施工方案(二次衬砌)

1．编制依据

1.1**隧道进口咨询图、各隧参考图、实施性施工组织设计；

1.2我单位积累的成熟技术、科技成果、施工工法以及多年来从事类似工程的施工经验；

1.3《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准》； 1.4《客运专线铁路隧道工程施工技术指南》； 1.5《铁路工程施工技术安全规程》；

1.6国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规。 2．编制目的

强化组织指挥，加强管理，优化资源配置，正确指导二次衬砌施工，保工期、保质量、保安全。 3．总体施工安排 3.1施工内容

根据本工程特点及设计要求，按流水作业线计划，前方开挖支护、仰拱开挖、仰拱铺底、防水板铺设、二衬钢筋安装、衬砌混凝土作业、混凝土表面修凿、混凝土养护。

二次衬砌施工总体顺序：各种材料、机械设备准备及技术准备工作→底板开挖成型→施工仰拱混凝土→施工填充混凝土→防水板安装、施工缝处理→二衬钢筋加工及安装→安装弧形槽道→衬砌模板台车就位→关挡头板→安装止水带→浇筑混凝土→拆模（退台车）→混凝土表面修凿→养护。 3.2资源配置

劳动力：二次衬砌含铺底工序共组织60人。

材料：按施工图纸要求，甲控材料提前报局材料厂提前采购并组织进场，及时送检；其他的辅助材料则由项目部自购。要保证有一定的库存。

机具：为满足施工需要，按单洞口机械配备计划如下表所列。

序号 1 2 机械名称 多功能作业台架（钢筋、防水板、养护） 风钻 规格型号 自制 YT－28 单位 台 台 数量 2 8 备注 已经完成加工 仰拱开挖 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 20 21 22 23 24 25 风稿 电动空压机 装载机 自卸汽车 挖掘机 混凝土输送车 混凝土输送泵 混凝土自动计量搅拌站 仰拱栈桥 衬砌台车 新型爬焊机 内然发电机 电焊机 钢筋切割机 钢筋弯曲机 钢筋调直机 钻床 刨床 木工圆盘锯 木工刨床 捣固棒 震动器 G8 27m ZL50C 15T PC220 8m HBT60 2*HZS90 16m 12m TK-1 250KW DX-315-1 GWQ32 GQ40A GT4—4 Z3032 B665 33台 台 台 台 台 台 台 台 套 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 个 台 5 1 2 4 1 4 1 1 3 1 5 1 4 1 1 1 1 1 1 1 6 10 仰拱开挖 搭接宽15cm 备用 3.3进度指标

根据资源配置情况，计划每3天打1组衬砌混凝土，月指标为120m。 4．仰拱及填充施工 4.1开挖

按照一般要求，采用钻爆法进行开挖，隧底开挖同拱墙开挖要求进行光面控制爆破，保证成型良好，无欠挖。

总体施工顺序：测量放线→钻眼→装药→放炮→清危石→出碴→架立栈桥→清除松碴→欠挖处理→清除松碴。

①为减少仰拱施工与隧道出碴运输等的干扰，拟采用仰拱栈桥（过轨梁）跨过施工地段，而且仰拱施工要求做一组空一组，以充分利用过轨梁（即施工12m--预留12m--施工12m--预留12m„）；

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②测量组按照各级围岩的外轮廓尺寸进行放样，在岩面上划出隧道中线和控制标高的点；

③开挖班严格按照技术交底的要求进行打眼放炮，开挖要求按光面爆破进行，保证仰拱成型良好。周边眼间距不大于50cm，误差不得超过5cm；

④出碴采用挖掘机、运输汽车，最后人工捡底，弃碴按要求运至指定场地堆放；

⑤循环进尺控制在3m左右，严禁放大炮。 4.2地质预报

在隧底开挖成型后，及时通知地质预测预报小组利用地质雷达进行底部15m范围内的地质探测，检查仰拱的地质情况，如发现与设计不符或存在隐患时及时进行变更，采取加固措施后再进行仰拱的施工。 4.3仰拱底部初期支护

施工前必须将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等清除干净，并用高压风水将隧底吹洗干净，超挖部分采用同等级混凝土回填。处理完成后安装仰拱工字钢C、D单元，焊接纵向连接钢筋，最后喷射C25混凝土覆盖，并按要求进行养护。 4.4仰拱及填充施工

①仰拱钢筋的制作及安装，具体要求与衬砌钢筋的制作及安装一致。 ②仰拱两端头止水带的安装（即施工缝处理），具体要求见防排水一节。 ③关模：为了保证仰拱的成型良好，达到设计上的尺寸要求，需要在仰拱与填充交界处关定型模板，模板纵横支撑安装牢固后由专人进行检查，检查合格后报监理工程师检查，监理同意后才能进行混凝土的浇注。

④浇注仰拱混凝土：采用泵送混凝土，严格按照试验室提供的施工配合比进行施工，浇筑时横向自中间向两侧对称进行，纵向自一端向另一端进行，严禁贪图方便随意浇注，采用插入式振捣器进行振捣密实。

⑤仰拱混凝土终凝后即可组织人员拆模，拆下来的模板要进行清理、维护完成后堆放整齐。

⑥安装中心排水沟模板：施工中由测量组放出隧道中线与控制标高点位，工班组按要求进行安装就位，保证其安装位置和标高准确无误。

⑦进行填充混凝土的施工。

⑧混凝土的养护工作：采用洒水养护，每天3次以上并。

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4.5注意事项

①仰拱要超前拱墙衬砌，其超前距离保持3倍以上二次衬砌循环作业长度。 ②仰拱、填充混凝土要分开并整体浇筑，一次成型，不允许分幅施工。 ③填充混凝土在仰拱混凝土终凝后才能浇筑

④根据隧道新验标要求，仰拱及填充混凝土强度达到5MPa后允许行人通行，仰拱及填充混凝土强度达到设计强度的100%后允许车辆通行。 5．防、排水施工

防水等级为一级防水标准，衬砌表面无湿迹。采用“防、排、堵、截结合，因地制宜，综合治理”的原则；隧道洞身穿过岩溶、断裂破碎带，地下水较大，可根据实际情况对该段采用“以堵为主、限量排放”的原则。防水混凝土的抗渗等级不小于P8。 5.1施工工艺流程

隧道结构防排水施工一般包含基面检查处理、排水盲管（沟）安装、防水板铺设、施工缝、变形缝处理、混凝土灌注等工序，其工艺流程图如下图所示。

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基面检查处理（检查净空及初期支护表面处理） 环、纵向排水盲管安装 施工缝止水条安装 防水板原材料检验和试验 隐蔽检查 合格 防水板铺设 修补 不合格 隐蔽检查 合格 衬砌台车定位 不合格 施工缝止水带安装 混凝土试验拌 和 不合格 隐蔽检查 合 格 灌筑二次衬砌混凝土 拆模养生 结 束 5.2基面检查处理 5.2.1基面处理

铺设基面应平整、圆顺、无漏水现象。铺设前，应对隧道初期支护喷射混凝土表面进行处理，切除锚杆头和钢筋露头，并用细石混凝土抹平覆盖。基面处理主要对初期支护表面的渗漏水，外露的突出物及表面凸凹不平进行处理：

①处理基面渗漏水，采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边沟，保持基面无明显漏水。

②对初期支护混凝土表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物割除。 a．对钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平再抹砂浆素灰。

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切断用锤打砂浆素灰抹面

b．对有凸出的管道时，先切断后用砂浆抹平。

切断面要平整用砂浆填死

c．对锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm后切断，用塑料帽盖住处理。

螺栓5mm以上切 断初期支护界面塑料帽切断保护砂浆盖帽

③对初期支护表面凸凹不平处进行处理，使混凝土表面平顺，凸凹面控制在D：L=1：6以内（D为两凸凹面间凹进深度，L为两凸凹面间距离），深宽比大于1：6的凹坑应用细石混凝土填平，凹坑太大处要补喷混凝土。

④初期支护表面尘土太脏的要用高压风进行清除。 5.2.2基面处理质量检查

①净空检查用断面仪进行，检查支护断面是否满足设计尺寸，每10米检测一个断面，如不满足设计净空要求时，则加密检查，并对侵限部分严格按照规范要求进行处理。

②初期支护表面要平整，无空鼓、裂缝、松酥，表面平整度用2m直尺进行检查，其平整度≤100mm。 5.3排水盲管施工 5.3.1渗、漏水处理

根据洞内渗、漏水的实际情况，在初期支护（喷射混凝土层）完成之前视情况埋设排水半管或线形排水板，形成暗埋、永久式排水通道系统，将水引入隧道纵向排水管或通过盲沟（管）引入排水沟排出洞外，在地下水较大的地段应加密设置排水盲管。

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1）对集中出水点，沿水源方向钻孔，然后将单根引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。

2）当隧道开挖后在围岩表面有线流或股流时，均设排水半管或线形排水板，在排水管周围喷射厚度为1～2cm水泥砂浆后，再进行喷射混凝土作业。

3）在无渗漏水地段有必要时，每隔一定间距，在其喷层表面上、下打设排水孔，安装排水半管或线形排水板，使隧道在使用期内因地下水的迁移变化而产生的渗漏水能顺利排出洞外。 5.3.2排水盲管布置原则

排水盲管包括环向Φ50HDPE波纹管盲沟、纵向Φ100HDPE波纹管盲沟、横向Φ100PVC泄水管，三者采用变径三通连为一体，形成完整的排水系统。其中纵向排水盲管在整个隧道排水系统中是一个中间环节，起着承上启下的作用，是关键环节。

1）环向Φ50盲沟沿纵向设置的间距为每6m/环，盲沟出口处纵向每8～12m接入隧道侧沟；

2）横向Φ100PVC泄水管的布置与检查井设置相对应，每约30m设置一道； 3）纵向Φ160盲沟安设的坡度按照纵坡2%进行预埋，每12m为一段，盲管两端折成135°角与侧沟相连，每段纵向盲管中间设PVC泄水管一处。 5.3.3施作方法

测量组放线，按每20m画一环（同一截面的点），作为参照，以使环向盲管安装位置准确合理。

1）环向Φ50盲沟：先用无纺布包住盲沟，用扎丝捆好→打设射钉，间距为50～80cm→射钉上绑扎丝→用扎丝固定盲沟；

2）横向泄水管是连接纵向排水盲管与中心排水沟的水力通道，采用Φ100PVC塑料管，施工中先在纵向盲管上预留拼接，然后在仰拱及填充混凝土施工前接长至中心排水沟，用短钢筋进行固定，浇注混凝土过程中用水泥袋进行封口处理；

3）纵向Φ100盲沟的安设需作为一道单独的工序进行施工，封闭前必须严格检查，施工顺序入下：

凿除初期支护表面混凝土→铺设底部防水板（用铆钉加压条固定）→安装纵向盲沟→施工盲沟上部无砂混凝土（即排水体）→铺设防水板覆盖。如需要接入侧沟的采用圆弯头或三通进行连接。 5.3.4施工控制要点

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1）安设盲管时尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方；

2）盲管用无纺布包裹，防止泥砂、喷混凝土料或杂物进入堵塞管道； 3）纵向盲管用防水卷材包裹，严格按设计要求进行施工，使从上部下流之水在纵向盲管位置尽量流入管内；

4）初期支护中埋设排水半管时，喷射混凝土应分为2～3层，施工中必须严格控制各喷层厚度，保证排水半管埋设数量，避免凿槽或返工。各层排水半管铺设或各喷层的间歇时间，必须在前一层喷射混凝土终凝后进行。 5.3.5质量检查

1）盲管尽量与岩壁密贴，与支护的间距不得大于5cm 、盲管与支护脱开的最大长度不得大于10cm；

2）施工中三通管留设位置准确，接头要牢固；

3）盲管无泥砂、喷混凝土料或杂物堵塞，泄水孔通畅。 5.4防水板铺设 5.4.1施工工艺流程

在基面严格按照5.2相关要求处理完成后，进行防水板铺设，防水板铺设包括铺设准备、垫层铺设（土工布）、防水板固定、防水板焊接、充气检查等环节。

其施工工艺流程见下图： 1. 垫层及防水板检查、检验； 2. 画焊缝搭接线； 3. 垫层材料及防水板截取。 洞 外 铺设准备 洞 内 1. 工作平台就位； 2. 接通电路线； 3. 画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。

垫层及防水板铺设 电热压焊器及爬行式热合器，垫上隔热纸 防水板固定 防水板焊接 焊缝补强 质量检查 不合格 合 格 移工作平台 7 下一循环 5.4.2施作步骤与方法

1）原材料检查

①铺设前的土工布、防水板必须是合格品。被采购的生产厂家应持有三证，即营业执照、资质等级证、生产许可证；生产的产品有厂家检验、试验报告和合格证（材料进场时需要附齐证明文件备查）。

②防水板材质为EVA、半透明体，它的厚度≥1.5mm，宽度≥3.0m，土工布重量≥400g/m2。

③对批产品进行抽样检验试验且合格。按进场批次每10000m2检验一次，不足10000m2的也按一次计；需要监理人员见证检验；土工布、防水板的材质、性能和规格必须符合设计要求。

④只有经取样、试验检验合格，监理工程师同意使用后，该防水材料才能用于隧道施工现场。

2）铺设准备

洞外检查、检验垫层材料及防水板质量，对检查合格的防水板，用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。

防水板铺设采用专用台车进行铺设。 3）垫层铺设

对于设计为分离式的防水板，先进行无纺土工布铺设，一般采用射钉固定。

热塑性圆垫圈金属垫圈射钉热塑性圆垫圈

土工布初期支护

围岩围岩

其铺设的具体步骤为：

a.先在隧道拱部位标出纵向隧道中线；

b.使缓冲层垫衬基本与洞室轴线直交，留足基面凹凸部位的富有量，由两边墙向拱部铺设；

c.铺设土工布首先用作业台车将单幅土工布固定到预定位置。然后用专用热熔衬垫及射钉将土工布固定在喷射混凝土上。专用热熔衬垫及射钉按梅花

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型布置，拱部间距0.5～0.7m，边墙部位1.0～1.2m，呈梅花形排列，并左右上下成行固定。土工布铺设要松紧适度，使之能紧贴在喷射砼表面，不致因过紧被撕裂；过松，土工布褶皱堆积形成人为蓄水点；土工布幅间搭接宽度大于15cm；

d.缓冲层接缝搭接宽50mm，一般仅设环向接缝，当长度不够时，设轴向接缝应确保上部（靠近拱部的一张）应由下部（靠近底部的一张）缓冲层压紧。

4）防水板铺设

防水板铺设采用无钉铺设工艺。

a.防水板铺设要超前二次衬砌施工24m（即2组衬砌长度）以上，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖掌子面保持一定的安全距离；

b.铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头；

c.采用从下向上的顺序铺设，下部防水板要压住上部防水板，松紧适度并留有余量（实铺长度与弧长的比值为10：8），保证防水板全部面积均能抵到围岩；

d.分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部

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位进行有效的保护；

e.对于避车洞处防水板的铺设，如成形不好，须用浆砌片石或模筑混凝土使其外观平顺后，方可铺设防水板，对于热合器不易焊接的部位用热风手工焊接，并确保其质量；

f.两幅防水板的搭接宽度不得小于150mm。

5）防水板固定

a.铺设防水板先用作业台车将防水板加土工布固定到预定位置，然后用手动电热熔接器加热，使防水板焊接在固定土工布的专用热熔衬垫上；

b.在凸凹较大的基面上，在断面变化处增加固定点，保证防水板与混凝土表面密贴。

6）防水板焊接

a.焊接前先除尽防水板表面的灰尘再焊接，接缝处必须檫洗干净，且焊缝接头要求平整，不得有气泡折皱及空隙；

b.防水板之间的搭接缝采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊，不得有漏焊；

c.开始焊接前，应在小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度； d.单条焊缝的有效焊接宽度不得小于15mm；

e.防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接；

f.焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点，必须用塑料片焊接覆盖。

g.防水板破损处修理。如发现防水板有破损，必须及时修补，先取一小块有规则的防水板，除尽防水板的灰尘后，将其置于破损处，然后用手动电热熔器焊接，焊接时温度要适当，温度低则焊接不牢，一撕即掉；温度高则防水板溶化过快，修补处太薄、甚至出现焊焦、焊穿现象，形成新的破损，若不合格必须重新修补。

h.在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠。焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台；

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真空检查缝隙粘接结合部位30cm不允许30cm允许允许

5.4.3施工控制要点

1）防水材料要求存放在室内，库房应整洁、干燥、无火源、自然通风良好，并远离高温热源及油脂等污物；

2）任何材料、工具、在铺设时应尽量远离已铺好的地段堆放；

3）安装孔位要严格控制方向和排列距离，避免安装时搭接困难，施工中要求用固定长度的木条做为直尺，丈量好距离后才进行打孔；

4）防水板铺设要松紧适度，使之能与土工布充分接合并紧贴在喷射混凝土表面，防止过紧或过松。否则灌注二衬混凝土时，防水板受挤压破损或形成人为蓄水点；

5）防水板间搭接缝应与变形缝、施工缝等防水薄弱环节错开1m以上； 6）挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层；

7）绑扎结构钢筋进行接头焊接时，一定要对防水板进行防护，以免烧坏防水板。做法是：施焊前用0.5m×0.5m（长×宽）薄石棉板或三合板遮挡在被焊接头后面防水板处，即可施焊。

8）绑扎钢筋和安装模板及衬砌台车就位时，在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞和刮破塑料板；

9）浇筑混凝土时，应防止碰击塑料板，二次衬砌中埋设的管料与防水板间距不小于5cm ，以防止破损塑料防水板，浇筑时应有专人观察，发现损伤应立即修补；

10）防水板是易燃物品，一旦烧穿，影响防水效果，因此工作区内禁止烟火，并设消防设施和高压水管备用。 5.4.4防水板施工质量检查

1）目测检验

①用手将已固定好的防水板上托或挤压，检查其与喷射砼面的密贴程度及预留量，是否绷紧或富余量过大；

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②检查防水板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊，焊缝宽度符合设计的≥15mm，搭接宽度≥150mm。焊缝表面是否平整光滑，有无波形断面。

2）充气检查

防水板严禁进行单缝焊，必须按设计要求进行双缝焊，焊接后两条缝间留一条空气道，要求焊缝无漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象。充气检查：每一浇注段环向检查1条焊缝、纵向检查2条焊缝。

防水板的搭接缝焊接质量检查采用充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15分钟，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。则用检漏液（如肥皂水、红色液体等）涂在焊缝上，对有气泡的地方用手动热熔器焊接修补后再次检测，直到不漏气为止。 5.5止水带施工

1）二次衬砌的变形缝、施工缝处是隧道防水的薄弱环节，一般采用一种或几种防水措施，在施工中要按照设计要求认真施做。

2）止水带施工中采用钢筋卡对止水带进行定位，避免其在混凝土浇筑过程中发生移位。止水带的安装是一半在先浇混凝土里面，另外一半在后浇混凝土里面。浇筑混凝土时注意避免混凝土中的尖角石子和锐利的钢筋刺破止水带。止水带全环施作，止水带施作除材料长度原因外只允许有左右两侧边基上部两个接头，接头搭接长度不小于30cm。

3）在二次衬砌混凝土浇筑后的12小时内，拆除堵头模板，然后用钢丝刷将接缝处的混凝土刷毛，并将接缝处清理干净。在下组混凝土浇筑前先将接缝混凝土洒水润湿，然后刷水泥浆两道，30分钟后可以浇筑混凝土。

4）安装注意事项：

①止水带埋设位置要准确，安装于接缝混凝土的中部位置，其中间空心圆环应与变形缝中心线重合，止水带与衬砌端头模板要正交；

②止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护，钢筋卡固定,固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分，固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果；

③止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正；

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④橡胶止水带接头必须粘结良好,不得采用不加处理的“搭接”；

⑤粘结前先做好接头表面的清刷与打毛，接头处选在二次衬砌结构应力较小的部位，粘结可采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，焊接缝宽不小于50mm；

⑥冷接法应采用专用粘结剂，冷接法搭接长度不得小于20cm；

⑦设置止水带接头时，应尽量避开容易形成壁后积水的部位，宜留设在起拱线上下；接头处上下止水带的压茬方向，此方向应以排水畅通、将水外引为正确方向，即上部止水带靠近围岩，下部止水带靠近隧道衬砌；

⑧在浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，同时还必须充分振捣，保证混凝土与橡胶止水带的紧密结合，施工中如发现有破裂现象及时修补；

⑨二次衬砌脱模后，若检查发现施工中有走模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。

≥10cm对接(推荐形式)热硫化连接搭接热硫化连接复合接(推荐形式)热硫化连接≥10cm热硫化连接

6．施工缝、变形缝处理 6.1施工缝

二次衬砌结构混凝土施工连续一次浇筑完成，施工缝施工遵守下列要求： ①墙体有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不小于30cm；

②纵向施工缝浇灌混凝土前，将其表面凿毛，清除浮粒和杂物，用水冲洗干净，保持湿润，涂刷混凝土界面处理剂并及时浇筑混凝土；

③环向施工缝处设钢板腻子止水带、中埋式止水带及排水管，仰拱部位设中埋式止水带；纵向施工缝刷涂混凝土界面剂。

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6.2变形缝

变形缝拱墙部位采用钢板腻子止水带、中埋橡胶止水带，沥青木丝板塞缝、聚硫密封胶（内侧设排水暗槽引排渗入水）；沉降缝仰拱部位采用中埋式橡胶止水带、沥青木丝板塞缝并环向设双层抗剪钢筋，以减小沉降的不均匀。 7．二次衬砌施工方法

二次衬砌施工的顺序是仰拱超前，墙、拱整体浇筑。 7.1准备工作

1）二次衬砌在围岩和初期支护变形基本稳定，围岩涌水、渗水已做好截、堵、导排处理的情况下进行，特殊条件下（如松散堆积体、浅埋地段）的二次衬砌在初期支护完成后及时施作。围岩变形过大或初期支护变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，但二次衬砌要加强。变形基本稳定满足下列条件：

①隧道周边变形速率明显趋于减缓；

②拱脚水平收敛小于0.2mm/d，拱顶下沉收敛速度小于0.15mm/d； ③施做二次衬砌前的累计位移值，已达极限相对位移值的80%以上； ④初期支护表面裂隙不再继续发展。

2）二次衬砌所用原材料的质量及其贮运方式符合设计要求，并有足够混凝土备料，确保一次浇灌成形。

3）断面尺寸符合设计，并做好相应的隐蔽工程验收工作。 4）灌筑前，清除防水层表面灰粉并洒水润湿。

5）机具设备、模板台车等经过检查，验收合格并进行机械试运转。 7.2钢筋加工及安装

1）钢筋加工必须按技术室所放大样及下料图加工，加工前钢筋要除锈、调直； 2）钢筋的加工符合下列要求(d为钢筋直径):

①受拉热轧光圆钢筋的末端应作180°弯钩,其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段；

②受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端留有不小于钢筋直径3倍的直线段；

③弯起钢筋弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）；

④用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90°的弯钩；

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⑤弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的7.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍；

⑥钢筋接头

a、搭接电弧焊时，接头双面焊接的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d；

b、帮条电弧焊时，帮条长度双面焊缝不小于5d，单面焊缝不小于10d； c、电弧焊接的绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不小于10倍钢筋直径，也不能位于构件的最大弯矩处；

d、钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，尽量做成双面焊缝；

e、受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，而接头间距不小于1.3倍搭接长度；

f、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。 3）钢筋安装

施工顺序：把加工好的钢筋搬运至洞内→作业台架到位→安装外侧主筋（焊接）→安装外侧纵向连接钢筋（调整主筋间距）→安装内侧主筋（焊接）→安装内侧纵向连接钢筋（调整主筋间距）→安装箍筋→清除焊碴→检查质量。 7.3模板台车就位

1）测量组放线

恢复隧道中线及高程，以指导台车正确的行走方向及定位，模板台车行走轨道的中线和轨面标高误差应不大于±10mm。

2）模板台车清理

模板台车浇注混凝土前必须进行处理，清除表面的杂物及灰尘，检查有无破损及设备状况是否良好，如有破损必须进行处理。状况良好的模板台车均匀涂抹脱模剂，以供使用。

3）模板台车就位

根据中线及高程资料，模板台车行走到位后固定，在测工的指导下精确定位，支撑牢固，对支撑设专人检查，检查合格后安装堵头模板。模板安装完成后检查是否连接紧密、牢固，以防漏浆、跑模等现象。衬砌端模板一定要安装平整、严密、牢固，防止在浇灌过程中有模板挤出、松动、漏浆现象发生，并确保拆模后端面平整。最后，连接输送泵管道，准备施作混凝土。

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4）在混凝土浇筑过程中，设专人对支架进行检查、维护；模板如有变形走样，立即采取措施或根据实际情况要求停止浇筑混凝土。 7.4浇筑混凝土 7.4.1原材料

1）水泥

①水泥品质符合现行的国家标准及有关部门颁布的标准规定。 ②选用水泥标号与混凝土设计标号相适应。

③运送到工地的水泥，有制造厂的品质试验报告；试验室必须进行复验，必要时还进行化学分析。

2）骨料：砂石等骨料进场后进行抽样检查，合格后方能使用。 3）采用可饮用水进行拌制。

4）各种外加剂进场后进行抽样检查，合格后方能使用。 7.4.2配合比

混凝土施工前，由试验室根据当天做的砂石料含水率换算出施工配合比，提供给搅拌站负责人。禁止随意按照理论配合比施工或随意调整配合比。 7.4.3拌和

①拌制混凝土时严格按照试验室提供的配合比进行配料； ②混凝土拌和时间不少于3min。 7.4.4运输混凝土采用8m3罐车运输。 7.4.5浇筑

⑪泵送混凝土入模：

①混凝土的入模温度视洞内温度而调整，混凝土的入模温度控制在25℃以下。施工过程中要估计混凝土温度与拉应力的变化，提出混凝土温度的控制值，并在施工养护过程中实际测定关键截面的中部点温度和离表面约5cm深处的表层温度（包括仰拱和底板），实行严格的温度控制。衬砌结构任一截面在任一时间内的内部最高温度与表层温度之差一般不大于20℃，新浇筑混凝土与上一区段衬砌混凝土或围岩之间的温差不大于20℃，洒于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度的差值不大于15℃，混凝土的降温速率最大不宜超过3℃/d。

②混凝土拌合物的入模含气量应满足设计要求，当设计无具体要求时，混凝土无抗冻要求时含气量按≥2.0%。

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③对混凝土拌合物的塌落度进行测定，测定值符合理论配合比的要求，混凝土泵送的塌落度不宜过大以避免离析或沁水；并对混凝土拌合物的水胶比进行测定，测定值符合施工配合比的要求。

⑫混凝土衬砌的浇筑采用全断面一次成型法施工，特殊情况下可按设计要求进行分部施工。

⑬混凝土浇注分仓、左右对称、由下往上进行，防止出现台车偏压情况。 ⑭混凝土浇筑保持连续性，如因故中止且超过允许间歇时间，则按工作缝处理，混凝土允许间歇时间（自出料起算到覆盖上层混凝土时为止）见下表规定：

混凝土浇筑时的气温 t（°C） 20～30 10～19 5～9 普通硅酸盐水泥 允许间歇时间（分） 90 120 150 注：表中规定的时间未考虑外加剂作用及其它特殊施工和混凝土本身温度的影响。

⑮混凝土应使用振捣器振捣，每一位置的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、不出气泡，并开始泛浆为准。

⑯振捣器距模板的垂直距离，不小于振捣器有效半径的1/2，并不得触动钢筋及预埋件等。

⑰为避免二次衬砌混凝土浇注时损伤防水板，施工中采取以下措施：

a避免混凝土直接碰到防水板，必要时在混凝土输送泵出口处设置防护板，防止混凝土直接冲击防水板。

b捣固时，避免让捣固器与防水板接触；插入式振动棒需变换其在混凝土中的位置时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖。

c采用钢筋混凝土衬砌时，要对钢筋头部进行防护，避免损伤防水板，钢筋焊接作业时，防水板要用阻燃材料进行覆盖，避免焊火花损伤防水板。

d对受到损伤的防水板，要在损伤处进行标识，及时进行修补。 7.5混凝土养护

1）采用特制的喷雾养护台架。

当浇灌环境相对温度小于90％时进行养护，养护时间根据相对温度确定，相对

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温度小于60％时，养护时间不少于14天，否则不小于7天。洒水次数以混凝土表面保持充分潮湿状态为佳。同时还要保证混凝土表面温度与内部温度和所接触的大气温度、所接触的围岩温度以及已浇筑区段的衬砌混凝土温度不出现过大的差异。

2）不同混凝土潮湿养护的最低期限如下表：

大气潮湿（50%＜RH＜75%无风，无阳光直射 混凝土类型 水胶比 日平均气温T（℃） 5≤T＜10 ≥0.45 胶凝材料中T≥20 掺有矿物掺5≤T＜10 和料 ≤0.45 10≤T＜20 T≥20 5≤T＜10 ≥0.45 胶凝材料中T≥20 未掺矿物掺5≤T＜10 和料 ≤0.45 10≤T＜20 T≥20 7 7 10≤T＜20 T≥20 10 7 10 5≤T＜10 14 7 T≥20 10 10≤T＜20 10 7 14 10 10≤T＜20 T≥20 5≤T＜10 10≤T＜20 14 10 21 14 14 5≤T＜10 21 10 T≥20 14 10≤T＜20 潮湿养护期限（d） 21 14 大气干燥（RH＞50%）有风，或阳光直射 日平均气温T（℃） 5≤T＜10 10≤T＜20 潮湿养护期限（d） 28 21 7.6拆模

拆模的时间规定：二次衬砌在初期支护变形稳定前施工的，拆模时的混凝土强度要求达到设计强度的100%；在初期支护变形稳定后施工的，拆模时的混凝土强度要求达到8MPa。试验室做同条件养护试件，通过强度测试确定二衬混凝土达到8MPa和100%强度的准确时间，以指导现场拆模施工。 8．施工安全要求

1）工作跳板、脚手架的承载重量，不得超过结构承重要求，要做受力简算； 2）在隧道内倾卸衬砌材料时，人与车均不得穿行；

3）在2m以上高处作业时，按高处作业的有关规定进行安全防护；

4）洞内运输车辆限速行驶。作业地段正常时每小时小于10公里，会车时时速

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小于5公里，成洞地段行驶时速小于20公里，会车时时速小于10公里；

5）在衬砌台车（或作业台架）作业地段应设置“慢行”标志，台车（台架）两端设置红色显示灯；

6）洞内车辆行驶应遵守下列规定：严禁超车。会车时空车让重车，重车减速行驶，两车厢间距离不小于0.5m。同向行驶，前后两车间距离至少为20m，洞内能见度差时，应加大间距。洞内车辆相遇或发现有行人时，应关闭大灯，改用小光灯或近光灯。车辆起动前应了望或鸣笛，进出隧道口时应鸣笛。洞内车辆倒车必须开灯、鸣笛或专人指挥。车辆在使用前要详细检查，不得带病行驶；

7）编制机械安全技术操作规程，组织专人深入现场，督促检查机械设备安全工作情况，发现问题及时纠正，消除隐患，使机械设备达到安全、优质、高效、低耗地运行。严禁违章指挥、违章操作，违反劳动纪律等行为；

8）铺设防水层台架及模板台车距作业开挖面应有足够的安全距离，齐头爆破时要防止空气波冲破防水层。工作台架衬砌台车就位后，用卡轨器固定在轨道上，防止溜车；在铺设防水板、土工布时加强作业段的动火管理，并配备灭火器。

9）衬砌台车使用时遵守下列规定：台车上不得堆放料具，工作台上铺满木板，并设安全栏杆。拆除混凝土输送软管时，必须停止混凝土泵的运转。两端挡头板应安装牢固。衬砌台车工作台架上施工用照明用电线路每天要进行一次检查，确保电线绝缘良好，防止电线破损、漏电伤人（装置漏电保护器）；

10）混凝土灌筑时，必须两侧对称进行，防止出现偏压。 9．质量保证措施 9.1组织保证措施

1）项目的第一管理者是质量管理的第一负责人；

2）树立广义质量的观念，对工程产品的性能、寿命、可靠性、安全性、经济性和外观特性进行管理，开展质量保持与质量改进管理工作，落实目标管理；

3）做到职责明确、工作内容清楚，责任及具体工作落实到人；

4）每月发布质量简报，公布质量情况，介绍经验，表彰先进，指出不足，鞭策落后。 9.2技术管理保证措施

1）实行以总工程师为首的项目经理部技术负责制，同时建立各级技术人

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员的岗位责任制，做到分工明确，责任到人，使施工程序和方法符合施工规范和施工技术管理制度的要求。

2）施工前的技术准备工作：

a.认真核对设计文件和图纸资料，切实领会设计意图，查找是否有差、错、漏现象，及时会同设计部门和建设单位解决所发现的问题；

b.认真进行技术交底：由项目经理部的总工程师、工程、作业队技术主管、单项工程技术人员逐级进行书面及口头技术交底，确保作业人员掌握各项施工工艺及操作要点、质量标准；

c.认真进行复测，补齐桩橛，搞好施工放样测量和复核。 3）抓好技术资料管理：

施工过程做好各种详细质量记录，各种原始资料搜集齐全。 9.3施工保证措施

施工过程中每道工序严格监督把关，大力推广使用新技术、新工艺、新材料、新设备“四新”技术，提高工程质量。

常见质量通病预防和控制措施 9.3.1麻面

（1）现象

混凝土表面局部有缺浆，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外漏。 （2）原因分析

①模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模后，出现麻面。

②钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面与模板粘结，引起麻面。 ③模板接缝不严实，浇筑混凝土时缝隙漏浆，出现麻面。

④混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。

（3）预防措施

①模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 ②脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

③混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振。 9.3.2蜂窝

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（1）现象

局部混凝土砂浆、石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 （2）原因分析

①混凝土配合比不准确，砂石骨料、水泥材料计量不准确，或用水量不准确，造成砂浆少、碎石多。

②混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。 ③未严格按操作规程浇筑混凝土，造成混凝土离析。

④混凝土一次下料过多，没有分段、分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，因漏振造成蜂窝。

⑤模板空隙未堵好或模板不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。

（3）预防措施

①混凝土配料时严格按配合比计量，经常检查计量系统和自动控制系统。 ②混凝土拌和均匀，颜色一致，最短搅拌时间符合规定。

③混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施。 ④混凝土分层振捣，分层厚度不超过振捣器作用部分长度的1.25倍。 ⑤振捣混凝土拌和物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料拌和物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效半径的1/2，为保证上下混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。

⑥混凝土浇捣时，必须掌握好振捣时间，混凝土不再显著下沉，不再出现气泡为好。

⑦浇注混凝土时，经常检查模板、支撑、接缝等情况，发现有模板松动，及时处理。 9.3.3孔洞

（1）现象

混凝土结构内有空隙或蜂窝特别大。

（2）原因分析

①在钢筋密集处或预埋件处，混凝土浇筑不密实，未充满模板而形成孔洞。 ②未按顺序振捣混凝土，产生漏振。

③混凝土离析，碎石成堆或严重跑浆，形成特大蜂窝。

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④未按施工顺序和施工工艺认真操作，造成孔洞。 ⑤有木块和杂物等掉入混凝土中。

⑥不按规定下料，一次下料过多，振捣器振动作用半径达不到，出现特大蜂窝和孔洞。

（3）预防措施

①在钢筋密集处，采用细石混凝土浇筑，并认真振捣密实，机械振捣有困难时，采用人工捣固配合。

②采用正确的振捣方法，严防漏捣：插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直。斜向振捣时，振捣棒与混凝土表面成约40～45°；振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔；控制好下料，要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度不超过2m，大于2m时设溜槽、串筒等措施。

③加强施工技术管理和质量检查工作。 9.3.4露筋

（1）现象

钢筋混凝土结构内的主筋外露。 （2）原因分析

①混凝土浇筑时，个别砂浆垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。

②钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。

③混凝土产生离析，浇注部位缺水泥浆或模板严重漏浆，造成露筋。 ④混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。

⑤混凝土保护层振捣不密实，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。

（3）预防措施

①浇筑混凝土前，检查钢筋布置的结构尺寸及保护层厚度是否准确。

②预制专门的砂浆垫块以保证混凝土保护层的厚度。纵横每隔80～100cm左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

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③严格选配混凝土用碎石粒径，碎石最大颗粒尺寸不超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不大于钢筋净距的3/4。结构截面较小、钢筋较密时，采用细石混凝土浇筑。

④为防止钢筋移位，在钢筋密集处，采用小直径振捣棒振捣。 ⑤混凝土自由下落高度超过2m时，用串筒或溜槽。 ⑥拆模时间要根据试件试验结果确定，防止过早拆模。 ⑦施工中不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时处理。 ⑧加强开挖断面尺寸的检查，严格控制超欠挖以保证混凝土厚度。 9.3.5隧道渗漏水

（1）现象 渗、漏水。 （2）原因分析

防水板破坏，混凝土有裂缝、裂纹，结构沉降缝、施工缝未处理好。衬砌混凝土振捣不密实。

（3）预防措施

①制定防排水施工质量的奖惩管理制度，由专人负责落实实施。

②加强防水材料的货源管理及混凝土原材料的进货检验，通过试验选用防水材料。

③洞身施工防水板前先进行支护表面修整处理，凹凸不平处采用喷混凝土补平，割除锚杆、钢筋网等外露端头，防止防水板被戳破。

④施工前对防水板焊接工进行系统的培训，持证上岗。 ⑤严格控制超欠挖，保证衬砌混凝土厚度。

⑥在施工缝及变形缝安装止水条的断面设置嵌缝，深度为止水条厚度的2/3，止水带采用钢筋卡进行定位和固定，按设计埋设排水盲管。仰拱与拱墙接触部位施工缝按要求进行施工，并涂界面剂。

⑦施工前针对隧道实际水文地质条件作出相应的混凝土配合比设计，并在施工期间进行验证和优选混凝土配合比设计。

⑧指派专门的技术人员在现场指导混凝土施工，并加强混凝土施工前防水层的检查和修补工作，尤其是搭接处的焊缝质量检查。

⑨自动计量搅拌站生产的混凝土，严格控制混凝土水灰比及砂石骨料级配，外

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加剂掺量准确，保证混凝土质量，混凝土采用搅拌运输车运输途中慢速搅拌，以免在运输及施工过程中产生离析。

⑩灌筑混凝土分层振捣密实，以台车附着式振捣器为主，辅以插入式捣固棒。 9.4制度管理保证措施 9.4.1图纸会审制度

加强施工技术管理，严格执行以总工程师为首的技术责任制，使施工管理标准化、规范化、程序化。认真审查施工图纸,熟悉设计文件和施工规范，严格按照设计文件和图纸施工。 9.4.2技术交底制度

每项工程开工前，由该项工程的总工程师对各工艺环节的操作人员进行技术交底，讲清施工重点和注意事项，使所有操作人员心中有数。 9.4.3工艺过程三检制度

每道工序均严格进行自检、互检和交接检，上道工序不合格，下道工序不能进行。

9.4.4严格执行工程监理制度

自检合格后及时通知监理工程师检查签认，隐蔽工程必须经监理工程师签认后方能隐蔽。 9.4.5三级测量复核制

坚持三级测量复核制，各测量桩点要认真保护，施工中可能损毁的重要桩点要搞好护桩，施工测量放线要反复校核。认真进行交接桩，确保中线、水平及结构物尺寸位置正确。 9.4.6质量事故报告制度

为了更好的保障质量，防止因出现质量事故而造成更大的危害，本工程质量管理中实施质量事故报告制度，事故上报按照及时、逐级、如实报告原则。

9.4.7工程质量目标管理奖罚制度

本工程设立“工程质量目标奖”，制定质量奖罚规定，对工程质量奖优罚劣。凡是达到质量要求，实现质量目标的按照有关规定进行奖励，对达不到质量要求的从重处罚。

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