技术交底记录
编号：
工程名称 施工单位 交底提要 交底日期 分项工程名称 连续梁预应力体系施工技术交底 桥梁工程 一、工程概况 XX客专有特殊孔跨连续梁、连续刚构梁共6联，分别为（32+48+32）m连续梁1联、（40+56+40）m连续梁1联、（48+80+48）m连续梁1联、（75+3×135+75）m连续刚构梁2联、（40++40）m连续梁1联。其中（75+3×135+75）m连续刚构梁为全线控制性和重难点工程，其主跨跨度大，连续梁线型控制、高精度合拢难度大，对预应力体系提出了高要求。 二、预应力体系施工工艺 预应力材料，包括预应力、钢筋、锚具及波纹管和铁皮管，进场后都应根据规范及要求进行检验，并分类堆码作好标识，防淋防锈。 （一）预应力管道安装 ⑴、纵向预应力安装 、连续梁为三向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如果预应力管道与普通钢筋在安装时发生冲突，应进行适当调整。调整原则为：先普通钢筋，后竖向预应力筋，然后是横向预应力筋，必须保证纵向预应力钢束管道位臵不动。当横向预应力钢筋张拉槽与梁体钢筋冲突时可切割梁体钢筋，钢筋切割后，应用原型号钢筋补强，在浇筑混凝土时应加强捣固，不得存在空洞或漏捣。当梁体腹板钢筋与预应力钢束干扰时，若切割腹板箍筋，需在相应位臵加焊等强度补强钢筋，并满足锚固长度。当顶板纵向预应力钢束下弯锚固时，锚垫板处如若切割梁体纵向钢筋，需采取补强措施。在张拉槽口内被截断的钢筋在封锚时应恢复原位并按要求焊接。 、纵横向预应力管道需按设计图设臵定位网。定位钢筋应与钢筋骨架焊接牢固，如管道位臵与骨架钢筋相碰时应先保证管道位臵不变，仅将钢筋稍加移动。定位筋基本间距不得大于60cm，在钢束曲线段（包括底板钢束呈凸曲线段）应加密至30cm,并保证管道位臵顺直。安装后要检查管道线型是否圆顺，有局部折弯时要及时处理；锚具垫板尺寸应正确，锚具垫板要与钢束中心线严格垂直，喇叭管与波纹管的衔接要平顺，不得出现漏浆和堵管现象。 、管道安装前及安装后发现有破损漏浆之处，要及时进行补堵，安装时严禁电焊碰伤；钢筋施工中应避免对管道的踩踏，混凝土振捣时应避开管道。 ④、波纹管节段间的接头应采用较制孔的波纹管大一号的同型波纹管，长度不得小于30cm，接头两端应用密封胶带或塑料热缩管封裹，接头位臵宜避开孔道弯曲处。 ⑤、腹板束、顶板束在0#节段管道中部设三通管，中跨底板钢束在合拢段附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，长度大于60m的管道按相距20m左右增设三通管。梁端下弯的长大预应力筋孔道和直线道应在适当位臵设臵排气孔。 ⑥、砼灌注完后，所有孔道必须经过检孔器检孔，并作好详细记录。 ⑵、横向预应力筋安装 、两端距翼缘边的距离及锚垫板至约束圈的距离要符合规范要求; 、挤压头在与钢垫板贴紧； 、螺旋筋长度尺寸要准确、位臵及方向要安装正确； ④、定位网间下挠部分要用铁丝吊在顶板钢筋上； ⑤、保持横向预应力筋线性顺直，横桥向要保持一条直线； ⑥、张拉端和锚固段交错安装。 ⑶、竖向预应力筋安装 、锚垫板的纵横向与桥中心线平行或垂直，上下游用钢筋焊连； 、锚垫板顶面距箱梁顶板距离要控制严密； 、钢筋纵向要成一条直线，顶面标高一致，预应力筋外露螺帽长度 至少8cm，但不得高于梁面； ④、压浆管及通气管宜用刚度较大的再生塑管，不得在安装时或因砼 挤压造成死弯，同排铁皮管下部联通，相邻两根纵向联通； ⑤、高频管安装前要检查是否有焊缝开裂或小洞； ⑥、竖向筋安装时，要逐根检查张拉端和锚固端有否造成进浆可能， 并采用相应措施； ⑦、砼灌注前，张拉端外露钢筋及螺帽需用胶带缠绕封闭，张拉槽内应 用棉纱封堵； ⑧、梁段预留孔道位臵的允许偏差为4mm，用尺量每根管道检查不少于 三处。 （二）预应力钢绞线的下料和穿束 钢绞线下料前应进行进场验收，应细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。验收合格后，运至下料场地，装入防止钢绞线松盘的防护笼内。在下料平台上用标定过的钢尺严格按照各束要求下料长度准确测量并做标记后方可用砂轮锯切割，严禁用电弧切割。不得施行任何形式的热加工，严禁接触焊接火花或接地电流，并应采取适当措施将已下好料防潮防锈。 预应力钢绞线下料后应梳整编束。捆扎牢固，保持预应力筋顺直不扭转，编好的预应力筋应按编号分类存放。搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m，不得出现死弯、沾上油渍和泥土。钢绞线穿束前，用空压机吹入压缩空气的办法清除孔道内的杂物及积水不。 穿束时为了钢绞线不在孔道内顺序变乱或打拧，应将整束钢绞线的端部（先入孔道内的一端）应扎紧并裹缠胶布或套上弹头型壳帽，然后采用人工配合卷扬机将整束钢绞线穿入孔道中，调整两端外露钢绞线长度使其基本一致。 （三）预应力张拉 ⑴、预应力张拉机具 、施加预应力前应对张拉设备进行核查。施加预应力所用的机具设备以及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验（每月）。千斤顶及其配套的油压表一起进行校验。每台油泵配套的压力表应有两块，在操作时一块作为备用。 、张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和校验。对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面校验。 ⑵、预应力张拉 、张拉方法和张拉顺序： a、预施应力分阶段一次张拉完成。 b、 张拉应力在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的95%（135m连续梁达到100%），且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天后进行（135m连续梁大于7天）。 c、 预施应力采用双控措施，预施应力值以油表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预应力筋张拉前应计算每一束预应力筋的理论伸长值，作为张拉时与预应力筋实际伸长值的对比依据。 钢绞线理论伸长值计算公式： △L=式中： △L—钢绞线理论伸长值，mm P—预应力筋张拉端的张拉力，N； L—钢绞线长度 mm； K—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数取0.0015； θ—从张拉端至跨中曲线孔道部分切线的夹角之和（单位弧度）； μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数取0.20-0.25； Ay—预应力筋的截面积取139（mm2）； Eg —预应力筋的弹性模量，取值1.95×105MPa； d、 预应力张拉应先张拉纵向再竖向再横向，竖向和横向预应力筋张拉滞后纵向预应力筋张拉不宜大于3个悬浇梁段。节段纵向预应力采用两L0Pe-(kx+u) dxPL(1- e-(kL+u))AyEgAyEg (kL+u) 端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不得超过1束，张拉顺序为先腹板再顶板后底板，从外到内左右对称进行。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致；竖向预应力筋应应左右对称单端张拉，宜从已施工端顺序进行。为减少竖向预应力损失，竖向预应力筋应采用两次张拉方式，即第一次张拉完成1d后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失，并且采取措施切实保证压浆质量；横向预应力筋应在梁体两侧交替单端张拉，宜从已施工段顺序进行。每一梁段伸臂端的最后1根横向预应力筋，应在下一梁段横向预应力筋张拉时进行张拉，防止由于梁段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。 、预应力锚固体系安装 a、张拉前高空部位必须搭设操作平台，张拉操作平台要有足够承受张拉设备和人员荷载的能力。 b、预应力锚固体系安装前先清除锚具与锚垫板接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣，并检查锚固混凝土的密实性。 c、安装锚具工作锚板必须对中，夹片均匀打紧并外露一致；千斤顶上的工具锚孔位与构件端部工作锚孔位排列一致，以防钢绞线在千斤顶穿心孔内打叉。 d、张拉设备安装时，直线预应力筋，张拉力的作用线与孔道中心线必须重合；曲线预应力筋，张拉力的作用线必须与孔道末端中心线的切线重合。 e、竖向预应力张拉前先选择配套的连接器，将垫板与螺母安装在构件端头，安装时注意排气槽不能装反。 、施加预应力： a、预应力张拉前，先开动油泵向千斤顶内供油，使千斤顶张拉缸伸出千斤顶2cm，后将工具锚装在千斤顶的另一端，并在工具锚夹片背面涂上润滑油后装紧工具锚夹片。 b、油泵给千斤顶张拉油缸供油，按分级加载过程中依次上升油压。张拉程序如下： 0 初始应力（终张拉控制应力的10%或20%，测钢绞线伸长值并做标记，测工具夹片外露量） 张拉控制应力（测钢绞线伸长值，测工具锚夹片外露量） 持荷5分钟，并校核到张拉控制应力 回油锚固（测总回缩量，测工具锚夹片外露量） 千斤顶伸长值的量测方法：在初始应力下量测油缸外露长度ΔL1（两端张拉为两端伸长值之和），在相应最大荷载下量测油缸外露长度ΔL2（两端张拉为两端伸长值之和），通过公式 ΔL=ΔL2-ΔL1+ΔL夹片2-ΔL夹片1 其中： ΔL ---钢绞线在P=P控-P初荷载作用下的伸长值（包括千斤顶内钢绞线伸长） ΔL2----张拉控制荷载下，油缸伸长长度。 ΔL夹片2---张拉控制荷载下，工具锚夹片外露长度。 ΔL1---张拉初始荷载下，油缸伸长长度。 ΔL夹片1----张拉初始荷载下，工具锚夹片外露长度。 c、伸长值校核：实际伸长值与理论伸长值的差值，纵向预应力筋不得超过±6%（135m连续梁横向和竖向预应力筋不得超过±5%），当超出规定范围时应停止张拉锚固，并查明原因，确保梁体预应力控制应力符合设计要求。 d、预应力筋张拉过程中，及时检查预应力筋断丝、滑移情况；钢绞线断丝或滑丝不得超过预应力筋总数的5‰，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过1根。当预应力筋断丝、滑移数量超过规定值时，应进行更换，在不能更换时，必须采取补救措施。 e、张拉到规定油压后，持荷检验伸长值，千斤顶卸载后锚固。 f、钢筋束张拉完毕，千斤顶回油，拆卸工具锚和千斤顶后，检测张拉端的预应力筋的内缩值，如实测的预应力筋的内缩量大于规范规定值，则应改善操作工艺，更换限位板，并对已张拉的预应力筋进行补偿张拉。预应力筋内回缩量容许值：预应力钢绞线锚固体系为6mm。 内缩值的具体检测方法如下：千斤顶卸荷前量缸体外露值L1，千斤顶卸荷归零时量缸体外露值L2，计算千斤顶缸体内钢绞线的弹性回缩值L3，计算回缩值：ΔL= L1- L2- L3 g、钢绞线多余长度用砂轮切割机切割，外露的锚固长度为3cm。对已张拉的预应力体系必须加强保护，严禁撞击锚头和钢束。 h、 预应力筋张拉过程中必须认真填写施工记录：每个测量计、压力表、油泵及千斤顶的标定号；测量预应力钢材延伸时的初始应力；在张拉完成时的最后拉力测得的延伸量；千斤顶放松以后的收缩量；在张拉中间阶段的延伸量及相应的拉力。 i、注意事项 加卸荷过程中必须均匀缓慢； 伸长量测点标记要细、始终如一，读数精确到0.5mm； 张拉过程中要尽量使两端伸长量接近一致，如相差过大可暂停伸长量大的一端； 注意千斤顶的行程要留有余地（一般额定行程为200mm）； 退顶后应检查锚固情况，如需重新锚固时则应先将缸体伸出50mm左右后再装工具锚进行张拉； 钢绞线张拉锚固后，应作回缩标记； 油泵内贮油量，最高液面距箱顶距离不要超过30mm，便于泵内各轴承的润滑和冷却；最低液面距箱底不得少于100mm，以免吸空。 如在张拉过程中出现了钢绞线断丝情况，应立即停止张拉，用单索顶从一端退出钢绞线，重新更换。 （四）、预应力孔道压浆 、管道压浆前，对采用的压浆料进行试配。每方各项材料用量和水胶比由试验报告确定。水泥浆应满足如下要求：28d抗压强度≥50Mpa,抗折≥10Mpa；30min流动度≤30s；初凝时间≥4h,终凝时间≤24h；24h自由泌水率0，压力泌水率≤3.5%；24h自由膨胀率0～3%；含气量1%～3%。 、浆体搅拌前，必须清洗施工设备，不得有残渣。清理后，湿润施工设备，随后排除设备中多余的积水，使设备中无可见明水。并检查搅拌机的过滤网，在压浆料由搅拌机进入储料罐时，须经过过滤网，过滤网空格不得大于3×3mm。水泥浆拌制材料投放顺序：水→外加剂→水泥，拌制5min。 、水泥浆应随拌随用，臵于储浆罐，臵于储浆罐的浆体应持续搅拌。从拌制到压入孔道的时间间隔一般不应超过40min。 ④、工艺流程:拌浆→取样→浆液过滤1.2mm孔筛→开阀压浆→压力表上升至0.6～0.7MPa后持荷2～5min（竖向筋为0.3～0.4MPa）。 ⑤、孔道压浆采用真空辅助压浆，真空泵性能应能达到0.1Mpa的负压力。压浆前应用真空泵将孔道抽到真空度-0.06～-0.1Mpa之间，并应在真空度稳定后立即开启进浆阀门以0.6Mpa压力进行连续压浆，待真空端透明胶管内流出的浆体稠度与压入端一致时关闭抽真空阀门及真空泵，继续按0.6Mpa压机保压不少于3min，然后关闭压浆口阀门，使孔道内维持正压力真至水泥浆凝固。 ⑥、孔道压浆应在预应力筋张拉后24h内完成，特殊情况时必须在48h内完成，并应按先纵向、再竖向、后横向顺序进行施工，竖向预应力孔道应从最低点开始压浆。同一孔道压浆应连续一次完成，以免串到临近孔道的水泥浆凝固、堵塞孔道；不能连续压浆时，后压的孔道先用压力水冲洗通畅。 ⑦、孔道压浆顺序应自下而上。竖向孔道压浆应有下端进浆孔压入，压力应达到0.3～0.4Mpa，上升不宜太快，待顶部出浆槽口流出浓浆后，堵死槽口，然后关闭压浆阀，待水泥浆终凝后方可预拔压浆机出浆阀门。 ⑧、压浆时浆体温度应在5℃～30℃之间，压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃，否则应采取保温措施以满足要求。在环境温度高于35℃时，选择温度较低的时间施工，如在夜间进行。在环境温度低于5℃时，应按冬期施工处理，可适当增加引气剂，含气量通过试验确定。不宜在压浆剂中使用防冻剂。 ⑨、压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时每班留取不少于3组的7.07×7.07×7.07cm的立方体试件，标养28d，检查其抗压强度，并作为评定水泥浆质量的依据； ⑩、压浆机具、胶管、阀门等应在压浆完毕后清洗干净，压浆时对梁体及模板挂蓝的污染要及时洗净，底板上的灰浆要及时清除。 （五）、梁端封锚 、封锚砼采用梁体同标号无收缩砼。封锚在注浆后进行。 、封锚前对锚穴进行凿毛处理，同时清洗端部及支承板浮浆，外露钢绞线用聚氨酯防水涂料涂刷，以防止预应力筋端部锈蚀，以增加砼的粘结力。 、对锚圈与锚垫板间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理，涂料厚度为1.5mm。 ④、锚穴内应按设计要求设臵钢筋网，封锚钢筋严禁与预应力锚具、钢束连接或焊接。 ⑤、封锚混凝土应符合设计要求，当设计无要求时，应采用不低于梁体同等级混凝土封锚。 ⑥、待封锚砼初凝后，应采用保温、保湿养护。 审核人 交底人 接受交底人
