客运专线钻孔灌注桩钢筋笼制作、安装施工作业指导书

1、适用范围

本作业指导书适用于直径小于1.5m钻孔灌注桩钢筋笼制作、安装施工作业。

2、作业准备

2.1 材料要求

钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。钢筋应有出厂合格证，外观检验合格后每批应按铁道部现行的《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ-210-2005）的要求抽取试样，分别作拉伸、弯曲复查试验。如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格。任何钢筋入场检验，均须进行抗拉强度、屈服强度、伸长率和冷弯试验。钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。钢筋用Ⅰ、Ⅱ级各种规格钢筋，具有出厂合格证，进场后经物理性能检验（拉伸、弯曲）符合有关标准和规范的要求。

钢筋的力学性能指标

表2-1

项目 类别 热轧带肋钢筋（HRB335） 热轧光圆钢筋(HPB235) 热轧圆盘条(HPB235) 公称直径(mm) 屈服点拉力和冷弯技术指标 s拉伸强度伸长率s冷弯（180°）， d弯心直径，a公称直径。 d=3a合格且冷弯试验时受弯部件表面不得参产生裂纹 合格，且冷弯试验时受弯曲部位表面不得产生裂纹 d=0.5a，且冷弯试验时受弯曲部位表面不得产生裂纹 （MPa） b（MPa） （MPa） ≥455 ≥17 碳当量 Φ6～Φ25 ≥335 ≤0.5% Φ12～Φ20 ≥235 ≥370 ≥23 - Φ6.5～Φ10 ≥235 ≥370 ≥23 -

2.2 钢筋材料质量检验

钢筋到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，并进行外观检查，按60吨为验收批进行力学性能抽验。

热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合下列规定： ⑴每批钢筋应由同一牌号,同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60吨。

⑵检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和拆叠；表面的突块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。测量本批钢筋的直径偏差。

⑶在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋,在其上各截取1组试样,每组试样各制2根试件,分别做拉伸(含抗拉强度\\屈服点\\伸长率)和冷弯试验。

⑷当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。

⑸钢筋机械接头的检验应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107）的规定。 ⑹加工钢筋笼加强箍、箍筋模具和钢筋笼胎具，并经检查验收合格。 ⑺对进场钢筋，做拉伸（抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验，并报验。 钢筋检验数量以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋按每60T一批送检、报验，不足60T也按一批计，每批必须抽检一次，不得有漏。

⑻查验钢筋的级别、直径是否与设计相符，查验出厂证明书及复试报告单是否符合有关标准要求。

⑼进行可焊性试验和焊接参数试验，取得相应的焊接参数。 ⑽根据下料表或技术交底书进行配料。

⑾搭设钢筋加工棚，对场地进行硬化，修整完善排水系统，规化场地。 2.3 作业人员

⑴所有从事钢筋加工和焊（连）接的作业人员必须经考试合格，持证上岗。

⑵焊接作业人员在作业前必须正确派戴安全防护用品：穿绝缘鞋、带绝缘手套和防护面罩或深色防护眼罩。 2.4 施工机械及工艺装备

对焊机及配套的对焊平台、调直机、除锈机或钢丝刷、钢筋切割机、钢筋弯曲机、电焊手套、绝缘鞋、防护深色眼镜。各种施工机械设备的性能及参数设置根据具体在用设备确定。

3、工艺及质量控制流程图

原材料报验→可焊性试验→焊接参数试验→设备检查→施工准备→台具模具制作→钢筋笼分节加工→声测管制安→钢筋笼底节吊放→第二节吊放→校正、焊接→循环施工→最后节定位。工艺及质量控制流程见图3-1。

4、作业内容

钢筋除锈、钢筋调直、钢筋断料、钢筋连接、钢筋弯曲成型、钢筋笼分段绑扎成型、钢

筋笼运输、钢筋笼现场临时放置、底节钢筋笼吊装、中间节钢筋笼连接、顶节钢筋笼吊装并定位。

声测管报验、安装 钢筋笼分节加工 钢筋笼报验 合格 钢筋笼底节吊装 钢筋检验、试验、报验 钢筋放样、下料 不合格 台模、模具放样加工 平整硬化、大棚搭设 吊放最后一节并定位 钢筋笼上下节焊接连接 第二节吊装对位、校验 不合格 焊接质量检验、报验 合格 图3-1钻孔桩钢筋笼制作安装工艺流程图

5、质量标准

5.1 主控项目 5.1.1 原材料

5.1.1.1钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。

检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60 t为一批，不足60 t也按一批计。施工单位每批抽检一次。监理单位见证取样检测或平行检验抽检次数为施工单位抽检次数的20%或10%，但至少一次。

检验方法：施工单位全部检查质量证明文件并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸

长率和冷弯试验；监理单位全部检查质量证明文件、试验报告并随机抽样进行见证取样检测或平行检验。

5.1.1.2 环氧涂层钢筋的涂层检验应符合本标准附录A的规定。

5.1.1.3钢筋保护层垫块材质应符合设计要求。当设计无具体要求时，垫块的抗压强度不应低于结构本体混凝土的设计强度。

检验数量：施工单位按规定数量制作试件进行试验，监理单位见证试验或平行检验并检查质量证明文件。

检验方法：按规定方法试验。 5.1.2 钢筋加工

5.1.2.1钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定： 1 受拉热轧光圆钢筋的末端应做180°弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图5.1.2-1）。

2 受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图5.1.2-2）。

3 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图5.1.2-3）。

4 用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端应做不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应做135°或180°的弯钩（图5.1.2-4）；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。

图5.1.2-1 180○弯钩 图5.1.2-2 直角形弯钩

图5.1.2-3 弯起钢筋 图5.1.2-4 箍筋末端弯钩

检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件；监理单位平行检验数量为施工单位抽检数量的10%，且各不少于一件。

检验方法：尺量。 5.1.3 钢筋连接

5.1.3.1纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察。

5.1.3.2钢筋接头的技术要求和外观质量应符合检验标准附录B的规定。钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定和设计要求。承受静力荷载为主的直径为28～32mm带肋钢筋采用冷挤压套筒连接接头时，应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》（JGJ108）的规定和设计要求。

检验数量：钢筋接头的外观质量，施工单位、监理单位全部检查。焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。冷挤压套筒连接接头的力学性能检验以同等级、同规格和同接头型式的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。施工单位每批抽检一次。监理单位见证取样检测次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。

检验方法：钢筋接头外观检验，施工单位、监理单位观察和尺量。焊接接头和冷挤压套筒连接接头力学性能检验，施工单位做拉伸试验，闪光对焊接头增做冷弯试验。监理单位检查力学性能试验报告并进行见证取样检测。 5.1.4钢筋安装

5.1.4.1安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和尺量。

5.1.4.2钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。当设计无具体要求时，构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和尺量。

5.1.4.3当架立和绑扎环氧涂层钢筋时，不得使用无涂层的普通钢筋和金属丝。环氧涂

层钢筋与无涂层的普通钢筋之间不得有电连接。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和测量。

5.1.4.4在整个施工过程中，应随时检查环氧涂层钢筋的涂层损伤缺陷情况，每米环氧涂层钢筋上小于25 mm2 的涂层缺陷的总面积不得大于钢筋表面积的0.1%。符合修补条件的应按本标准附录A的规定及时修补，不符合修补条件的不得再修补使用。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和尺量。 5.2一般项目 5.2.1原材料

钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 检验数量：施工单位全部检查。 检验方法：观察。 5.2.2钢筋加工

钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表5.2.2的规定。

表5.2.2 钢筋加工允许偏差和检验方法

允许偏差（mm） 序 号 名 称 L≤5000 1 2 3 受力钢筋全长 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 注：L为钢筋长度（mm）。

±10 20 ±3 L＞5000 ±20 尺 量 检验方法 检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件。 5.2.3钢筋连接

钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：

1 焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%； 2 绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%； 3 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；

4 在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。 注：两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500 mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500 mm以内，均视为“同一截面”。

检验数量：施工单位全部检查。 检验方法：观察和尺量。

5.2.4钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法

应符合表5.2.4规定。

表5.2.4 钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法

序号 1 2 3 4 5 6 项 目 钢筋骨架在承台底以下长度 钢筋骨架直径 主钢筋间距 加强筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 钢筋骨架垂直度 注：d为钢筋直径，单位：mm

允许偏差 ±100mm 尺量检查 ±20mm ±0.5d ±20mm ±20mm 1% 吊线尺量检查 尺量检查不少于5处 检验方法 检验数量：施工单位全部检查。

6、质量控制要点

6.1 钢筋的除锈

钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。 6.2 钢筋的调直

对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。 6.3 钢筋的切割

钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm钢筋），对Φ40mm以上

钢筋，可用氧乙炔焰割断。 6.4 钢筋的弯曲成型

钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可用手工弯曲成型，系在成型台上用手摇扳子每次弯4～8根Φ8mm以下钢筋，或用扳柱铁扳和扳子，可弯Φ32mm以下钢筋，当弯直径Φ28mm以下钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm。

螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成；较粗（Φ16～30mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（或圆箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。 6.5 钢筋的焊接

主筋焊接接头的设置要避开弯曲处，距弯曲点的距离不得小于10d（D为钢筋直径），同一根钢筋要尽量少设接头，同一截面内，同一根钢筋上不得超过一个接头（同一截面指两焊接接头在35d范围且不小于500mm以内，或两搭接接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内）。施工前对钢筋进行试焊，确定工艺参数。施工时，操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对焊机参数、接头质量随机抽样，确保焊接过程监控到位，焊接接头检测由监理工程师见证抽样送检。 6.6 钢筋笼加工成型

（1）加工钢筋笼胎具：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由底梁、底梁端部大样板、加强筋位置弧板三部分构成。底梁采用两根槽钢，槽钢间距50cm左右，之间用钢筋或角钢焊接；底梁一端垂直焊接一块110×110cm的钢板（钢板尺寸根据桩径确定），厚不小于0.5mm；在大样板上用油漆绘出加强箍外轮廓及每根主筋的位置；在底梁上按每节钢筋骨架加强箍数量和位置设立弧形板胎具，弧形板采用10mm钢板，弧形板胎具按加强筋外缘弧长的三分之一长设置，弧形胎具上对应大样板主筋位置设置凹槽，校正无误后与底梁焊连。将加劲箍筋就位于每道弧板胎具的同侧，按弧形胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，弧形胎模上的主筋全部焊完后，滚动钢筋骨架至下一段三分之一弧，如此往复，直至全部焊完。滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。第一个骨架加工时，每焊完三分之一弧至下一段弧时，要与大样板上的主筋位置核对，焊完后，核对无误，可成批加工。具备条件可使用钢筋笼成型专用设备进行加工。见下图。

（2）钢筋笼在加工场地分节制作，根据具体吊装能力确定每节长度，加工必须按照钢筋配料单或技术交底书进行，严禁随意、私自更改制作方式。下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识排放。钢筋笼制造在专用胎具上或台架上进行，钢筋的间距必须至少采用两个间距定位固定架来进行固定，

禁止工人手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范误差要求。

（3）螺旋筋的安装。

螺旋箍筋设置在主筋外侧，螺旋箍筋缠绕要紧密，防止离鼓，采用绑扎或梅花型点焊与主筋连接成型。螺旋筋与主筋连接先点焊在主筋上，然后用绑丝绑扎。钢筋绑扎采用18~22#铁丝，绑丝采用一正一反交叉绑扎的方式，每一扎均要勒紧。螺旋钢筋采用标准卡具进行安装和检查，见右图。

（4）加强筋设于主筋内侧，第一道加强筋距承台底40cm，最下一道设于钢筋底面以上10cm，中间部分自上而下每2m设一道，零数可在最下二段平均分配，但不得大于2.5m。加强筋与主筋的连接要采用电弧焊，必须焊牢，要求严格控制电流大小，不得烧伤主筋。 6.7 钢筋笼出场报验

成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合格后挂牌置于专用场地处存放，妥善保护。

6.8 钢筋笼运输与现场堆放

钢筋笼在搬运和吊装时，需做好保护措施避免钢筋笼变形。吊装采用吊车，吊点设2个，在吊装过程中要轻吊轻放。运输采用平板车运输至工点，用吊机将钢筋笼吊装入孔。钢筋笼吊装入孔要将钢筋骨架中心与桩孔对中后插入孔内，下放过程中要保证钢筋笼垂直。具体见下图。

6.9 钢筋笼下沉与连接

（1）沉放时要采用逐段吊装逐段沉放的方法，已插入的钢筋笼，利用钢管或型钢通过其架立筋将该段承托临时固定。上段钢筋笼由吊车临时吊住呈悬吊状态，上下两段对中使其成为一条直线后，找正主筋位置并利用吊坠由前后左右控制垂直度，调整完成后进行临时焊接，经检查和中心在一直线上，各项合格后，再全面进行焊接。两节之间采用单面搭接焊，焊缝长度为10d。焊接时间应不超过2小时，必要时，采用多人对称同时进行焊接。电焊工要持证上岗，严禁漏焊。

（2）两节钢筋笼连接时，50%的钢筋接头需错开，错开长度不小于35d，并不小于50cm。连接时，上下两节的钢筋笼主筋轴心必须对齐。连接完成后，按要求补焊箍筋使其形成整体。上下节对接完成后，拔掉承托用的钢管或型钢，继续沉放钢筋笼，为避免钢筋笼碰撞孔壁，要缓慢沉放，并将吊索置于钢筋笼轴线上，不使其摇晃。

（3）钢筋笼采用圆形水泥砂浆垫块或成品塑料垫快。垫块对称布置且每圈不少于4处，竖向每2m布置一道。检查合格后与监理工程师会签隐蔽工程验收记录。

在钢筋笼上端要均匀设置吊点，其吊点要有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不致变形。露出承台部分的钢筋均采用塑料包裹措施进行防护。在孔口加强段竖向每1m对称布置一圈，每圈不少于4个，保证主筋净保护层达到7cm的设计标准。

（4）钢筋笼入孔吊环必须保证4根，要根据控制平台标高位置，准确计算并确定长度及焊接位置，确保钢筋笼位置标高准确。吊环钢筋的搭接长度及焊缝采用标准焊缝。固定钢筋笼的横担（钢管或其他型钢）要有足够的强度及刚度，横担支点要平，卡环要牢。杜绝钢筋吊环高程偏差、横担支点不平及卡环不牢造成钢筋笼整体倾斜及上浮的现象。钢筋笼安放要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大于10mm，就位后要牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。

6.10 声测管制造和安装

（1）声测管采用钢管，内孔径为50mm、壁厚为3.0mm。其数量及布置按设计要求均匀设置3根。

（2）声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管要下端封闭，上端加盖，管内无异物；声测管采用绑扎方式与钢筋笼连接牢固（不得焊接）；声测管连接要积极采取外加套筒焊接方式进行，预防连接处断裂或堵管现象；连接处要光滑过渡，不漏水；管口要高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度要一致，成型后的声测管要垂直、相互平行，防止堵塞现象。 6.11 综合接地设施安装

按照设计文件规定做好综合接地设施制作和预埋安装工作，确保综合接地各项检测指标合格后方可埋设。钻孔桩每根桩要选2根最长的主钢筋作为接地钢筋，并在制作钢筋笼时用红油漆标志，并采取包裹保护措施，桩基接地与承台接地圈筋采用“L”形式焊接，焊接采用双面满焊，长度不小于10d。

7、成品保护注意事项

1．加工后钢筋笼按指定地点堆放，用垫木垫高不小于20cm，垫木间距不大于4m，摆放整齐并覆盖，防止钢筋变形、锈蚀、油污。

2．钢筋笼运输过程中，需采用“十”撑在加强箍位置加强，运输用平板车不短于钢筋笼长度的80%，并固定在平板车上，防止运输过程中钢筋笼发生变形。

3．钢筋笼运到现场临时放置的场地，必须事先平整好，四周排水畅通、无积水，面积不小于放置一根桩基各段钢筋笼摆放的面积，并不小于4m等间距设置垫木。

4．钢筋笼吊装采用3点吊装，只有钢筋笼全部临空后方可平移到孔口。防止钢筋笼拖

移导致主筋与加强箍松脱。

5．对钢筋笼及垫块进行检查，对缺失、损坏的及时进行更换，对主筋与加强箍松脱的重新绑扎。

8、安全控制要点

8.1基本作业技术措施

施工现场的布置符合防火、防雷击、防洪、防触电等安全规定，施工现场的生产、库房、材料堆放场、修理间、停车场等要按业主批准的总平面布置图进行统一布置。

现场道路平整、坚实、畅通，危险地点要悬挂安全警示标志，施工现场设置大幅安全宣传标语。

施工中的特种作业人员，必须通过安全技术培训，并经考试取得合格证后，方可上岗工作，其他人员也要求进行安全技术培训和考核。

所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽，并按规定佩戴个人劳动保护用具。 加工机具设备必须定期检查保养，及时维修。

钢筋笼吊装前要对吊点、吊绳进行复核检算，必须满足吊装安全要求；吊装时，下方禁止站人，必须待钢筋笼到位后，才准靠近；遇大风、雷雨等异常天气，应停止吊装；各吊点、加接部件要牢固无损，并经常检查，发现问及时修理，以确保安全。 8.2用电安全保护措施

施工现场临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005规定执行；配电系统分级配电，配电箱，开关箱外观完整、牢固、防雨防尘、外涂安全色并统一编号。其安装形式符合有关规定，箱内电器可靠、完好、造型、定值符合规定，并标明用途；电器设备及其金属外壳或构架均按规定设置可靠的接零及接地保护；用电设备的安装、保管和维修由专人负责，非专职电器值班人员，不得操作电器设备。 8.3消防措施

制定消防安全制度、消防安全操作规程；实行防火安全责任制，确定岗位消防安全责任人；对职工进行消防宣传教育；组织防火检查，及时消除火灾隐患；按照国家有关规定配置消防设施和器材、设置消防安全标志，并定期组织检验、维修，确保消防设施和器材完好、有效。

闪光对接焊现场要有防火设施，闪光区内不准站人，附近有易燃、易爆等物品，焊接场必须设挡火板，操作人员配戴防护用品，防止烫伤和失火。

氧气瓶、乙炔瓶（罐）工作间距不小于5米，两瓶同明火作业距离不小于10米。禁止

在工程内使用液化石油气“钢瓶”、乙炔发生器作业；

定期进行以防火、防盗、防爆为中心的安全检查，堵塞漏洞，发现隐患及时进行整改。

9、文明施工和环境保护

现场材料、机具布置要合理，堆放要整齐有序，做到工完料尽，现场整洁。

10、质量记录及要求

1．施工日志

2．钢筋材质合格证或出场检验报告 3．进场检验报告和焊接试验报告

4．钢筋（原材料及加工）检验批质量验收记录表（Ⅰ） 5．钢筋（连结与安装）检验批质量验收记录表（Ⅱ）