BIQS分模块1

质量系统基础模块讲解1

-----Prepared by Jack Shao

FAST RESPONSE

快速反应QSB-1BIQS-8

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•目录

➢快速响应的定义➢快速响应的目的

➢快速响应的实施方法

➢快速响应应用常见问题和解决

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•什么是快速响应？

用于迅速处理质量问题的系统层面的强制性的方法或系统。

✓通过每天例会的形式;✓收集并公布内外部新问题;

✓跟踪之前已发生但没有彻底关闭的问题的解决进度和状态;✓推动已发生问题的快速彻底解决，保证生产过程的稳定

和质量控制有效；✓包含问题发生前的预警、问题发现后的收集、跟踪、解决和总结（横向展开，举一反三）。

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FAST RESPONSE

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快速反应跟踪板

反应板举例

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实施快速响应有什么作用？

1.建立固定的、系统化的内外部质量问题快速而且有效的沟通和解决方式；

2.确保问题被彻底解决，避免拖沓和被遗忘；

3.提高质量水平，降低不合格率和不合格的发生，减少顾客抱怨，提高客户满意度，减少售后费用；

4.提供有效的问题跟踪和解决方法，保证所有的问题都被有效跟踪和彻底解决，降低重大问题再次发生的频次；

5.在组织内所有员工间传递信息和分享相关知识，加强经验教训数据库的使用和文件化，防止错误重复发生，减少资源浪费；6.支持持续改进；

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快速响应如何实施？

1. 每天进行重要问题收集；

2.以每天现场例会的型式，每天对收集的重要问题和解决进度跟踪；

3.通过目视化看板型式公布重要问题和解决进度状态，使全体

员工及时了解公司的运行质量状态和问题解决状态；4. 确保跟踪的问题被及时有效解决（资源协调）；5. 以团队的型式对问题进行经验教训总结和推广，防止类似问题的重复发生；

6. 定期评价会议的效果和收获；

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1. 重要问题来源(必须有进行细化、量化的定义）：1.1 外部问题：●客户关注的问题，如质量、销售

包括正式的质量抱怨和电话、邮件等质量信息通报；

1.2 内部问题：●制造过程中发现的问题，如制造、质量、技术

GP12、验证岗位发现的报警问题；

分层审核发现的重大问题；

停线问题；( 必须细化，如停线10min以上)防错验证失效问题；产品审核发现的问题；

工序不合格率或一次下线合格率超标（明确的规格值）；

●分供方问题，如制造、质量（含供应商报警）

制造过程及验收中发现的分供方问题（批量性或高风险）

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1. 重要问题来源(必须有进行细化、量化的定义）：

1.3 问题发生或发现的时间：过去24小时内；

1.4 尽量在会议开始前由责任人提前将需要上板的问题及相关措施或进度公布在快速响应看板上，以节约会议时间1.5 问题上板原则的制定（注意事项）：⚫必须要细化、量化，且有操作性；

⚫可包括质量、停线、缺料等方面的信息；(但注意在问题退出时,处理方法略有不同) ⚫上板问题应保证在每天都基本有，但不宜过多或过少；

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2. 快速响应会议型式：

•何时召开：必须至少每天一次，在确定的固定时间召开会议（可以每班）；

•

谁负责召开：快速响应负责人或指定快反会议主持人；

（一般由制造部负责，主持人需要被充分授权并有一定的会议组织和控制能力。)•谁参加会议：生产副总、制造经理、工段长和/或班组长，质量经理、相关的质量工程师、问题的相关人员必须参加

•

被确定需要参加快速响应会议后，如因各种原因无法参加会议，必须指定授权人员代替参加；

会议型式：10～20min的站立交流会；

※ 快速响应会议只是一个问题跟踪会议，不是问题解决的讨论会议

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3. 会议内容：

3.1 与会人员签到：每天会议必须单独签到；

对固定参加会议人员，在签到表上打印出其姓名，再签到。签到形

式可以是签名、打勾或指定人员统一点名记录的方式；固定/临时要求参加会议的人员不论任何原因，如不能参加当天的会议，必须指定/授权代理人员参加。在授权人栏签到；签到必须实事求是记录，不允许弄虚作假，如未出席代签等；3.2 准时开始会议

固定的会议参加人员自觉准时参加会议；

临时会议参加人员作好预先的通知和会议汇报内容准备；对于经常迟到/拒不参加人员应予以通报，必要时请高层管理者协助解决；

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3. 会议内容：

3.3 过去24h内问题回顾：

是否有新的问题发生，包括内部和外部；确定当天质量Q图的状态并更新质量Q图(客户处发生质量事件如客户抱怨、PRR等；

3.4 以前未关闭问题的状态跟踪汇报和更新：

汇报问题的目前状态和下一步的计划，并确定下一次汇报时间/问题关闭；对于两次汇报间隔时间较长的问题，如需要重作工装、长周期测试等，应在汇报周期内额外增加一次或几次汇报要求，以确保问题被及时跟踪；

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快速反应跟踪板1.质量Q图2.问题跟踪和状态展示看板3.跟踪问题汇总登记表4.问题解决记录（8D报告）5.每天会议签到表邵杰编辑7

快速响应状态跟踪问题一旦被定义，就必须逐步跟踪短期措施（临时遏制）、根本原因和纠正措施直至问题关闭；在纠正措施（整改计划/方案）没有确定之前，问题的整体状态颜色均为红色；解决方案（整改计划）一旦确定后，就必须跟踪后续工作，如FMEA、控制计划、作业指导书更新，经验教训总结等；对于每一项跟踪项目都必须在看板上明确责任人、完成时间和状态颜色。（汇总表）邵杰编辑7. 经验教训库的建立

⚫可利用EXCEL或其他数据库软件编辑为经验教训库⚫应有流程对输入经验教训库的内容进行评估、批准；⚫应有流程能保证相关部门对经验教训库的应用

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8. 建立定期评价指标：

⚫快反会议完成率：按照当月工作日计算，100%实施；⚫会议出勤率：按照当月工作日计算，100%实施；⚫快反跟踪问题按计划完成率；

⚫经验教训总结和推广数量，实施进度，按计划完成率；(经验教训总结和问题清单可以不完全对应)⚫完整的问题清单；

定期在高层会议上，专题汇报快速响应运行情况；如每月的高层质量会议

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快速响应应用常见问题和解决

容易出现和需要关注的问题⚫开会时间过长，超过20分钟

⚫跟踪墙上的内容、完成进度和状态未及时更新

指定人员负责每天更新和确认，原则上是生产部门⚫跟踪墙的颜色状态使用错误⚫下次汇报的时间间隔过长

⚫人员出勤率低

⚫没有对快反问题进行最后的统计汇总⚫快反跟踪墙看板内容不全

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快速响应实施：问题解决方法◆使用统一的问题解决表----如8D表如鱼骨图、5W分析、数据统计邵杰编辑FAST RESPONSE

Lessons Learned

A Lessons Learned system:

•Is a process for capturing information to support continuous improvement and prevents repeated mistakes •Applies to the entire organization, all functions should participate. •Lessons Learned may be identified by anyone

•Must be documented (e.g. Master PFMEA, APQP Checklist etc.)

•Leadership shall review the process to assure implementation.

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FAST RESPONSELessons Learned21◆质量Q图

可以应用在公司的各个生产区域，反映整个公司、某个车间、某个工段甚至某个班组的质量状态。方便管理者和员工一目了然的了解公司的质量状态，及时关注问题的解决，促进公司整体水平的上升。

--------红色代表在顾客处发生质量问题；

--------黄色代表在公司内部发生重大质量问题(需明确)；质量Q图状态每天更新，根据每天快反会议时确认的公司内外部质量状态来决定。

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跟踪问题记录汇总表⚫快反会议上提出的问题，不论问题的严重程度，都必须进行跟踪和解决⚫跟踪问题记录表能将所有问题记录汇总，并跟踪确认问题的及时解决⚫尽管快反会议主要作用是跟踪重大质量问题的解决，但这个工具同样可以用于公司生产过程中其他问题的解决。而且通过问题的跟踪和彻底解决，能解决生产过程中出现的各种问题，从而达到质量控制、稳定和提高的最终目的⚫如果问题的根本原因没有确定，问题状态必须是红色，以便引起足够的重视；红色意味着针对该问题尚未有解决方案/解决方向邵杰编辑跟踪表示例

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BIQSBIQS 要求介绍2525解决问题的三种途径

•理性——基于事实（技术问题，复杂）•经验——非技术问题，简单

•创造性——没有数据——头脑风暴

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跟踪解决问题的“CAP-Do-S” 过程Process of Problem Solving and Tracking

8D步骤

D0问题、现象/ 紧急反应措施D1成立8D小组D2描述问题D3实施并验证临时性纠正措施D4确定和验证问题的根本原因D5选择和验证永久性纠正措施D6

实施和证实永久性纠正措施D7防止问题再次发生/ 系统性预防建议D8

表彰小组和个人的贡献14

BIQSBIQS-9 Team Problem Solving Process团队合作解决问题建立一套标准化的、完善的问题解决流程和方法并应用，包括但不限于：➢根据明确的标准启动正式的问题解决活动；➢识别问题并组建相应的问题解决团队；➢问题发生后的信息传递（参考BIQS-23 前馈后馈）；➢短期遏制（参考BIQS-1合格/不合格物料区分）；➢有效的根本原因分析：➢制定对应的完整纠正措施并实施，推荐应用防错方法；5 Why:➢验证措施有效并更新相关文件，如PFMEA、控制计划、作业指导书等；Why1？Why2？Why3？➢问题解决过程中的监控，如应用分层审核、验证岗位等；Why4？Why5？➢总结经验教训以预防问题的再发生；➢建立经验教训数据库；➢领导层参与问题解决，以提供指导和帮助，包括：✓参与问题解决的讨论、分析和解决；✓问题解决进度跟踪、升级、帮助等（参见BIQS-8 快速响应）；29✓拉动经验教训的总结和应用；29BIQSBIQS-9 Team Problem Solving Process团队合作解决问题推荐对内外部所有问题的解决使用相同的问题解决流程和方法；➢使所有人熟悉有效解决问题的流程和方法；➢培养各层级人员有效分析、解决问题的能力；➢保证所有问题解决的彻底性和有效性；➢常用的有效的根本原因分析方法，包括但不限于：✓头脑风暴；✓鱼刺图；✓数据统计分析工具；✓5Why分析；✓七颗钻石方法；✓……303015

BIQSBIQS-9 Team Problem Solving Process团队合作解决问题总结经验教并预防问题的再发生，包括但不限于：➢对现有同类生产过程或产品的横向展开---防止同样的问题在其他现有生产过程或产品再发生；➢对未来同类生产过程或产品的纵向延伸---预防以后新的同类生产过程或产品再发生同类问题；（例）现有的系列产品➢产品D➢产品E➢产品F纵向延伸发生问题产品➢产品G未来可能会新增的产品➢产品H➢产品M横向展开➢产品P建立经验教训数据库：✓可以分类为如产品设计、过程设计、过程控制、管理方法等各方面的内容；✓是一个基于事实数据的图书馆，数据可来源于客户、内部、分供方、行业、竞争对手等；✓既可以用于对未来新项目开发的指导，也能用于对现有员工经验和技能的提升，甚至是问题解决时的可应用方法检索手册；3131BIQSBIQS-9 Team Problem Solving Process团队合作解决问题有效的问题解决&经验教训总结及应用是实现卓越质量的基础之一！323216

BIQSBIQS 要求介绍3333BIQSBIQS-15 Andon System Implementation 暗灯系统暗灯系统是一个应用在生产现场的实时呼叫控制系统。➢当生产线员工发现异常情况时，通过人工或自动发出即时信号，向相关支持部门寻求帮助，以保证其在一定生产节拍内、质量可靠的完成生产任务；➢电子化的暗灯系统，还可以基于设定的报警条件和升级流程，自动进行问题的升级/寻求支持，并保留完整的记录；➢暗灯系统应覆盖所有的生产区域；343417

BIQSBIQS-15 Andon System Implementation 暗灯系统暗灯系统的用途：➢实现“三不原则”的辅助工具–帮助操作过程防止缺陷产生或流入下一道工序；➢当跟不上工作流程或有非标准的状况（异常）产生时，寻求帮助；➢启动问题解决流程；➢推动管理层和支持工段“巡视发现”生产线上的问题并采取行动；➢搜集数据，识别持续改进的方向；➢传递各工位或生产线的实时状态信息，建立透明化的生产现场；3535BIQSBIQS-15 Andon System Implementation 暗灯系统常见的暗灯呼叫系统：对讲机电子化系统、结合不同颜色的灯和不同的音乐等的拉动呼叫系统暗灯拉索或对应工位红暗灯板/黄色指示灯等对应工位红/黄色指示灯4暗灯按钮暗灯按钮应的暗灯呼叫在各个区域建立对系统/指示363618

BIQSBIQS-15 Andon System Implementation 暗灯系统启动暗灯系统的条件：出现任何需要支持的异常现象，例：➢安全问题；生产线员工➢生产问题；✓物料短缺或物料错误或物料排序错误；维修✓缺少需要的工装、工具、文件等；班组长其质量✓设备、工装等异常或故障；✓无法达到要求的节拍时间；工段长他工艺支➢达到报警限的质量问题；持工程技术生产✓来料质量；部门长部供应商质量✓来自上工序的缺陷；管理层门HR✓本工序出现的缺陷；其他➢其他所有不确定的异常问题；37➢需要上一层级人员支持的问题；37BIQSBIQS-15 Andon System Implementation 暗灯系统暗灯启动、启动后支持要求和升级条件：（例）◆问题严重度生产线员工发现异常启动暗其他支持部门◆停线时间寻求帮助灯启◆涉及产品范围动快速响应异常处维修◆需要的支持等级班组长支持置升质量级加工段长快速响应异常处入工艺支持置升支级持工程技术生产异常处部门长快速响应置供应商质量升管理层支持级快速响应异常处HR支持置其他383819

BIQSBIQS-15 Andon System Implementation 暗灯系统建立暗灯系统：➢规划暗灯系统方案；➢建立暗灯系统：发现问题启动暗灯操作工按标准化操作要求完成对应的工作（包括不合格品控制）现场管理人员快速✓硬件：反应•必要的设备配置；启动暗灯寻求支持✓软件：暗灯报警响应：•对应的应用、报警、升级和管理方法、人员培训等；开始暗灯问题解决到达暗灯指示的问题点并与启动暗灯问题解决完成，消暗灯人员交流➢暗灯系统应用；除暗灯报警问题解决过程中，暗（部分要求参见参见BIQS-16 报警与升级）灯看板上的报警依然会显示（状态不同）➢保留完整的问题解决记录；➢优化暗灯系统；➢定期的数据分析，寻找持续改进的方向并实施持续改进；3939BIQSBIQS-15 Andon System Implementation 暗灯系统推荐建立置和解决、报警问题自动升级监控和升级、问电子化的暗灯系统进行异常报警、处题记录、数据汇总和数据分析等；404020

班组长、工段长关注

⚫暗灯系统（BIQS-15）⚫验证岗位,GP12⚫防错验证失效⚫终检缺陷问题⚫停线问题

⚫外部投诉原因

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审核员关注

参加FR会议，观察：-参加人员与签到

-主持人如何控制FR会议-问题是如何汇报的

-采用问题解决报告格式来汇报和记录问题状态

-审核之前，检查最近的客户抱怨，聚焦于未关闭的抱怨-FR会议之前，询问是否有内部重大问题-检查展板，是否包含上述的内外部问题

-跟踪一个快速反应跟踪展板上的问题,检查其处理过程是否包含核心步骤,确认行动是否落实&所有文件记录是否更新

-检查几个步骤的状态，根据时间期限判断状态其评价是否合理。

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-询问操作人员怎样才能向上升级他们的问题-有Andon或者类似的系统，是否适用-验证Andon的功能和是否满足要求（灯光告示板，灯，声音信号是否可用，支持人员是否迅速到达）-参与换班，检查班组记录簿和信息共享情况。1）使用标准的流程（PPSR问题解决报告、8D或其他方式），相应的表单格式体现问题处理的核心“6步”（1.定义2.遏制3.根本原因4.纠正措施5.措施验证6.横向展开及标准化）2）对所有的客户退返零件，有规范的分析流程。3）在整个工厂使用问题解决表来解决内部、客户和供应商问题。4）检查多功能小组处理过程，小组成员经过问题分析和解决方法的培训。5）应用识别根本原因的工具（7 diamonds, 3X5why，鱼骨图，等）。CONTROL OF

NONCONFORMING PRODUCT

不合格品控制

QSB-2BIQS-1

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•目录

•不合格品及不合格品控制定义•不合格品控制实施过程•标识系统•遏制系统•沟通系统

•不合格品控制应用•审核员关注

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•什么是不合格品？

---经检验或试验，产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不符合接收准则的产品一律判定为不合格品。

•产品质量特性一般包括产品的外观、尺寸、性能和使用功能要求等；

•可疑产品、计量器具或检测设备失效时所检验和试验过的产品也视为不合格品。

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•什么是不合格品控制？

---不合格品控制是针对组织不合格品的标识,遏制与沟通的系统的标准化流程（IATF 8.7）

•运用统一的目视化标识,防止不合格品误用或误安装；利用标识、遏制和沟通系统地进行控制

•执行有效的纠正措施来保护下道工序和最终顾客•满足客户需求及方便内外部沟通

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•实施不合格品控制前需要的标准化（BIQS18）：

•

---对缺陷的标准化定义：建立统一的名称和描述➢对缺陷的标准化定义的细化程度与对原有数据的收集状态相关➢对新增的缺陷，应有流程进行定义，并标准化

➢缺陷的标准化定义需要与FMEA，CP，经验教训库等相结合，保持一致

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•不合格品控制实施过程（参考CQI-10,14,20）：

✓建立一个便于进行目视化管理的统一的标识程序

（8.7.1.3），包括：标识方法、隔离区域；并设定相关的报警限✓建立遏制工作表和系统的遏制流程，按遏制流程进行遏制并授权放行，确保所有可疑和不合格产品都得到遏制，减少问题的重复发生✓确定沟通方法和流程，确保遏制的有效实施和问题解决，加强与客户的沟通，减少问题的重复发生，提高客户满意；

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•1.不合格品控制：标识系统

的标示符号。起到示意、指示、识别、警告，甚至命令的作用标识是一种非语言传达，以视觉图形、视觉效果及文字传达信息标识：

。•统一:组织内必须用相同的标识来表示产品质量状态

标识可以是规定颜色的标记、标签或挂牌、料箱/料架、划线区域或标识牌等；

必须防止错误的标识运用与不一致标识情况的发生；

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•标识和隔离

什么时候标识？--------发现异常时，立即标识！标识后做什么？--------立即隔离！

放入红色不合格品料箱內的零件不允许进行任何返工返修操作，必须报废

需要分析判定或可以返工返修的可疑零件必须放入黄色料箱內。

隔离完成后做什么？-------记录，立即记录！

质量警报是最优先等级的！

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•报警

什么时候报警？--------触发报警限时，立即报警！

什么是报警限？--------过程质量控制要求（如质量报警流程）设定的，在每班正常生产过程中，产品出现不合格现象所能接受的限度。

如何报警？-------按照设定的报警流程，向指定人员报警；

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•不合格品控制：遏制系统

预防已标识的缺陷品流入到下一工序或客户处；对出现质量异常的产品进行遏制，防止问题扩大；对发现质量问题的产品进行追溯，减少质量风险范围或杜绝质量问题的重复发生；

正常生产过程中不合格品控制

➢立即标识&隔离→报废/返工返修

➢返工返修的零件应保留返修记录，以方便以后追溯➢及时处理不合格品

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•主动遏制&被动遏制

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•什么时候需要开始遏制？------触发质量报警（内部或外部）内部---来源于生产线的质量报警；

设备点检或校验结果（特别是防错设备、检验设备）外部---供应商：来源于供应商的质量报警；外部---顾客：来源于客户的质量报警（或抱怨）

如何有效实施遏制？--------建立遏制工作表•确定不合格品潜在数量和相关区域----各区域核对记录，确认是否有可疑品；

•使可疑品潜在的数量和实际数量一致----各区域实地确认是否存在可疑品

•遏制结果的记录汇总表-----为进行数据统计和状态分析提供可靠依据；

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•遏制操作：

➢需要遏制的零件集中在的遏制区域并作好统一的、明显的标识；➢建立遏制操作作业指导书，明确检查方法（如目视，检具，边界样品等），判定标准，合格品和不合格品的标识方法和要求，并得到相关人员的批准；➢培训相关作业人员并保留培训记录；

➢实施100%的遏制作业，跟踪并记录遏制结果；

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不合格品控制：沟通系统

•1. 沟通：

--------质量问题的快速报警和提示系统,包括：✓内部：管理层，相关部门，操作者✓外部：客户，分供方

•2. 沟通内容--------质量报警：

✓定义问题、标准和偏差；

✓使用含有能方便的解释偏差信息的图片或样件；

✓定义问题的范围，如可能的数量、比例、涉及范围等；✓建立识别和分选缺陷的方法直至改善后的过程产品出来；✓100%检验以确保无缺陷/确认后的库存品发运至客户；✓判断遏制合格的标记，如做过标记的产品的描述和照片和增加的标记或标签的描述和照片。邵杰编辑

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•3. 沟通方式：

➢“直接”对话–而不是“留言”或“电子邮件”。可以是电话、电话会议或面对面的交流。➢建立牵头人或唯一接口以确保信息的一致性。

4. 沟通人员：

➢为确保沟通的及时性和有效性，需要建立一份联系人的清单（手机、电话、邮箱）

客户（包括所有的对应职能部门的联系人员和备选人员）内部相关部门（从班组长到各相关职能部门总经理）

应在生产现场张贴内部相关部门联系人清单，以方便及时沟通

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不合格品控制：应用

•1.检查表：

•公司的不合格品控制表是否完整的包含了不合格品控制模块的要求

2. 标识系统的要求建立&应用

2.1 不合格品控制文件明确、统一标识要求、标识方法2.2 建立标识应用要求作业指导书并在现场公布

2.3 制作统一的红黄标签，配备标记工具（油漆笔、标签），制作问题零件汇总表；

2.4 根据生产线布局，划分&配置必要的隔离区域、隔离料箱，标签、标记、记号笔定置管理，确保员工能立即处置，防止问题零件的随意摆放或堆积；

2.5 所有人员培训，明确标识和控制要求；

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不合格品控制：应用

不合格品控制程序文件包含内容

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BIQSBIQS 要求介绍666633

BIQSBIQS-16 Alarm and Escalation 报警与升级✓可疑品；不合格品：✓报废品；✓可以返工返修的不符合品；维修实施和应用：管理质量➢识别、统一定义并不断更新出现的新缺陷（BIQS-1）；层➢基于历史数据对缺陷设定合理的报警限和升级流程并全员理解；响应生产部报警&升级其工艺门长他➢建立产品缺陷实时记录/展示系统；支工程技持术➢实时记录并跟踪所有缺陷的出现情况(如数量等）；响应工段长报警&升级部供应商➢触发报警限立即报警；门质量➢对发生的报警问题立即响应和处置（基于反应计划）；HR响应班组长报警&升级➢触发升级报警限，立即升级报警；其他➢对升级报警问题立即响应和处置；➢持续优化报警和升级流程；响应生产线员工报警✓报警限、升级处置流程、反应计划等；6767BIQSBIQS-16 Alarm and Escalation 报警与升级报警限设定关注点：正常生产工序层级（操作工）报警限的设定：➢基于对应工序：✓发生缺陷的风险（失效严重度）；✓实际过程能力或控制能力或过程的历史数据（缺陷出现数/频次）；✓缺陷被发现的可能性（探测度）；一般表现形式为：缺陷和对应缺陷的数量➢有效区分并设定正常检验工序和特殊工序报警限；✓CARE、终检、GP12、内部验证岗位或其他类型的特殊岗位报警限一般为“1”；686834

BIQSBIQS-16 Alarm and Escalation 报警与升级报警限设定关注点：各管理层级报警限（升级条件）的设定：➢从管理基层开始到最高管理层，逐级设定；➢明确定义并设定合理的各层级报警响应人，以确保对报警问题的及时有效响应、解决和跟踪关闭；➢特别关注对基层管理人员报警限的设定和报警意识的培养；✓缺陷风险（失效严重度）；✓缺陷重复发生的次数和或间隔时间；✓对生产的影响（停线时间）；例✓明确定义的各层级升级响应人员；➢管理层重视、全员有效培训和遵守应用是有效应用的保证；➢定期评审并优化报警限的设定；6969BIQSBIQS-16 Alarm and Escalation 报警与升级完整保留问题报警、升级和处置记录：➢清晰、完整的问题描述：✓如：时间、地点、发现人、异常现象、异常数量/发生次数/导致的风险；➢有效的响应/升级记录：例✓如：报警/升级响应人，时间；➢完整的处置记录：如：✓措施/行动计划；✓实施责任人；✓断点信息；707035

BIQSBIQS-16 Alarm and Escalation 报警与升级与暗灯系统的整合应用和电子化应用更简洁&有效7171不合格品控制：应用

•4. 不合格品品处置&质量报警

•4.1 建立问题分类标准和方法、各类问题报警限和报警等级；•4.2 明确问题零件的处理时限、等级和放行权限;•4.3 明确问题上升流程和报警流程；

•4.4 建立不合格品处置和报警流程图，并在现场公布；•4.5 所有人员培训，熟悉不合格品处置和报警流程；•4.6 建立遏制工作表；

•4.7 识别防错装置，建立防错装置验证要求；•4.8建立内部、供应商、客户联系清单并公布；•4.9 作好遏制地点和追溯记录；

•

4.10准，遏制问题的定期汇报等管理层关注遏制问题、遏制操作和断点，如遏制操作的批；

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BIQSBIQS-22 Rework / Repair Confirmation 返工/返修不合格品出现后处置方式：整体直接报废返工返修拆解回用73BIQSBIQS-22 Rework / Repair Confirmation 返工/返修明确的概念定义和结果区分：➢返工：为使不合格产品或服务符合要求的而对其采取的措施；➢返修：为使不合格产品或服务满足预期用途而对其采取的措施；返修操作必须获得顾客批准；➢拆解回用：将不合格品拆卸到装配前子零件或过程子总成状态，并回用其中的部分或全部零件；完全符合要求衬套A例GAP客户使用孔衬套A衬套A衬套B客户使用孔衬套B衬套A客户要求客户使用孔衬套形成客户使用孔B 装入衬套A衬套现状（分零件）A孔径“小”了孔径符合要求符合使用要求7437

BIQSBIQS-22 Rework / Repair Confirmation 返工/返修返工/返修/拆卸回用的可实施性评审：➢从项目启动开始，对过程、产品的返工/返修可实施性进行评审；➢在生产过程中，基于生产数据的收集，持续进行完善；➢必须利用FMEA等风险分析方法进行风险评估，作为可行性决策依据；➢在控制计划等文件内体现相关的处置要求；➢建立对应的标准化操作文件，明确具体的操作要求；在线返工返回的生产线工位离线在线✓只有极简单的低风险操作允许在线实施；返修返回的生产线工位离线✓其他操作都应在于生产线的返工/在线返修/拆解区域进行；返解回◼报废零件清单用离线◼可回用零件清单75BIQSBIQS-22 Rework / Repair Confirmation 返工/返修返工/返修/拆卸回用的标准化操作：➢不论在线或离线操作，都应有对应的标准化操作文件；➢返工/返修/拆卸操作必须由技能符合的授权人员实施；➢返工/返修后物料或拆卸回用的物料，只有在经过其他授权人员检查合格后才能返回生产线（第二方检查）；➢标准化操作文件至少应包含：✓处置前/后零件的标识、存储要求；✓完整的拆卸、返工返修操作要求（关注相关的特殊工具要求和配置）；✓可回用/报废零件清单；✓处置后，至少第二授权人或机器的100%检查要求和检查方法；✓必须返回的生产线工位（取出工位或之前的工位)；✓可追溯性记录保留要求，如问题描述、数量、可追溯性信息、处置时间、处置责任人、再检查结果和责任人、返回生产线时间等；7638

BIQSBIQS-22 Rework / Repair Confirmation 返工/返：相关的操作和检查作业指导书Task Instruction Sheet1. Head DeckRight SideLeft SideFront Side2. Rear Side3. Crankcase77BIQSBIQS-22 Rework / Repair Confirmation 返工/返：相关的返工/返修记录：➢有效实施返工/返修/拆卸回用操作的证明；➢质量原因查找、产品追溯等的有效记录；例7839

•6. 报废处置和改进（IATF8.7.1.7）

6.1 明确报废件处置流程，包括每班统计、清理、处置指定人员、数量项目核对，从生产线清理出的报废品的处置等；6.2 建立报废和返工返修零件的定期汇总和问题分类汇总；6.3 建立年度/季度的TOP或高关注问题的改进计划并设定专门的工作小组进行问题改进；

6.4 管理层定期关注，如每月高层质量会议上汇报报废情况、改进情况等；

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参考表单和流程

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异常问题处理流程

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审核员关注

•当有可追溯要求时，通过一个零件来检查。

•在车间检查，标签识别体系是否在所有的区域应用，包括记录和可视化管理

•检查隔离区：出入是否有规定，数量是否受控。检查车间布局、不合格品的处置、周转和存放是否可避免不合格品的混入。•

审查快速反应展板，检查立项问题是否张贴有质量报警-检查质量警报是否清楚易懂，不存在歧义，并且张贴在相关的工位上-有客户和N级供应商联系清单并可用。

•检查质量警报是否清楚易懂，不存在歧义，并且张贴在相关的工位上•检查在实施遏制之前是否使用遏制工作表•询问操作工是否了解可疑品控制流程及其规则•检查返工返修工位，标准化工作作业是否实施•让步接收程序文件和表单

•核实遏制措施是否针对问题的根源

审核员关注

•返工返修是工艺流程图的一部分

•返工返修的潜在失效模式在PFMEA中详述-检查返工返修工位，标准化工作作业是否实施-检查团队成员是否理解返工返修的标示鉴定工艺过程。跟踪一个返工返修零件，观察处理，鉴定识别和重返生产线是如何进行的。•申请让步接收的历史纪录

•供应商工厂的让步接收程序文件和表单-•检查是否填写“偏差让步申请单”，是否提交用于让步接收的初始样件。

•供应商多功能小组评审是否提交“偏差让步申请单”。•询问操作工关于ANDON暗灯系统如何运行•确认不合格品是否有报警限，以及文件记录

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Verification Station

验证岗位QSB-3 BIQS-24

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验证岗位

定义：

验证岗位是一个通过预防,探测和遏制异常的在线制造质量系统,它通过报警系统来专注于客户关注问题.简单而言,它是一个针对高风险而且顾客关注项目的100%检查工序

在哪里设立验证岗位？

⚫存在以下状况的任何过程或作业点--高风险、内部重大质量问题

--顾客严重抱怨（PRR）、--高RPN

--低过程能力（Ppk,Cpk,FTQ)

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发生客户抱怨，在问题发生工序和GP12工序设立验证岗位。在纠正措施落实前，问题发生工序报警限为3（按发生概率设定）:GP12工序报警限为1；

在纠正措施落实后，问题发生工序报警限为1；GP12工序报警限为1

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缺陷产品进入验证岗位

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缺陷产品进入验证岗位

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缺陷产品进入验证岗位

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缺陷产品进入验证岗位

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BIQSBIQS 要求介绍9393BIQSBIQS-23Feedback / Feed forward 前馈/后馈前馈/后馈：发现问题后快速的将相关信息传递到前面/后面的相关制造/检验工位，避免/减少问题的继续流入和/或防止问题流出；问题来源：➢质量门-检验工位、终检、CARE、验证岗位（包括GP12）；→BIQS-13➢现场报警问题；→BIQS-15 暗灯系统,BIQS-16 报警&升级➢来源于分供方、客户、外部（如同行业）、内部（包含各子公司、合作伙伴等）的报警或预警问题；➢其他；前馈&后馈是问题解决过程中的一个行动重要步骤！9447

BIQSBIQS-23Feedback / Feed forward 前馈/后馈前馈/后馈：➢以质量警示的方式将信息传递到问题发生和流出工位是最常见的应用形式。➢质量警示也可以作为临时作业要求，持续到问题被解决并验证关闭；➢确保了不同生产班次、不同班组、不同生产区域间的信息传递；应用场景：…（例）➢在验证岗位（包括终检、CARE或GP12）和制造班组长及制造团队间快速进行质量异常信息传递；➢对后工序发现的质量问题，以质量警示的方式反馈到制造工位和关联的有效检验工位；➢对质量预警问题，以质量警示的方式反馈到制造工位和关联的有效检验工位；95BIQSBIQS-23Feedback / Feed forward 前馈/后馈建立质量警示表单，例：➢问题描述：时间、发生/发现地点、数量、问题详细说明、发生次数等；✓附上能有效识别的缺陷和合格状态的对比照片（或实物）；➢对应的控制方法：发生工位&后工位（如需），短期措施和长期措施（如有）；✓可附加更详细的标准化操作指导文件（如需）➢断点信息和断点标识（如需）；例➢预计的期限（或有效期）；98

BIQSBIQS-23Feedback / Feed forward 前馈/后馈前馈后馈信息的管理：（如质量警示单）➢前馈/后馈的信息应放置在对应工位的醒目位置；➢对前馈/后馈信息的有效培训是保证被有效应用的基础；➢前馈/后馈信息是问题解决过程的重要组成部分；✓如短期遏制、长短期措施有效性验证等；➢基于问题解决的进程和验证结果，需要及时评估并更新对应的前馈/后馈信息；✓如更新控制措施；➢需要有效的管控前馈/后馈的信息发布和关闭，如：✓发布时间、数量、涉及地点、相关管理责任人；✓执行时间跨度（按有效期管理）；✓关闭后及时的文件回收；前馈后馈是问题解决过程中的短期行动，对于需要长期关注的要求，应转化到对应的过程控制文件中如PFMEA、过程控制计划、标准化操作97缺陷产品离开验证岗位

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缺陷产品离开验证岗位

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GP12信息板GP-12检查清单PPM趋势表记录表必须要有客户代表SQE1.该表应该能够及必须包括每天检查的签字确认时地反映缺陷的的原始记录GP12检查清单必须保持变化趋势动态更新，所有在针对缺陷必须要有启动阶段发生在顾相应的整改计客处的问题必须及划和负责人以时地增加到检查清及完成日期单中去作业指导书行动计划检查人员清单作业指导书必须要经1.包括问题描述，过供应商相关人根本原因，整改GP12区域检查人员员的批准计划，负责人和的名单如必要还应该有质量完成日期所有检查人员必须标准经过适当的培训动态更新签字确认51

审核员关注

•1）在程序文件上明确检查工位的设定原则，包括检验工位位置选择，常设和临时检验工位的设置，警报界限以及升级机制等。•2）明确需要100%全检的产品特性，根据标准化操作要求建立相应的检验工位。•3）确保客户抱怨的内容在检验工位得到检查。•4）客户要求的临时或常设检验工位必须得到落实。

•5）明确非常设检验工位的撤销条件，并由质量部门认可。（顾客要求建立的检验工位的撤销必须得到顾客批准）。

•6）检查检验工位对生产线产能的影响。

•1）根据发现的缺陷的数目和类型设置报警界限和升级机制，到达报警界限时实施升级流程。•2）记录检查结果（记录每小时每种缺陷的数目）并张贴在检查工位上或附近位置。最结果进行实时跟踪。•3）实施即时反应并记录（问题描述、临时措施、纠正措施、断点…… )。定义前工序须采取的措施。•4）建立停止生产的决策标准并写入升级程序中。

STANDARDIZED

WORK标准化操作QSB-4 BIQS-11

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•目录

•标准化操作定义

•如何实施标准化操作？•常见问题点•审核员关注

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标准化操作

定义：指确定执行任务的最佳方式，制定每个人应遵守的标准工作流程的过程（IATF8.5.1.2）

⚫有效、增值的生产顺序

⚫检查操作工的操作是否符合作业指导书的要求⚫减少浪费、解决问题和控制质量

⚫确保操作工始终如一地执行同样的任务和程序

⚫建立起良好的操作环境，安全、稳定、高效、优质的生产过程

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标准化操作

•如何实施标准化操作？

➢工作现场的管理--------5S，建立安全、干净、管理有序的工作环境

➢建立标准化操作指导书，可以包含标准化作业指导书SOS

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•1 标准化操作

工作现场的管理（IATF7.1.4)：

良好的现场管理，可建立识别和消除浪费的标准，以确保：1.工作现场管理考虑安全、质量、人机工程学和优化使用资源。2.只有必需和经常使用的机器设备、工装工具和物料才可以放在工作区域。

3.通过现场的指导书来规定日常清扫工作。4.产品生产流程和信息流程易于理解。5.消除浪费和持续改进。

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•5S标准化操作

工具：----整理、整顿、清扫、清洁、素养

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VM=Work station Standard可视化管理=工作场地标准化

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邵杰编写

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•2 建立标准化操作指导书

2.1 建立标准化作业指导书

主要针对产品的生产线或生产过程，用于明确生产流程或步骤，生产线（或生产工序）布局，人员安排和生产工时的平衡等；适合生产线（如加工线、装配线等），多步骤的生产工序

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标准化操作

7种浪费

⚫等待:虽身在此处，却做着与手头任务无关的事情。它是对时间的无效使用，对过程没有任何增值。如工人等待机器或其它的工人；等待人员、信息；等待会议按时开始都是浪费。⚫库存:所有多余的东西，会占用空间、产生报废、影响安全，导致动作的浪费和物料移动的浪费。⚫过度加工:做客户认为没有增加产品价值的事情。如当使用定扭矩扳手时，一次拧紧已足以满足质量要求，却进行二次拧紧

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标准化操作

7种浪费

⚫纠正:需要额外动作、额外加工、额外库存和等待的返工工作。纠正将消耗额外的资源用于返工返修，使企业处于被动的状态。

⚫过量生产:过量生产会使过程中存在大量库存、过度繁忙的区域、大量的零件或人员移动⚫多余动作:不会增加产品价值的，不必要的人员或机器的动作。多余动作表现为额外的走动；过分用力；过多的物料接触、处理等。⚫不必要的物料移动:不为生产所需的，不必要的运输、储存或重新安排整理物品、物料和机器设备等，设立的临时物料存储区等。

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•标准化作业指导书SOS建立步骤：

1.确定统一的格式和描述符号：

2.建立多功能小组参与制订标准化操作；人员应包含工艺、技术、质量、生产线班组长和操作员工；

3.识别操作顺序和重要、高风险、安全工序等；

4.确认相关要求参数（如生产布局、操作时间、安全库存等）5.多功能小组评审确认并发布6.员工培训和应用；

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标准化作业指导书

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作业员指导书JES

⚫只针对生产过程中的某一工序或某一操作，明确完整的操作要求，控制要求和关注点，并说明原因。通常包括：制造和装配、检查和数据收集、包装、实验室等；来明确一个完整的工作流程，如取料、加工和向下一工序流转过程，以使作业员彻底理解和统一的执行；

⚫详细的动作步骤，怎样做，为什么这样操作。明确操作的关键点和风险⚫关注经常被忽视的活动：遏制和离线返工、设备设置和更改换型、样件生产和工程开发活动、标签打印粘贴、物料处理、收发货物、设备维修/保养

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人机工程

标准化操作

常见问题点:

•1.操作指导书内容不全(关键工序/质量检验没有标示等)

•2.现场没有张贴标准化操作指导书(放在抽屉里或离现场较远处),操作工没有完全按操作流程进行操作,便于进行分层审核等3.定置定位没有按要求做及检查不力,容易将调试件混入等4.有些现场有定置定位管理图,方便管理和检查定置定位状态,但实际布置与管理图不一致

5.工艺策划阶段考虑不周全：定置、操作与实际情况的差异等

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审核员关注

•1）每个工作场所都使用相应的安全标准。

•2）工位的布局和设计考虑到安全因素，以避免潜在的安全风险。•3）确定与工位人机工程相关的规则，环境条件考虑在内。

•4）操作人员参与工位的人机工程设计-过程认可必须包括安全和人机工程•1）每项操作都有标准化作业指导书（SWI）。

•2) SWI 覆盖所有的生产零件和产线平衡-即所有工位的负荷的平均化•3）有修订记录，以跟踪过程/产品变更。

•

4）SWI由多功能小组定义，并应至少包括：-工作内容包括质量控制点和检查顺序-操作顺序与位移有简图说明-满足客户需求的生产节奏和实际生产节拍-在制品储存数量规定-有安全防护要求，必须按要求配备个人安全防护装备

•5）对于每个操作文件，指南描述：-主要步骤（什么）-关键点（如何）-原因（为什么）6）SWI张贴在操作工位上或附近

•1）建立了生产启动作业指导书（包含在SWI或点检表等检查清单中），包括内容：开机操作、工装更换和调整、人员、材料等。2）在每次开班、产品换型和重大停线（计划内或者计划外的）之后实施启动程序并记录。3）启动指导书包括需要做的检查工作清单及记录：-生产和检查设备、防错和PPE是否正常-过程/产品参数及其公差范围-首件-工位的环境条件（清洁度、照明...）

•4) 定义了工装安装之前要做的所有的活动/操作（例如：工装预热）。

STANDARDIZED Operatortraining标准化的操作工培训

QSB-5 BIQS24

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标准化培训

培训、监控和评估操作工的系统方法Systematic procedure to train, monitor and evaluate

operators•可以确保每个人都接受相同的培训

•可以确保每个人都始终以相同的方式来完成相同的工作

•可以确保有书面的培训流程来保证所有的操作员都知道如何完成工作•可以减少操作中的偏差和不合格项

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标准化培训

操作工培训四步法THE 4 STEPS OF OPERATOR TRAINING第四步跟踪

Major Step 4：Follow-up

第三步试操作

Major Step 3：Try-out performance第二步示范操作

Major Step 2：Demonstration

第一步成员准备

Major Step 1：Prepare team member

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•人员培训&学习法则（一）

•学习（学员的思想和要求）

重复训练、反馈（问、看、测、说）、被激励/被认可

•培训（培训师的思想和要求）

1.任何时候，都要对学生的良好表现表示兴趣。2.做好准备（教学准备/学习准备）3.彻底的了解问题/主题。

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•人员培训&学习法则（二）

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•培训前准备------培训师队伍的建立

◼作为培训人员，需要哪些技能？------能说会做，实事求是•有教学能力，能正确引导、讲解，说明和解释；

•能抓住主题，围绕主题来讲解

•能正确的操作，并详细讲解操作步骤和要点◼如何建立培训师队伍？

•培训& 选拔培训师，并建立培训师清单•确定的培训师需要定期实施培训操作

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◼第一步成员准备：使学员作好准备并进入状态

•使受训员工放松-----简要说明培训内容•询问员工对岗位工作的了解状况•陈述工作主要步骤------描述/解释

◼第二步示范操作

•由培训师实施，讲解和演示操作

•通过演示/讲解一个要素及其主要步骤逐步进行操作示范•确认员工是否对操作要求和方法有了理解

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◼第三步试操作:学员，进行实际操作，一般3遍；

•培训师/其他学员读，受训员工进行操作

•让受训员工在操作的同时，解释每个要素以及要素的主要步骤；•培训师在学员操作过程中，观察其动作，听其解释，及时纠正其错误并说明原因

◼第四步跟踪：学员可以开始操作的认可

•试操作，连续生产，全程跟踪•培训师/指定的专职人员完成质量检验

•告诉受训员工：向谁寻求帮助、检查频次/被验证要求

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操作工培训记录的建立

四步法培训过程记录，由培训师填写，关注安全、操作符合性、操作质量等

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操作工培训后跟踪验证记录

⚫跟踪验证主要是指操作工上岗后对其操作技能的确认：至少需要跟踪3～6天；

确认其操作是否符合要求，是否记得培训内容，按要求操作，结果符合；结果的确认包括对员工操作产品的抽检和后工位的监控结果等；初始生产节拍是否可以满足；该节拍不一定是正常的生产节拍；

⚫针对每一个人员，建立完整的培训档案记录卡⚫明确新员工/轮岗新员工的目视化区分方法⚫根据培训结果更新员工技能矩阵表

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表单示例

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审核员关注•－检查岗位培训是否覆盖了该岗位所需的所有内容

•－检查针对不同工作要素的岗位培训记录（某工位上的操作员，质检员，工段长，支持职能人员等）

•－询问团队成员，让他们解释关于质量，工位组织和升级过程的文件－检查部分操作员

•－是否遵守了标准的工作指南，是否知道质量和产能要求

•－检查部分工位，检查针对最新作业指导书更新是否有培训记录

•－检查是否有员工在一段时间不进行某项工作之后，未进行复职培训就回归工作•-展示小组或工作区域的横向培训/认证水平，例如多技能矩阵图-查找工作轮岗计划和记录。团队多久进行一次轮岗？-每个工位认证的操作人员数目应该支撑轮岗计划-检查培训程序是否描述了二次鉴定过程

-检查二次鉴定过程是否落实（员工绩效审核）。-检查一些需要做主观判断的操作-检查不同工位上的操作人员是否经过认证培训师的培训

-内部合格培训师记录

-询问操作人员他们是如何培训的（例如：根据4步法）

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