(最新整理)防撞侧石施工方案
作为安全设施的隧道防撞墙是隧道形象工程中最重要的一部分，它要求不论从内在质量，还是外观质量均要成为精品。
1. 基本要求
⑴所用的水泥、砂、石、水和外加剂的质量和规格必须符合有关 规范和设计规定的要求，按规定的配合比施工；
⑵钢筋绑扎稳定、牢固，不得出现露筋和空洞现象； ⑶浇注成型后，线形直顺美观，尺寸要符合设计图纸要求； ⑷混凝土表面应平整，不应出现蜂窝、麻面； ⑸防撞墙浇注节段间应平滑顺接。 2. 技术质量评定标准
检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 经纬仪、钢尺拉线检查：每100m平面偏位（mm） 4 检查3处 断面尺寸（mm） 竖直度（mm） 预埋件位置（mm） ±5 4 5 尺量：每100m每侧检查3处 吊垂线：每100m每侧检查3处 用尺量 混凝土强度（MPa） 在合格标准内（C30） 五、1．施工方案
⑴本标段为标准暗埋段，60m为一段变形缝，在进行防撞侧石施工时，每30米作为一个施工段设置变形缝，并与主体结构变形缝相对应，在变形缝内填置PE发泡板；
⑵订制150m（5套）钢模板，南北洞口各准备两套，一套备用，2m为一节，考虑到中墙和侧墙模板的通用情况，将每节分为3段，
具体详见模板结构图，现场组装；
⑶南北两侧哪个先具备施工条件时，先施工哪一侧，在都具备施工条件后，两侧平行施工，保证工期；
⑷在施工一侧（比如：南侧）防撞墙时，要保证留半幅路面供隧道内交通行驶，保证不影响本标和其他标段施工，可以先由中间向两端集中施工侧墙，完毕后，再由两端向中间集中施工中墙，这样可避免模板大规模的搬运，省时省力。
2．施工工艺流程 ⑴准备工作
在基面清理后（，钢筋和预制的钢模板进场，并事先将模板进行拼装，对接缝进行处理。
⑵钢筋测量放样
用全站仪进行平面位置放样，每5米放出防撞墙外边缘。 砂浆底座的标高应控制准确，现场直接测量抹设，模板底座使用的砂浆标号宜高，以防受模板重力破碎，宽度8-10cm为宜，厚度不应太小。
根据放样数据拉线定位钢筋安装的位置及高程。按照图纸要求，钢筋采用绑扎连接，按照桥规有关要求进行质量控制。施工时特别要注意控制好钢筋顶面高程以及线形。
⑸栏身模板采用厂制定型钢模，每节长度2米，节与节之间法兰盘螺栓固定连接。模板运抵现场后进行试拼，主要是看模板安装后的整体效果，模板接缝处是否平顺，有无缝隙和明显错茬，必须各部尺
寸准确，边缘顺直，钢板表面有良好的光洁度，满足实际施工需要，检查无误后方可正常使用。
除锈、刷油
钢模板在正式安装使用前将表面浮锈清除干净，并用好机油将模表面涂抹均匀，以此保证混凝土表面光洁和混凝土不沾模板。
⑺在底座上用墨线弹出模板底面安装位置线，并在墙面上定出模板上口高程控制线。
模板安装
先在原地上每三节拼好为一块，再利用自制平车起重架起吊运输安装。模板安装时与混凝土底板间用螺栓拉杆拉紧连结，下部及顶部各设置一道拉杆，间距100cm。模板底部与底板交接处用方木将空隙垫起，并贴好止水带以防止漏浆。模板安装完成后进行检查，主要是检查安装尺寸是否合适，各个固定点（拉杆、支杆等）是否牢固可靠，模板顶面高程控制是否在规范允许的范围内，对超出标准的地方进行相应调整。
⑼混凝土由砼运输车运至现场，人工铲至模内，插入式振捣器振捣。混凝土浇注时采用分三层的浇注方法。第一层浇注到底部水槽变点处，第二层浇注到中间大圆角点，第三层浇注到顶，由振捣人员控制三层混凝土的入模时间及方量。混凝土布料要均匀，严格控制振捣时间，每层混凝土振捣时间不小于1min,不大于1.5min。护栏混凝土浇注完成后，顶面采用三次收浆。第一次用木抹子抹平，第二次用铁抹子抹平初压光，并在侧石上口接水凹槽处压入Φ48的钢管，人工置出接水槽的形状，第三次待混凝土初凝时用轧子用力轧光。
在混凝土浇注过程中，还要随时跟踪检查，发现模板变形，要随时加固调整，并将混凝土重新振捣。
⑽混凝土拆模后的装修
拆模时，留两端的2m模板不拆，用以连接相邻段的模板，控制下一施工段的线形。
拆模后，应立即对表面缺陷进行修饰，对于较小的气泡麻点，可采用白水泥与普通水泥调配的干灰修饰，白灰与普通水泥的比例一般控制在1：3左右（可提前进行调配试验，以使调配的灰粉颜色与砼面颜色一致），不宜拌制灰浆涂刷，这样做易使砼失去原有光泽，修饰应分2－3次进行，切勿急于一次求成。对于面积较大的蜂窝麻面，可用白灰与普通水泥，按适当比例配制水泥浆涂抹，待干后，可用配制好的干灰做再一次修饰，接缝处的漏浆棱角可用磨光机轻轻打磨平整，再用干灰修饰，砂线色差，云鳞状班等缺陷部位可先用砂纸打毛，再用灰浆及干灰修饰。
⑾养生
拆模后采取上覆土工布洒水的方法进行养生7天。
线形可分为平面线形和纵面线形，线形质量的决定因素主要为测量精度和模板支护。
①平面线形：以直线两端定位桩控制，架仪器于定位桩穿直线，以确保直线线形，在完成第一次放样后应进行第二次复测，若两次放
样结果误差较小，则可选择其中一次的结果为最终放样结果，若两次放样偏差较大，须进行复测，选取较接近的两次放样中的一次。
②纵面线形：纵面线形不光滑，存在明显的拐点或折线，从视觉角度来说，易造成平面线形存在折线的假象。影响纵面线形的主要因素是水准测量的精度，水准控制点易设在不易变形沉降的地方。
③模板的支护：模板支护前，首先应根据已测好的平面线形在抹好的砂浆底座上弹出模板内外侧的支护线，这样比较方便支模，模板的加固须牢固以防止变形跑模，模板之间的板缝应用密封胶带粘贴好以防止漏浆，在完成模板的支护后，应进行二次水准测量，测出防撞墙顶面砼的标高，在模板内侧划上标记线，另外预埋件的标高也须准确测量，在浇筑前应对模板进行全面检查，线形不顺的地方应做适应调整，但必须保证其断面尺寸等指标满足设计及规范要求。
砼外观质量的决定因素主要有：砼配合比、搅拌、浇注、振捣等工艺环节的动态质量。砼外观质量缺陷产生的原因有：蜂窝--漏振,局部未振到位；麻面--欠振，振捣时间不足；砂线--过振，振捣时间过长造成砼离析或泌水；色差--早振，浇铺未到位，急早捣振，水泥浆不匀；气泡--快振，振捣时间过短；云鳞斑--早振或快振；冷缝--迟振，上下层砼浇捣时间间隔过长，已接近水泥初凝时间。若要克服这些缺陷，应从砼施工工艺技术着手。
①砼配合比：适当延长砼的模内保养期或适当加大水泥用量，有利于砼表面自然光洁度的提高。但模板数量有限，要求周转次数多，周期短，不便延迟拆模，因而可考虑加大水泥用量的方法，可大10%
左右。这是一种过剩投入成本的方式，加大了成本投入，但考虑到工期、人力、拆模时间其他因素，加大水泥用量的方法是可取的。 为了使砼均匀密实，充分改善砼的和易性，可稍提高砼中细料的含量，因为砼拌和物和易性（流动性、粘聚性、保水性）主要是由于存在于混凝土中的水泥砂浆起主要作用，正常情况可将砂率提高2%~3%。在略增加砂率的同时，可适当减少用水量，用水量少些，易克服气泡，但不能过少，以免振捣困难，所以控制好砼的坍落度就显得很重要，砼坍落度宜比正常情况下减少2cm左右，并按限差1cm控制，以保证砼塑性稳定。
②砼的搅拌：砼的搅拌必须做到计量准确，搅拌均匀，坍落度稳定这三个基本要求，否则砼拌和物中必将出现水泥砂浆分布不匀，给砼的浇灌带来了先天性不足，如表面留下\"色差\"，或捣振易出现离析或泌水等非均质现象。因防撞墙浇筑所用的砼标号都较高，因此搅拌时间应适当延长，不应小于3min。另外需适时测定粗骨料和细集料表面含水量，以便在拌制砼时掌握用水量。
③砼的浇筑与振捣：砼浇筑分层分段，从一端开始，一段一段向另一端，呈倾斜层全断面推进，每一段的长度2－4m为宜，每层浇筑的厚度不宜超过30㎝，在阴坡或倒角部位，分层厚度宜适当减小。在各层的振捣过程中，振捣棒的插入位置应离模板拼缝稍远，以防振裂拼缝上密封胶带造成漏浆。若砼已无显著沉落，不冒气泡，呈平坦泛浆，则振捣适宜，对于底部或阴角部位，宜快插慢提，快速插入，上下抽动3－4次以助砼沉落稳定，每次提升按2－3㎝控制，每提一
次停顿2－3s，以利于排出气泡。另外注意拌和物较稀时，应相应缩短振捣时间，减少抽动次数。振捣棒的移动间距一般按振捣棒作用半径的1.5倍控制，一般25㎝左右，便可防止漏振。
④找平与拆模：
