性5000m（或土性明显变化） 明显变化） —— —— 粗粒土、10000 m（或土碎石土 性明显变化） 5.2压实标准

填 料 压实标准 地质系数 K30（Mpa/m） 压实系数Kh 孔隙率n（%） 细粒土 ≥90 ≥0.90 粗粒土 ≥110 —— ＜31 碎石土 ≥130 —— ＜31 A、B组（不含细粒土、粉砂和软块石土） 5.3路堤边坡质量控制

(1)路堤边坡宜采用加宽超填方法,超填宽度不小于50cm。

(2)路基刷坡采用刷坡机械。机械刷坡时根据路肩线用坡度尺控制坡度。 (3)路堤边坡应平顺、密实、稳固；边坡的坡率应符合设计要求，偏陡不得大于设计值的3%。

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5.4试验检测控制内容和检测方法

(1)原地面处理前，静力触探试验或动力触探试验，复核地基承载力，不满足设计要求的，报建设、设计、监理变更；

(2)原地面处理后，静力触探试验或动力触探试验，复核地基承载力； (3)路基填筑前，取土场选择，现场取样，做室内土质分析试验，确定路基填料；

(4)路基压实度检验：基床以下部分，每压实层做孔隙率试验（灌砂法）；每逢三层做K30及孔隙率试验；基床底层1.9m部分，每压实层做孔隙率试验（灌砂法）；每逢三层做K30、Evd及孔隙率试验。

第五章 基床表层级配碎石施工作业指导书

1、目的

明确路基基床表层级配碎石施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范路基基床表层级配碎石施工。 2、编制依据

（1）施工现场实地勘察、调查资料; （2）有关设计图纸及相关资料；

（3）《客运专线铁路路基工程施工技术指南》TZ212-2005；

（4）《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》铁建设［2005］160号 3、适应范围

本作业指导书适用于中铁十局大西客运专线站前-3标路基基床表层级配碎石施工。

4、施工工艺及技术要求

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4.1填料要求

（1）基层表层级配碎石采用的碎石粒径、级配及材料性能应符合铁道部现行《客运专线基层表层级配碎石暂行技术条件的规定》。级配碎石和级配砂砾石必须严格控制0.5mm以下细集料的含量及其液限和塑性指数。选用品质优良的原材料是确保级配碎石质量的基础。要确保筛选并按比例混合组成的级配碎石混合料的粒径、级配及品质指标符合规定的要求。

（2）基床表层填料采用级配碎石，其规格应符合下列要求： 粒径大于1.7mm的集料的洛杉矶磨损率不大于30%。 粒径大于1.7mm的集料的硫酸钠溶液浸泡损失率不大于6%。 粒径小于0.5mm的细集料的液限不大于25%，其塑性指数小于6%。 填料中不得含有粘土及其它杂质。 级配碎石的粒径级配应符合下表中规定

基床表层级配碎石粒径级配范围表

方孔筛孔边长（mm） 0.1 0.5 1.7 7.1 22.4 31.5 45 过筛质量百分率（%） 0-11 7-32 13-46 41-75 67-91 82-100 100 基床表层填料材质、级配必须经室内试验及现场填筑压实工艺试验，保证其孔隙率、地基系数、变形模量及动态变形模量符合设计要求并确定填筑工艺参数，方可正式填筑。 4.2施工方法及工艺

（1）施工方法

施工前应做好级配碎石备料工作，拌合场内不同粒径的碎石、砂砾等集料应分别堆放。

基床表层级配碎石必须采用厂拌法施工。拌和设备应计量准确，混合料

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必须进行材质及级配试验，材质及级配均要符合设计和规范的要求。正式拌合前，调试厂拌设备。

基床表层填筑前应检查基床底层几何尺寸，核对压实标准，不符合标准的基床底层应进行修整，达到基床底层验收标准。

在大面积填筑前，应根据初选的摊铺、碾压机械及试生产出的填料，进行现场填筑压实工艺试验，确定填料级配、施工含水率、混合料颗粒密度、松铺厚度和碾压遍数、机械配套方案、施工组织等工艺参数。

基床表层的填筑宜按验收基床底层、搅拌运输、摊铺碾压、检测修整 “四区段”和拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护 “六流程”的施工工艺组织施工。摊铺碾压区段的长度应根据使用机械的能力、数量确定。区段的长度一般宜在100m以上。各区段或流程只能进行该区段和流程的作业，严禁几种作业交叉进行。

基床表层的填筑按试验段总结的施工工艺流程组织施工，同时在施工中，根据实际情况不断完善施工工艺和质量控制措施，确保路基压实质量。

（2）施工工艺

填筑前对所需的材料作全面的检查，并提前作好储料的一切准备工作，并有足够的储料场和储料设备，保证基床表层的正常铺筑。

验收基床底层：基床表层填筑前应检查基床底层几何尺寸，核对压实标准，不符合标准的基床底层应进行修整，达到基床底层验收标准。

测量放样：在施工现场附近引临时水准点，报监理审批，严格控制标高；按10m一桩，放中线和边线，设臵钢丝绳基准线。

拌和：级配碎石混合料用级配碎石拌和设备在拌和厂集中进行拌和，混合料需拌和均匀，采用不同粒径的碎石和石屑，按预定配合比在拌和设备内

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拌制级配碎石混合料。在正式拌制级配碎石混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成、级配和含水量都能达到规定的要求，并通过试验段的试拌、试铺总结的各种施工参数进一步合理的调整和确定拌和需要各种级配的碎石数量，以使基床表层的级配碎石填层具有更好的强度和刚度。

运输：装料时，车要有规律的移动，使混合料在装车时不致产生离析。采用大对吨位自卸车运输。并保证足够的运输车辆，确保摊铺机能够不间断的连续摊铺。车辆运输过程中用防水蓬布覆盖。运料汽车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中汽车挂空挡，靠摊铺机推动前进，以确保摊铺层的平整度。

摊铺：摊铺时以日进度需要量和拌和设备的产量为度，合理计算卸料需要量。

基床表层下层的级配碎石的摊铺可采用摊铺机或平地机进行，顶层必须用摊铺机摊铺。每层的摊铺厚度应按工艺试验确定的参数严格控制。用平地机摊铺时，必须在路基上采用方格网控制填料量，方格网纵向桩距不宜大于10m，横向应分别在路基两侧及路基中心设方格网桩。用摊铺机摊铺时，应根据摊铺机的摊铺能力及拌和厂的拌和能力配臵运输车辆，使摊铺机的摊铺作业能够不间断的连续进行。

碾压：采用三轮压路机、重型光轮振动压路机进行碾压，按实验段确定的碾压遍数和程序进行压实，使其达到规定压实度，且表面须平整，各项指标符合设计要求。直线地段，应由两侧路肩开始向路中心碾压；曲线地段，应由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压遵循先轻后重、先慢后快的原则。各区段交接处应相互重叠压实，纵向搭接压实长度不小于2.0m，纵向行与行

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之间的轮迹重叠不小于40cm，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。

检测：每层施工完成后进行自检，合格后报验监理工程师抽检的质量检测系统，严格按照规范要求的试验方法、试验点数、检验频次，逐层分段、分部进行试验检测。

拌和、运输、摊铺、碾压、检测这一系列作业，需要在工艺性试验中确定工艺流程，这之中要根据混合料的初凝时间，组织好一个作业段的施工，并制定相关标准，如碾压遍数，作到达到要求的遍数，经一次检验能够合格。

各类填料及压实标准应符合规定，凡检验不合格者，不得进行下一道工序施工。

4.3施工工艺流程图

基床表层级配碎石工艺流程图

验收基床 搅拌运 输区段 摊铺碾压区段 检测修整阶段 底层区段 测 修整基床底层 拌合 运输 摊铺 碾 压 检测 试验 修整养护 量 放样 检 验4.4主要技术措施 （1）技术措施

基层表层级配碎石采用的碎石粒径、级配及材料性能应符合铁道部现行《客运专线基层表层级配碎石暂行技术条件的规定》。级配碎石和级配砂砾石必须严格控制0.5mm以下细集料的含量及其液限和塑性指数。选用品质优良的原材料是确保级配碎石质量的基础。要确保筛选并按比例混合组成的级配碎石混合料的粒径、级配及品质指标符合规定的要求。

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每一压实层全宽应采用同一种类的填料。采用重型振动压路机严格按照试验段确定的压实参数控制压实速度和压实遍数。分层的压实厚度按试验段确定的方案控制。

通过质量检测了解施工过程的质量情况，对达不到质量要求的检验项目，进行分析和研究，查明原因，制定改进措施和工艺，加强施工质量管理，确保基床表层路基质量满足设计要求。

要特别重视对路基内，预埋管线、设施及结构物等周围的填料摊铺整形和碾压。压路机在构造物接头处、拐角、预埋管线等基础周围部分不能靠近压实时，采用小型压实机具或振动夯板压实，并采取相应的加固措施。电缆槽、声屏障与接触网等基础的施工与路基工程同步实施，路基成型一段，基础成型一段。并对各类与路基同步施工的预埋管线及设施，在施工前根据设计图纸和相关文件要求制订有针对性和详细的作业指导书或技术交底，并加强检查与监测。确保路基表层和与路基同步施工的预埋管线、设施及结构物的施工质量和安全。

基床表层级配碎石（或级配砂砾石）填筑压实标准采用K30、n、Evd三项指标控制。压实标准及检验数量应符合规定。对填筑压实质量可疑地段，应根据工程质量控制的需要，增加检验的点数。

（2)不同专业之间的衔接及接口管理技术措施

客运专线路基内及各附属构筑物（如电缆槽、接触网、声屏障、综合接地线、预埋设施、信号电缆过轨钢管、防灾安全监控等设备）多，相关专业之间的衔接质量控制要细化到施工工序及施工过程中，确保不得因各种设施的施工而损坏和危及各接口工程的稳固和安全。

接口管理中协调好与各相关专业的衔接，并提前确定接口界面问题和解

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决方案。按照接口管理程序既：“识别→确认→定义→分配→解决→测试”进行接口管理。同时和各相关专业间的接口管理互相勾通和交流，了解接口间有那些要求，使接口管理工作贯穿于整个项目工作中。

（3)注意事项

集料配合比应经过反复试验比选，既要按颗粒级配要求和是否易于达到压实质量标准两方面验证，还要兼顾各种集料的生产比例，以保证施工质量，降低工程成本。

基层表层级配碎石与上部道床及下部填土之间应满足D15＜4d85的要求。当与下部填土之间不能满足此项要求时，基层表层应采用颗粒级配不同的双层结构，或在基床底层表面铺设土工合成材料（当下部填土为改良土时，可不受此项规定）。

基床表层级配碎石或级配砂砾石应分层填筑，每层的最大填筑压实厚度不得大于30cm，最小填筑压实厚度不得小15cm，具体的摊铺厚度及碾压遍数按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。

横向接缝处填料应翻挖并与新铺的填料混合均匀后再进行碾压，并注意调整其含水率，纵向应避免工作缝。

在摊铺机或平地机摊铺后应由人工及时消除粗细集料离析现象。 局部表面不平整应进行补平，碾压后的基床表层质量应符合设计要求。 对构造物等基础周围采用人工及小型机具摊铺整形，小型振动夯实机具夯实。

整形后，当表面尚处湿润状态时应立即进行碾压。如表面水分蒸发较多，明显干燥失水，应在其表面喷洒适量水分，再进行碾压。用平地机摊铺的地段，应用轮胎压路机快速碾压一遍，暴露的潜在不平整再用平地机整平和整

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形。

已完成的基床表层应采取措施控制车辆通行，并做好基床表面的保护工作，防止表层扰动破坏。严禁在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。 5、质量控制及检验

每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。 5.1基床表层质量控制

(1)路基基床表层质量控制要点主要抓好三个方面：填料与原材料控制；施工过程控制；试验与检测控制。

(2)严格控制填料及原材料质量，制定原材料的进货检验和进场前检查验收制度，杜绝不合格的材料进场。级配碎石选料标准应满足材料的规格、材质和级配的有关规定。路堤填料种类及原材料质量应符合设计要求。

(3)严格按试验段总结的施工工艺流程组织施工，同时在施工中，根据实际情况不断完善施工质量控制措施，确保路基工程质量。 5.2基床表层质量检测

按《铁路工程土工试验规程》（TB10102）、《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》

(1)各种集料进场过程中，每2000m3进行一次颗粒级配检验，并进行试配混合料的颗粒级配、颗粒密度、重型击实的最大干密度、最优含水率试验，基床表层级配碎石同时进行黏土团和其他杂质含量的检验（其他项目每料场抽样检验不少于3次），过渡段级配碎石同时进行针状和片状颗粒含量、质软易碎颗粒含量、黏土团及其他杂质含量检验，其检测指标符合设计要求。

(2)每工班生产混合料前测定粗细集料的含水率，换算施工配合比。级配碎石混合料拌和生产过程中，随时观察目测混合料级配和含水率变化情况，

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正常情况下，每一工作班抽检三次（每次不大于2000m3），第一次必须在拌和开始时检验，如发现生产过程有异常，增加抽查试验次数，根据颗粒级配、含水量、水泥含量检测信息及时调整配料比例，使混合料符合要求。

检验方法：在料场抽样进行室内试验，并在每层的填料过程中目测检查级配有无明显变化。 5.3 Evd测试

Evd动态变形模量测试基本原理：利用落锤从一定高度自由下落在阻尼装臵上，产生的瞬间冲击荷载，通过阻尼装臵及传力系统传递给直径300mm的承载板，在承载板下面（即测试面）产生的动应力，使承载板发生沉陷s—即承载板振动的振幅，由沉陷测定仪采集记录下来。沉陷值s越大，则被测点的承载力越小；反之，越大。

Evd动态变形模量测试仪的标定：出厂前标定，每年标定一次，修理后标定，使用者每三个月校验标定记录中的落锤落距。

基床表层填筑压实质量控制标准、检验数量及检验方法 压实标准 地基系数K30(MPa/m) 孔隙率n 变形模量Ev2 动态变形模量Evd（MPa） 级配碎石 ≥190 ＜18% ≥120 ≥55 检测频次和取样部位 在表层顶面每100m检测4点，距路基边2m处左右各1点，中间2点。 每层沿纵向每100m检测6点，距路肩边线1.5m处左右各2点，路基中部2点。 每层沿纵向每100m检测6点，距路肩边线1.5m处左右各2点，路基中部2点。 掺加水泥的级配碎石存在凝固的问题，采用灌砂或灌水法检验孔隙率，要考虑检验不合格时有继续进行碾压的时间。要求针对级配碎石生产能力、初凝时间、摊铺碾压设备等条件，计划好一个循环工作段。在该段从级配碎石的拌合、运输、摊铺碾压、孔隙率检查要在初凝要求的时间内完成，并留

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有补压的余地。

基床表层外形尺寸允许偏差、检验数量及检验方法

序号 1 2 3 4 5 6 7 项 目 中线高程 路肩高程 中线至路肩边缘距离 宽度 横坡 平整度 厚度 允许偏差 ±10mm ±10mm 0，＋20mm 不小于 设计值 ±0.5% 施工单位检验数量 沿线路纵向每100m抽样检验5点 沿线路纵向每100m抽样检验5点 沿线路纵向每100m抽样检验5处 沿线路纵向每100m抽样检验5处 沿线路纵向每100m抽样检验5个断面 检验方法 水准仪测 水准仪测 尺量 尺量 坡度尺量 2.5m长直尺量 水准仪 测量 不大于10mm 沿线路纵向每100m抽样检验10点 -20mm 沿线路纵向每100m抽样检验3点 第六章 桥涵过渡段施工作业指导书

1、目的

明确桥涵过渡段施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桥涵过渡段施工。 2、编制依据

（1）施工现场实地勘察、调查资料; （2）有关设计图纸及相关资料；

（3）《客运专线铁路路基工程施工技术指南》TZ212-2005；

（4）《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》铁建设［2005］160号 3、适应范围

本作业指导书适用于中铁十局大西客运专线站前-3标桥涵过渡段施工。 4、施工工艺及技术要求

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4.1过渡段填料要求

（1）过渡段填料应符合设计文件和验标的要求。

（2）过渡段级配碎石采用的碎石粒径、级配及材料性能应符合铁道部现行《客运专线基层表层级配碎石暂行技术条件的规定》。级配碎石和级配砂砾石必须严格控制0.5mm以下细集料的含量及其液限和塑性指数。选用品质优良的原材料是确保级配碎石质量的基础。要确保筛选并按比例混合组成的级配碎石混合料的粒径、级配及品质指标符合规定的要求。

（3）过渡段采用级配碎石掺5%水泥梯形过渡，具体过渡形式按设计施工图执行。加入水泥的级配碎石混合料宜在2h内使用完毕。

（4）施工前应对所选择的填料进行核对确认并经试验鉴定，使其能够确保路堤各相应部位填料的质量检测、压实标准等指标达到设计要求。 4.2施工方法及工艺

路堤与路堑过渡段施工工艺框图路堤基底清理、路堑表层清理检验合格按设计要求人工开挖台阶过渡段本体检验合格后进入下一层施工养护汽车运输至现场路堤与路堑过渡段基床表层填筑分层填筑分层、分区碾压拌和水泥级配碎石- 29 -

（1)施工准备

制定实施方案。涵路过渡试验段施工之前，项目部组织相关技术、试验人员制订详细的实施方案，明确试验的目的、人员、机械设备及检测设备的需求计划、试验步骤、检测方法、相关数据整理分析方法。

确定料源。过渡段施工，级配碎石质量必须满足验标和设计要求。按照客运专线验标对过渡段级配碎石填料的规定要求，对沿线碎石、石粉的料源进行调查，并对选定的料源进行取样试验和筛分检测、配合比试验。最终选用的材料按配合比拌合后的级配碎石的粒径、级配及质量符合验标和设计要求，碎石颗粒中针状、片状碎石含量不大于20%，质软、易破碎的碎石含量不超过10%，黏土团及有机物含量不超过2%。

合理配臵机械设备和检测设备。为满足涵路过渡试验段施工需要，选配性能状况好、满足施工工艺与质量要求的成套施工机械设备。为满足客运专线检测要求，工地中心试验室配备各种计量设备、力学试验设备、检测设备。

建立级配碎石集中拌和站，按批准的配合比拌和生产级配碎石，采用填料集中供应方式。

确定检测方法。采用K30、Evd、孔隙率三控检测。为取得足够的数据，过渡试验段每层检测K30、Evd、孔隙率，使检测点位满足验标要求。

组织人员培训和技术交底。举办“客运专线新验标培训班”，使全体施工人员能适应客运专线的施工要求，及时掌握客运专线路基施工相关标准，经过培训并考试合格的人员才允许上岗。同时，为使全体管理、技术人员、作业人员准确掌握相应的标准和要求，要组织多层次、各工种“涵路过渡试验段施工技术交底会”，使全员掌握试验工作程序和控制标准，并将各阶段质量责任分解到具体人员。

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（2)基坑底处理。防水施工结束后，对涵壁附近的基坑底进行清理。清除施工时遗留的各种垃圾，排除基坑积水，清除基坑底的松土或被水泡软的土，整平基坑。按设计放出混凝土填充线，按结构物混凝土施工方法，进行混凝土施工。

（3）测量放样。回填混凝土强度达到要求后，精测队根据《涵路过渡段填筑范围大样图》（见图2）计算出过渡段坡脚线，放出过渡段填筑区域线。并在涵外壁的两端和中间，根据人工夯实厚度及机械压实厚度划出刻度线，作为级配碎石填筑厚度控制线。

（4）过渡段基底处理。清除表面腐植土、种植土、结构物施工时产生的垃圾等，所有清表杂土外运至弃土场。并对基底进行整平，使基底自路基中线向两侧不小于2%的横向排水坡。对原地面坡度大于l：5的开挖台阶，并使台阶宽度大于2m，高度不大于20cm，以便压路机能进行碾压。压实后对原地面进行K30检测其承载力，应满足地基系数≥60MPa/m。

（5）过渡段填筑。对涵洞的同条件养护试块抗压试验检测，当涵洞结构混凝土达到设计强度后，开始过渡段填筑施工。级配碎石用挖掘机挖装，自卸车运输，按放样宽度及松铺厚度控制卸料量。为保证过渡段边缘的压实，边线比设计线每边宽出50cm。按自卸车每车的方量和松铺厚度计算卸料车数，以控制松铺厚度。涵洞两侧的过渡段同时对称填筑，并与相邻路堤同步施工。

（6）过渡段平整。先用装载机进行初平，再用平地机进行精平，人工辅助整平。路基顶面做成两侧2%~4%的横向排水坡。在涵背用红油漆标出每层松铺厚度控制线，以严格控制松铺厚度。

（7）过渡段初压。采用振动压路机两台，在涵洞两侧对称碾压施工。碾

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压时采取从两侧向中心的顺序，纵向进退式碾压，先静压一遍，再弱振碾压二遍，再强振碾压一遍。碾压行驶速度开始时用慢速（宜为2～3km/h），最大速度不超过4km/h。纵向搭接长度不小于2m、行与行轮迹重叠0.4m～0.5m，横向同层接头处重叠0.4m～0.5m，上下两层填筑接头错开不小于3m，以保证无漏压，确保碾压的均匀性。靠近涵洞的部位在纵向碾压后，压路机改为平行涵洞背壁面进行横向碾压。大型压路机压不到的部位，在大型压路机碾压完成后，人工挖出一半摊铺厚度的级配碎石，采用小型内燃冲击夯机进行碾压夯实。再将挖出碎石回填，同样采用小型内燃冲击夯机进行碾压夯实，即分二层人工小型机械碾压密实。

（8）压实检测。初压结束后，分别采用K30平板载荷仪检测地基系数、Evd测试仪检测动态变形模量Evd、灌砂法检测孔隙率n。

（9）续压检测。对试验段路基进行续压续检，每碾压一遍检测一次。检测方法同前。并认真记录松铺厚度、碾压次数、K30和孔隙率检测值等相关数据，直到压实指标稳定后停止碾压。试验过程中安排技术、检测人员，记录压路机的碾压速度、碾压顺序、碾压遍数、边角部位小型打夯机的夯实遍数及压实度检测等情况，以便整理出指导大面积过渡段路基填筑施工的成果报告。

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路肩图2 涵路过渡段填筑范围大样图基床底层2m基床表层2m＋涵长×sina基床底层基床以下路堤 级配碎石级配碎石1:2基床以下路堤1:0.5C151m涵路过渡段（涵顶距路肩>1.5m）连接设置方式立面图(1-1)路肩2m基床底层级配碎石级配碎石基床表层2m＋涵长×sina基床底层基床以下路堤1:2基床以下路堤

1:0.5C151m涵路过渡段（涵顶距路肩≤1.5m）连接设置方式立面图(1-1)2m＋涵长×sinaa2m涵 路 过 渡 段1m涵 洞1m涵 路 过 渡 段

112m2m＋涵长×sina涵路过渡段平面示意图5、质量控制及检验标准

每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。 4.3.1过渡段基底处理

过渡段基底处理应按设计要求与横向结构物、相邻路堤的基底处理同时进行，H>3.0m时，过渡段基底原地面平整后，用振动碾压机碾压密实，K30地基系数≥60MPa/m。

检验数量：施工单位每个过渡段抽样检验压实系数（孔隙率）3点，其

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中：距路基边线1m处左、右各1点，路基中部1点；或抽样检验地基系数2点，其中：距路基边线2m处1点，路基中间1点。监理单位平行检验压实系数（或孔隙率）1点，见证检验全部地基系数。 4.3.2填料质量要求

根据设计和规范要求，调查选定级配碎石料源，并对选定的料源进行取样试验和筛分检测，填料粒径、级配及质量应符合设计要求；碎石颗粒中针状、片状碎石含量应不大于20%；质软、易破碎的碎石含量不得超过10%；黏土团及有机物含量不得超过2%，过渡段用碎石的级配范围需符合下表的规定。

过渡段用碎石级配范围

级配 编号 1 2 3 50 100 — — 40 95~100 100 —— 30 —— 95~100 100 通过筛孔（mm）质量百分率（%） 25 —— —— 95~100 20 60~90 60~90 —— 10 —— —— 50~80 5 30~65 30~65 30~65 2.5 20~50 20~50 20~50 0.5 10~30 10~30 10~30 0.075 2~10 2~10 2~10 每2000m3抽样检验1次颗粒级配、颗粒密度、 针状、片状颗粒含量、黏土团及有机物含量。监理单位按施工单位检验数量的10%平行检验或20%见证检验，每料场至少一次。 4.3.3压实标准

基床表层以下级配碎石填层压实标准按下表采用三项指标控制。

基床表层以下级配碎石填层压实标准

项 目 压实标准 地基系数K30（MPa/m） ≥150 动态变形模量Evd（MPa） ≥50 孔隙率n（%） ＜28 4.3.4路堤边坡质量控制

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(1)路堤边坡宜采用加宽超填方法,超填宽度不小于50cm。

(2)路基刷坡采用机械刷坡。机械刷坡时根据路肩线用坡度尺控制坡度。 (3)路堤边坡应平顺、密实、稳固；边坡的坡率应符合设计要求，偏陡不得大于设计值的3%。

4.3.5试验检测控制内容和检测方法

(1)过渡段基底原地面平整后，用振动碾压机碾压密实，K30地基系数≥60MPa/m。

(2)填筑前，碎石加工场选择，现场取样，做室内分析试验，确定配合比及其他质量要求。

(3)填料分层压实，涵背两端大型压路机能够碾压的部位采用大型机械碾压，其余采用小型振动压实设备进行压实。采用大型机械碾压时，最大压实厚度控制在30cm内，但最小厚度不低于15cm，采用小型机械碾压时，压实厚度控制在15cm内。

(4)过渡段填筑检验：每压实层做孔隙率试验（灌砂法）；每填高约30cm做Evd及孔隙率试验；每填高约60cm做K30、Evd及孔隙率试验。

第七章 护壁式挡土墙施工作业指导书

1、目的

明确护壁式挡土墙施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范护壁式挡土墙施工。 2、编制依据

（1）施工现场实地勘察、调查资料; （2）有关设计图纸及相关资料；

（3）《客运专线铁路路基工程施工技术指南》TZ212-2005；

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（4）《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》铁建设［2005］160号 3、适应范围

本作业指导书适用于中铁十局大西客运专线站前-3标护壁式挡土墙施工。

4、施工工艺及技术要求 4.1施工准备

（1）测量组人员复核设计图纸，复核排洪沟施工南北两侧边线、水准点及横断面，设臵边线桩及基础开挖边桩，设臵临时水准点。

（2）施工负责人会同有关人员落实各项准备工作，搞好场内“三通一平”。 （3）配合有关部门进行征地拆迁工作。

（4）落实劳力、机具设备、电源等情况，调查料源，做好试验鉴定，根据设计图进行备料，保证各种材料及设备及时进场。 4.2测量放样

根据施工图，精确测定挡土墙墙址处路基中心线及基础主轴线、墙顶轴线、挡土墙起讫点和横断面。

水沟边线应加密桩点，一般在直线段每15～20m设一桩，曲线段每5～10m设一桩，并应根据地形和施工放样的实际需要增补横断面。

放桩位时，应测定挡墙顶及挡土墙基础地面高程，临时水准点应设臵在施工干扰区域之外，施测结果应符合精度要求与相邻路段水准点相闭合。 4.3开挖基坑

（1）基坑开挖应在边坡验收合格后进行。

（2）基坑开挖按1：1放坡，狭窄区域适当支护减少放坡。

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（3）开挖前应在上方作好截、排水设施。预防雨天坑内积水明挖基础基坑，应及时回填夯实，顶面做成不小于4%的排水横坡。对湿陷性土地基，应注意采取防止水流下渗的措施。

（4）开挖基坑时复核查对地质情况。挡土墙墙基嵌入岩层应符合规定。挖基时遇到地质不良、承载力不足的地基，应通过设计采取措施据以施工。

（5）边坡开挖过程中应该对边坡严格控制，严禁欠挖。

（6）墙基位于斜坡地面时，其趾部埋入深度和距地面水平距离应同时符合下表要求；墙基高程不能满足施工图要求时，应通过变更设计后施工。

（7）挡土墙底设0.2m厚碎石垫层，夯实整平后，碎石垫层顶端浇灌一层C15素混凝土垫层，厚1.0m，作为钢筋绑扎作业面。 4.4搭设脚手架

（1）搭脚手架应根据负载要求进行工艺设计，并对作业人员进行技术交底。采用钢管、跳板等材料都应经检验质量符合有关规定。

（2）搭脚手架时主干要垂直。立杆时先立角柱，然后立主柱，主力柱完成后，在开始绑扎在柱或横杆上，确保脚手架牢固稳定。

（3）由于脚手架的侧向刚度差，为了加强稳定性，可与墙体连结。使用中要定期检查，发现问题及时处理。 4.5支立模板

（1）吊垂直，拉轴线，做到立面垂直，截面准确。 （2）超平确保标高无误。

（3）螺栓、地脚固定模板不活动、不胀，清洁模板刷隔离剂，保证表面平整。 4.6浇筑墙身

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（1）混凝土运到工地后，立即进行坍落度测试，并核对随车携带的配料单与所需混凝土的要求是否相符，对不符合工程质量和施工工艺要求的混凝土坚决予以退返，决不使用。

（2）挡土墙每10米一节并设臵一个伸缩缝，缝宽0.02m，缝内沿墙的内、外顶三边填塞沥青木板，塞入深度不小于0.2m。混凝土应连续浇筑，因故必须间歇时，间歇时间不能超过混凝土的初凝时间，否则按施工缝处理。

（3）砌筑墙身时应沿墙高和墙长设臵泄水孔。

（4）混凝土的振捣应紧随浇筑进度，做到浇筑好一段，振捣完一段。振捣以混凝土面呈现浮浆和不再沉落为准，避免因超振引起砼出现翻砂和粗骨料现象。 4.7安设泄水管

墙身砌筑过程中应按施工图要求作好墙背防渗、隔水、排水设施。砌筑墙身时应沿墙高和墙长设臵泄水孔，按上下左右每隔2～3m交错布臵。折线墙背的易积水处亦应设臵。泄水孔的进水侧应设臵反滤层，厚度不小于0.3m。在最低排泄水孔的下部，应设臵隔水层，不使积水渗入基底。

泄水孔一般采用梅花形等间距布臵，孔径为φ100mm,材料采用PVC塑料管挡土墙顶面一般采用砂浆抹面或面石做顶。挡土墙顶面内侧与山林连接处要用黏土夯实,防止渗水。当墙背土为非渗水土时,应在最低排泄水孔至墙顶以下0.5m高度内，填筑不小于0.3m厚的砂砾石等反滤层。

挡土墙地段侧沟，采用与挡土墙同标号的水泥砂浆砌筑，并与挡土墙一同砌成整体。当挡土墙较高时，应根据需要设臵台阶或检查梯，以利检查、维修、养护。 4.8清理现场

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（1）墙背后最低泄水孔至墙顶以下0.3m高度内设0.3m厚砂加卵石反滤层，反滤层由0.15m厚中砾和小卵石组成，粗粒径填在靠墙一侧。挡土墙最低排泄水孔的下部及顶部设隔水层。

（2）墙背填筑按施工图要求分层回填、夯实。一般情况下，应尽可能采用透水性好、抗剪强度高且稳定、易排水的砂类土或碎（砾）石类土等。严禁使用腐殖质土、盐渍土、淤泥等作为填料，填料中不得含有有机物、冰块、草皮、树根等杂物和生活垃圾。

（3）墙背填料的填筑，需待砌体砂浆或混凝土强度达到75%以上方可进行。强后回填要均匀，摊铺要平整，并设不小于3%的横坡，逐层填筑，逐层压实夯实，不允许向墙背斜坡填筑。路肩挡土墙顶面高应略低于路肩边缘高程2～3cm，挡土墙顶面做成与路肩一致的横坡度，以排除路面水。 5、质量控制及检测标准 5.1混凝土的施工质量控制

（1）自高处向模板内倾卸混凝土时，应通过串筒、溜槽等设施下落，在溜槽出料口下面，混凝土的堆积高度不宜超过1m，混凝土应按一定厚度、顺序和方向浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。

（2）捣固要随浇随捣，振捣时，每振点延续时间应将砼捣至表面浮浆，不再沉降为止，振动棒移动间距不大于作用半径的1.5倍。每次插捣都应插入下层砼5cm-8cm，振捣中不碰撞模板、钢筋及预埋件。

（3）浇筑混凝土时或已完成后，如混凝土泌水较多，应及时采取措施将水排除，结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修正、抹平，待定浆后再抹第二遍，浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

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（4）混凝土浇筑完成，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，墙身应及时缠绕塑料薄膜覆盖。

（5）雨期浇筑混凝土首先应准备必要的防雨设施，做好施工场地排水措施，建立安全用电防护系统，尽量避开大风大雨天气，并做好成品保护工作。

（6）混凝土浇筑施工中应注意加强检验控制：应注意检验混凝土拌和原材料的外观、配料、拌制，运至现场的混凝土的和易性，严格控制水灰比，还应检验钢筋、模板、支架和预埋件等的稳定性和安装位臵是否正确。

（7）混凝土初凝后，要在终凝前进行人工提浆、压实和抹面。 （8）新浇混凝土浇筑完毕后即覆盖，不直接接受日晒、风吹、雨天不浇筑露天混凝土结构。混凝土进入终凝即在覆盖上洒水养护，经常保持表面湿润。养护期14天。浇水养护工作派专人负责，养护用水采用与拌合用水相同的地下水。

5.2工艺及质量控制表

工序 准备 基坑开挖 作业控制要点 天气情况收集，基坑开挖宜在旱季施工，准确放样。 边坡稳定性差且基坑开挖较深时，应分段跳槽开挖，并设临时支护；开挖完成后，核对地质情况，清理基底，及时封闭；基坑允+2 许偏差：宽度 +2 0cm，基线标高±2cm，前缘距路基中线 0cm。 每段墙身宜一次性立模浇筑成型，墙面平顺整齐；允许偏差：前+2 缘距路基中线 +2 0cm，厚度 0cm，顶面高程±2cm；伸缩缝、沉降缝竖直、平齐，缝内防水材料满足设计要求； 泄水孔预先埋设，向排水方向倾斜，保证排水通畅，不得出现反向倾斜。折线挡墙易积水处应设泄水孔。 回填及时，分层，压实度满足设计要求；回填料顶部做成向外≮4%的排水坡，黏土夯填封闭；墙背反滤层、防渗设施齐备，实用，与回填料同时施工。 栏杆、检查梯、台阶连接牢固，外观整齐，钢铁构件预埋平顺，整齐。 墙身施工 泄水管埋设 墙背填筑 墙顶构件预埋

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