分条机使用手册

第 1 页 共 21 页

目 录

第一章 概 述

一、 分条机的结构组成及功能二、 分条加工的目的

……………………………… 2 ……………………………… 4 三、 分条加

工的原

理四、 刀片的

选择五、 刀

片排组

六、 刀片及胶圈的修磨七、 分隔片的选择与使用八、 尾端液压轴锁的使用九、 气压件概述及维护保养十、 油压单元维修保养及概述十一、 电

气

单

元

之

保

养

十二、 润滑系统维护与保养

第二章 疑一、 成品切口形状二、

分条作业中常见异常现象

………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………难 解 答

………………………………………………………………4 5 7 9 111112131515

1617

第 2 页 共 21 页

第一章 概 述

一、 分条机的结构组成（见后附结构图）及功能：

1、 储料台：用于需加工之原材存放，也称原料待机处，一般定制1-2个。

2、 运卷台车：将储料台所存储之待机原料运入开卷机，并通过上升、下降、前后移动等功能将原

料穿入开卷筒，通常采用目视/手动等方式，也可做成全自动“V”平面或辊式平面。

3、 开卷机：通常采用单悬臂式，如原料重量较大，需于开卷筒端部加设辅助支承，开卷机座通常

具有沿单机平行方向前后移动功能，能有效快速地完成原料对中，一般采用目视/后动的方式，也可做成全自动自动对中，但需增加昂贵的费用。

另外还有双开卷头式（如下图）：

A. 圆锥头式开卷架：圆锥头式开卷架适用锥头至锥尾范围内任何内径之原材，但由于易造成原料

内圈边缘损伤，一般适用于3mm以上之中厚原材。

B. 阶梯式开卷架：该方式之开卷头只适用于多标准内径原料，一般分为2~4级，但操作相对没有

单头悬臂直观方便，其前后移动通常靠油缸驱动。

4、 夹送、整平及板头剪：夹送对轮通常采用液压、气动及电动等提升装置，整平机一般采用电

第 3 页 共 21 页

动提升及蜗轮蜗杆结构，以确保升降定位的稳定性，板头剪通常采用油压剪床，以保证原料进入圆盘剪之端头平齐。其驱动一般采用无级调速马达驱动，以确保整机之线速平稳同步。 5、 活套坑：又称原料贮备缓冲坑，通常深度2~4米，长度3~4米，作为原料在夹送与纵剪机之速

度匹配缓冲装置，通常采用油压电动等升降之过渡平台，将原料送入夹送和侧向导位装置，过渡台板一般采用辊轮及防划伤材料作为原料接触过渡面。

6、 侧导位及夹持装置：侧导位是作为原料在快速前进时之侧向定位装置，通常采用立辊式或立

板式结构，确保原料在纵剪时之横向定位，不致于出现跑边而造成成品剪切宽度不良；夹持装置一般采用对辊式，确保原料剪切前之平展性。

7、 圆盘剪：圆盘剪又称纵剪机，为本生产机列之核心装置，通过刀片与隔套的不同组合达到剪切

不同成品宽度。其分条刀轴之精度要求很高。其纵向跳动、侧向偏摆及其机械强度都决定分条成品之精准度。其辅件圆刀片、刀片隔套等精度要求也决定分条成品之精准度及排刀时间，直接影响加工产量。其退料方式一般有胶圈退料及压板退料两种，刀片与刀片隔套之定位有螺母定位及较为昂贵的液压轴锁等方式。

8、 过渡平台：过渡平台是将剪切的成品过渡到成品活套缓冲坑内的装置，要求其与圆盘剪靠近部

分可自由掀起，方便刀片排组及成品质量测定等功能，于固定部分有尾料压板装置防止成品剪切完后掉入活套坑内形成乱带与打结。

9、 废边卷取机：废边卷取机采用圆盘式收取装置，将材料剪切后之废边卷取成捆，以利于废边丝

之存放及运输，一般辅有螺杆式导向装置或凸轮连杆式导向装置，其驱动采用无级变速及张力控制式马达驱动，辅以急停式制动刹车器，有手动卸料与自动卸料两种方式。

10、 成品缓冲坑：长度约3~4米，深度视材料厚薄、分条条数及原料卷径等参数定之通常深度约4~7

米。在分条剪多条薄板材料时，由于原材之厚度公差及张力生产站之张力不均匀等因素造成成品长短不一等现象，活套坑起速度缓冲与套量贮存等功能。

11、 前分隔装置：前分隔装置是成品进入张力生产站前给予预先分隔分离，使成品带在受张力挤压

时不会出现交带、叠带现象，一般由两重分离定位及防跳带压轮组成，前段采用可升降之分离轴，可防止所压板材因压轮引起之塑性变形，分离轴采用活动导轨可方便灵活将分离轴滑动拉出，以利于隔片排组。

12、 张力产生站：张力生产站分为传统之板式张力站、较为先进之皮带张力站及辊式张力站，通常

采用可调油压升降下压来达到产生张力的功能，皮带式及辊式则采取滑动摩擦阻力来产生张力。 A. 传统张力站因张力初垫与带材有相对滑动可能造成表面易划伤板材出现划伤、刮花等现象，其

产生张力几乎适应所有表面不易伤厚度材料或非光亮镜面板之收取。

第 4 页 共 21 页

B. 皮带式张力站是通过皮带与内张力辊之间的滑动阻力差来产生的，适用于光亮镜面板表面保

护。因其皮带间隙等原因可能对个别厚度及窄带造成材料损伤。

C. 辊式张力站适用于0.5以下薄板之张力产生，其工作原理是通过辊的阻力或辊与带的速差来产

生张力，对较厚板材来说可能造成辊面损伤而无法保证其使用性能。

传统式张力产生站由于张力均匀、张力调整简单、构造简单、维修方便等因素，而易造成成品之划伤可通过表面附膜解决，且经济实惠，故深受广大使用者青睐。

13、 夹送及剪床：夹送机用以成品带在进入收卷机时作动力提供装置或者在分剪剪床对成品分切后

的材料送入收卷机之动力提供装置，一般采用气、油、电等驱动方式来完成其应有功能，剪床通常采用油压剪床，在成品分卷时起横切功能，后附成品导向及展平轮。

14、 收卷机：收卷机又称成品复卷机，是将分剪成品再度收卷成卷的装置，收卷筒采用可涨缩结构，

方便成品能顺利退出，附以分离装置防止成品带交带、叠带及成品端面卷取平整，采用液压升降，辅以抗衡阀可在成品越来越大时可对抗性自动上升，推板装置采用液压驱动，将成品带从收卷筒上平稳推出。在收取较重成品卷时，辅以辅助支承装置。驱动马达采用恒功率DC马达驱动，确保在卷取大卷材料时的卷取动力及保证卷带不塔形。有快速制动刹车装置，可防止拉带拉刀。 “V”型结构设计，确保成品带卷的稳定性，通过液压或电动驱动将15、 卸料台车：采用液压升降，

成品卷运出收卷筒并到达可起吊方便的地方。为防止成品带翻倒，一般有防倒卷立辊插孔。 16、 电气控制柜、操作台、电动、油压、气动产生站等。

二、 分条加工的目的

将钢板卷分条成不同客户要求之宽度带钢，以利于下工序之冲压，剪切及成形等。

三、 分条加工的原理

分条加工流程示意图如下图所示：

由开卷将原料展开并送入圆盘剪分条后再经过收卷机将其重新收卷成卷，通过刀片的旋转可作不

第 5 页 共 21 页

定长度之板材剪切。

在分条行业中，刀片的选择、刀片套环的选择、刀片的水平间隙及刀片的重叠量都很重要，关系到剪切成品精度及质量。

四、 刀片的选择

1.

材料选择

在分条机裁剪行业中，通常选用刀片，根据金属元素组成可知： A. 含Cr的金属制品可以使金属组织细微化，可起到防锈的功能； B. 含Mo的金属制品可增加金属之强度、硬度，使其具有更高的切削性能； C. 含钒的金属对于抗冲击及疲劳性有很大的作用；

D. 含碳量高时，能使断面细微化，但其韧性降低，可增加其耐磨耗性； E. 含硅（Si）可使刀片内部组织更紧密，但会增加其脆性；

F. 锰有脱酸降氧之功能，可具有防锈防腐性，含量在一定范围内可增加其韧性； G. 磷（P）与氮（N）可增加钢品之耐腐蚀性，但脆性将增大； H. 镍（Ni）可减少刀刃之热膨系数，降低导磁性，减少高温锈化；

第 6 页 共 21 页

I. 钨（W）可提高淬火温度，得到最佳硬度。

由于刀片与板材之间的对抗剪切及磨耗，刀片会产生金属表面疲劳层，而刀片的选择材料可以尽可能延长其使用寿命，目前常见的刀片材料有：

A. SKD-11（Cr12Mov）、SKD-12（高硬度冷模合金钢）、SLD-11系本系列之最高级数材料 B. SKH-9、SK-51、SK-31、SK-48、SK54等（钼系高速工具钢） C. SKD-4、SKD-5等（低硬度冷模合金钢） 备刀片材料之金属元素分析及适用板材：

A. SKD-11（Cr12Mov）类：其含碳量在1.4 ~ 1.6之间，含铬量在11.00 ~13.00之间，其中含Mo

含V与其它合金比较，具有较高的硬度（其可达硬度范围58°-60°）、韧性及耐磨性，适用于以下板材：

① 冷轧板（SPCC）0.3 ~3.2；

② 表面处理板（电解、镀锌、彩等）0.3 ~3.2； ③ 不锈钢（SUS） 0.1~1.0。

B. SKD-4：含镍量高，有较高韧性，适用于剪切较厚之热轧板、高张力板，但耐磨性较差。 C. SKD-5：其介于SKD-4与SKD-11之间，适于中板剪切。

不锈钢SUS3.2 ~6.0

SKD-4

不锈钢SUS2.0 ~3.2

SKD-5

D. SKH-51：含钨、钼、钒较高，与SKH-54同系钼系高速工具钢（SKH-9）类，有较高之耐磨性。

HRC60°~63°

E. SKH-54：为SKH-9系更高级材料，HRC61°~°。

SKH-51

SKH-54

→

热轧板SPHC6.0 ~9.0 高张力板 3.2~6.0（如锰板等）

HRC53°~55°

→

热轧板SPHC2.0 ~4.5 高张力板 2.3~4.5（如锰板等）

HRC55°~58°

→ →

矽钢片0.1 ~0.65 非铁金属 0.05~2.0

矽钢片0.1~0.5

第 7 页 共 21 页

2. 厚度尺寸等选择：根据剪切材料厚度，硬度等做合适选择，一般按如下规律选择（仅供参考）： A. 厚度：为剪切板厚的3倍以上； B. 外径大小：为剪切板厚的40倍以上； C. 刀片伸出量为：板厚的25倍以下； D. 有键槽刀片，其键槽位必须带R角。

3. 精度要求：视剪切最薄板材及成品精度要求而定，按常规使用剪切刀片要求：平坦度在3/1000以内，厚度在±3/1000以内，同心度在±0.01以内。

另：隔刀套环精度与刀片相同。

五、 刀片排组

1.

按现行的刀片排组方法，通常把隔片组合分成两大类：

A. 下切组合：按行业习惯称其为“公”，其组合方法按所分条规格、板材质地、厚度而定，若以

公式形式表示则为：公=分条规格（母）－刀片厚度×2－单边水平间隙×2

B. 分条规格组合：按行业习惯称其为“母”，又称内切组合，其组合方式则以所需分条成品宽度

而定，假如分条所需规格为80，其组合长度则排80即可。

例如：分条规格为80，板厚为1.0的普板，则刀片长度为10，水平间隙0.1，母=80mm

公=80－10×2－0.1×2=59.8mm

2.

以上为刀片隔套及刀片排组方法，在分条作业中，如何才能将分剪成品平整地推出内切片刀，则需要有相应的退料装置，按常规退料方式有：A、橡胶圈 B、板条等 A. 橡胶圈退料方法（适用于较厚或宽条成品板材）：

① 我们使用的退料胶圈通常采用耐油耐磨橡胶，如聚胺脂，又称优力胶，化学名称符号表示为

第 8 页 共 21 页

“PU”，另一种常用橡胶为丁晴橡树脂，这些材料都具有较高的耐油耐磨、抗腐蚀的功能和较好的形变回复能力，根据其剪切材料的不同，我们在制造该配件时视剪切板材的厚度、质地等作相应的硬度调节处理，一般的硬度范围在HS60~90°。

② 胶圈尺寸的选择：胶圈尺寸通常按刀片的尺寸，刀片隔片的尺寸来决定其内径大小，在剪切

不同厚度板材时使用相应外径之退料胶圈，方可确保分条成品的外观平整及表面品质。但考虑到板材厚度的多样性，我们在订制胶圈外径时，通常选择两种外径的退料胶圈：即与刀片外径相同和比刀片外径大1～２mm的退料胶圈，在制造胶圈时，考虑其尺寸的不同，我们可以将其用不同颜色区分开来，如：与刀片一样大选择红色，比刀片略大胶圈选择黑色等，因剪切规格不同，其厚度趋于万能组合。按以上说法，可能有人会问，制定两种外径的胶圈是否可满足所有厚度板材之使用？这里较正确的回答当然是不行和行两结果：“不行”是按绝对的逻辑推算结果来说的，而“行”又是按相对的在实际使用中切实可行的结果来说的，但必须辅以相应的辅件来完成，这里的辅件则指胶圈定位拉簧等。

③ 胶圈排组方法：通常采用“母”刀内装较小胶圈，“公”刀内装相对较大胶圈，这样确保分

条成品能平整退出，又在公刀刀片下切挤压时确保成品带材无刀片压痕、压印，其方法如下：

B. 板式退料：

我们通常选用的退料木板为质地较硬的电木（酚醛树脂板）、红杂实木等，表面附以防划伤材料，板式退料主要适用于薄板多规格小规格分条或板材厚度及板形较差之成品分条，其排组方法基本同退料胶圈，但圆盘剪须辅有退料木条支承装置。 3.

水平间隙预留及刀片下切量

拉簧位可根据板材厚度作

相应的宽度调整，板薄时，其宽度趋小，板厚时，其宽度趋大，通常将其做成Φ5~Φ20外径方可满足使用。

A. 刀片水平间隙预留大小需确定于板材厚度、质地，按常规方法其数值在板材厚度的6%~12%之间：

普板：如SPCC、SPHC、SECC，间隙参数为8%~10%；

第 9 页 共 21 页

不锈钢：SUS间隙参数为7%~11%； 矽钢片：SI间隙参数为7%~11%；

高碳钢：65Mn、S20C等间隙参数为8%~12%； 非铁金属：AL、Cn、Zn等间隙参数为5%~10%。 以上参数仅供参考，在实际作业中根据实际情况作合适调整。

B. 下切量又称刀片垂直重合量：根据板材厚度而定，一般情况为板厚在4mm以下时为正值，4mm

以上时为负值，即材料在4mm以上时，刀片为非重叠状态，一般情况如下表所示：（约为板厚的10%~50%）

在使用过程中，根据实际情况作合适调整。考虑到板材的多样性和特异性，现作如下规律供参考使用：

材料类型

① 抗张力强度较高之材料 ② 韧性材料 ③ 机械钢性较小的 ④ 严格要求剪切加工精度的

六、 刀片及胶圈之修磨

1.

刀片在使用过程中，因长时间与板材对抗挤压，以致刀口出现磨耗与钝角，切口部位出现相对对抗挤压而出现金属疲劳层，为确保分剪成品之切口质量，板边质量及尺寸公差，则需对已磨损之

水平间隙 略加大 略缩小 略加大 略缩小

垂直叠合量 略浅 略深 略浅或不变 不变或略浅

第 10 页 共 21 页

刀片进行修磨，去除刀口之金属疲劳层保证刀口的锋利程度。以下提出刀片修磨之注意事项与方法： A. 注间事项：

① 修磨刀口时切勿修磨刀片平面，应修磨其外径；

② 同时使用之刀片必须同时研磨，以确保其外径统一及同心度一致； ③ 修磨砂轮之选择必须合适； ④ 研磨液的选择必须合适； ⑤ 每次进刀量与修磨量的把握；

⑥ 磨床速度选择，配合砂轮线速1500~2000mm/min以上，移动速度0.5~15m/min。 B. 研磨方法：

通常研磨砂轮的选用在以下参数范围内： ① 砂粒大小：40~60

② 结合齐为V（Vitrfed）即结合树脂 ③ 结合度G~J

④ 可达最高线速为1500~2000mm/min 研磨液通常用常规冷却液或36以下矿物油。

因刀片的磨耗及疲劳层约为所剪切板厚的10%左右，如须彻底去除金属疲劳层，确保刀片再次使用时的裁剪量，现给出如下参数供参考：

0.2~2.0刀片研磨量为Φ-0.3以上 2.0~6.0刀片研磨量为Φ-0.6以上 6.0~8.0刀片研磨量为Φ-1.5以上

每次进刀量在0.002~0.02mm之间，切不可贪图快速而烧毁刀片，如进刀量太多，因磨擦而使刀片表面产生不正常之温度变化，使刀片本身之组织失去均衡而发生所谓回火收缩而产生裂口、蹦裂现象。进而影响刀具的剪切能力和使用寿命。研磨液供给量也不容忽视，必须满足15~20L/min以上。

刀具在修磨以后，刀口可能出现很细微的金属毛边，在使用新磨刀片前，如能用专用砂纸或砂条去除刀口毛刺还可过到更高的剪切使用效果。

对于SKH-51、SKH-54及钨钢刀则需专用金刚砂轮研磨，对研磨机床等则具有更高的要求。

2.

胶圈的修磨：因胶圈在使用过程中其外径磨耗较少，在刀片多次研磨后其外径相对偏大，则胶圈也应做相应的修磨以确保其使用性能，其修磨量则依刀片外径而定。

＃

＃

＃

第 11 页 共 21 页

七、 分隔片的选择与使用

通常使用之分隔片选材为SK-5或SNCM4等，因分隔片需与分剪成品断面作对抗性磨擦，对分隔片材料选择及硬度、强度有很高的要求，对表面光洁度要求也相当高。

使用材料必须调质处理在HRC55以上，表面必须镀硬铬HRC65以上，且抛光镜面处理，以确保分剪成品断面通过后无机械性损伤。

八、 尾端液压轴锁的使用

1. 2.

使用方法：按以上装配方法安装好液压螺母后，用扳手将紧固螺母与液压螺母靠紧，确认刀片、隔套、液压螺母、紧固螺母已紧密靠紧后，用专用扳手插入加压螺丝以顺时针方向旋转，在旋转螺针时，同时观察压力指示器上指示针突出颜色指示。

一般正常的液压螺母可产生横向推力约Ｍax:25T~30T，正常推荐使用范围为8~15T。推力指

尾端液压轴锁又称液压螺母，英文名3K-NVT，其外形图示及装配方法如下图所示：

第 12 页 共 21 页

示器上有三段颜色标示。第一段为黄色，第二段为绿色，第三段为红色，压力指示针出现第一段时，其横向推力为3~5T，第二段为8~17T，红色为20~25T。当红色标示突出后，请不要强行再予施压，以免造成加压螺栓与合金本体损伤而出现漏油导致不能使用。 注意事项：

① 在压力指示器到红色标志后，请勿强行旋入加压螺栓，以免造成螺栓与与外体容器损伤引起

漏油，无法发挥其正常功能。

② 液压螺母必须装在刀轴上，必须锁入紧固螺母使其与之靠紧后才加入压力螺栓加压，否则可

能造成活动环脱落而不能使用。

九、 气压元件概述及维护保养

分条机使用的气压零件、元件有：气压缸、调速阀、梭阀、减压阀、电磁阀、手动阀、油雾器、水雾分离器等。 1.

气压缸：是动力作用装置，由气压缸、电镀轴芯、前后盖板、活塞及气封组成。最易损耗是气封，有O型、Y型、V型等。当使用时，如察觉其作动能力有所下降时，可能为气封损坏所致（检测方法：拨掉气缸一端气管，给另一端供气时，如有气体从管口漏出，则确定为密封不良所致）。可拆出检查是否气封损坏或其它缸件缺陷。 2.

调速阀也称节流阀：通过调节气体流量来控制气缸动作快慢的气压元件。一般不易损坏，如有损坏时，可能为阀体破裂或旋扭损伤所致。 3.

梭阀：梭阀有两位单向与一位单向之分，气流出入口有三个，在感测相对较大压力入口时，其作动出口压力显示为较大压力出口，有单向阀气流入口则锁闭。此阀通常用于开卷机制动及张力产

第 13 页 共 21 页

生不同压力作用于输出口时使用，一般选用单入口单向阀结构。 4.

减压阀：减压阀是在系统中对系统压力或分支压力作局部减压的装置，通过调节旋钮的调节来达到我们所需使用压力，其结构由压力表、阀体、弹簧、减压膜片组成，通常减压阀失效或漏气时均为膜片损伤所致。 5.

电磁阀：是通过电磁线圈在得电时产生电磁力将阀芯推动来完成气体通行通道选择的功能性阀。我们常用的阀有二位三通、二位五通、三位五通等。这里所说的位指阀体具有控制气流通道的方式，即在某一个“位”时气缸的动作方向有所不同，“通”则指的是气体在回路中的进出口的数量。 6.

油雾三联件：指在气体通过时，将贮存在油杯中的润滑油雾化后与气体一道进入作动气缸起润滑作用，与此同时可将气体中的水份分离，并可通过调压阀来控制出口气压的装置。其组成结构有：调压阀、油雾器、水雾分离器，共称气压三联件。

十、 油压单元维修保养及概述

液压系统分为开放回路与闭合回路，本系统属开放回路，液压系统由油压站、电磁换向阀、油压缸、油压表及各种功能阀组成。 1.

油压站又称压力产生站，由油泵、马达、油箱、冷却器、过滤网及方向控制阀组成，通过马达带动油压泵，将油箱中的液压油泵出而产生系统压力，通过方向阀的控制来决定是否将压力油送入闭合回路还是返回油箱。当电磁阀打开时，压力油进入闭合回路形成压力，锁住时通过回油口回到油箱而无法产生作动压力。通过调节油泵的压力调节螺栓对所产生系统压力来进行增减。

第 14 页 共 21 页

通常使用的油泵分为叶片式（0~140kg/cm）、柱塞式（0~250kg/cm）和齿轮式（0~500kg/cm以上）。

222

当液压站工作时，机械噪音应在80分贝以下，若有异常噪音可能为吸口吸入空气或密封不良所致，应停机检查液压油量与吸入口滤网是否堵住。须定期对过滤网进行清洁清洗。 2.

电磁换向阀：通过电磁线圈通电时产生之磁力将阀芯左右推动来控制液压油通道的功能阀，根据其中位油路通道又分为“O”、“Y”、“H”、“P”等。在使用中如出现无动作时，可能： ① 电磁线圈烧毁；

② 阀芯卡死，此时须停机检测，作相应的维护维修。 3.

功能阀：功能阀指通过其不同的内部结构来完成系统中的减压、溢流、泄荷等系列功能，当在使用过程中如在油缸某一动作完成后不能达到该动作的相应功能时，则可能为该功能阀故障，须及时进行检修或更换。通常使用的功能阀有（其中很多属顺序阀范畴）： ① 单向阀（包括液控单向阀） ② 溢流阀

③ 减压阀（单向减压阀） ④ 顺序阀 ⑤ 抗衡阀 4. 5.

压力表：为压力直观显示装置，其显示范围可在使用范围作适当选择。

液压缸：是液压系统作动装置，由油封、缸体、活塞杆、活塞等组成，主要损伤为油封的风化，缸损引起密封不良所致，如在压力油污蚀、推力方向偏摆也有可能造成缸体活塞等损伤。

第 15 页 共 21 页

6.

液压系统压力传递介质为液压油。通常使用粘度在25~100cst液压油，根据气温、气候及压力需要作合适的选择。通常使用VG46或VG68抗磨液压油。 使用注意： 1. 2. 3. 4. 5.

电源电压是否正常； 马达转动方向是否正确； 液压油量是否加足；

油温是否正常，一般控制在35℃~55℃之间； 油压压力是否过高等。

＃

＃

十一、 电气单元之保养

1. 2. 3. 4. 5.

定期对马达滤网进行清洗（每周最少一次）； 定期加注或更换马达润滑油（3000H更换一次）； 定期对柜内积尘进行清理； 定期检查接线端子是否有松脱；

定期检查马达碳刷等系列电气元件之磨耗。

十二、 润滑系统保养与维护

我们通常使用的润滑油为2钙基脂、1极压锂基脂或40机械油等，对使用钙基脂的部位每周致少1~2次，对使用1极压锂基脂的部位，致少每周1~2次，对使用40机械油的部位，每日3~4次。 齿轮油选用一般为90抗磨齿轮油。在运转1500小时需更换一次。

＃＃

＃

＃

＃

＃

以上是对本机列之硬件作一个全方位的介绍，让用户对本机组在理论基础有一定的认识，从而在使用过

第 16 页 共 21 页

程中能尽可能地发挥其高效率的生产作业，下面将对在生产过程中可能出现的成品异常做相应的说明。 第二章 疑难解答

一、 成品切口形状

1.

① ② ③ ④ 2.

压痕部是上下刀片下切挤压使原料表层有一段较光亮的部位； 剪断面是上下刀片叠合形成的平滑整齐的断面部位； 破断面是上下刀片挤压形成的材料断裂部位；

毛刺又称披锋或毛边，是裁断撕裂后形成突出表面之轻微突起。 在正常情况下，我们将切口放大后可见如下图所示断面：

成品带材之切口形状根据材质及抗拉强度、拉伸能力、硬度、热处理状态所选择的水平间隙和垂直叠合量而定，一般正常情况下的断面切口所占百分比为：

压痕部:剪断面:破断面:毛边＝1:4:4.5:0.5，当板材偏厚时则压痕部比值增大，而毛边比值缩小。

水平间隙不当引起如下形状切口之原因分析：

第 17 页 共 21 页

若为卷取成品再次展开出现切口不良时，除以上原因外，还有可能为分隔片摩伤或张力过大所致，再一个就是刀片不良，刀口不利、刀口烧结、刀口缺损等原因所致。

在垂直重合量过大时，也会出现相应的切口不良，如无破断面、毛边增大、压痕部增大等切口不良，在此不作一一表述。

二、 分条作业中常见异常现象

1.

成品卷不良（外形）：

A. 塌卷：由于张力不足或在搬运过程中钢卷呈现椭圆形，对下一工序使用造成相当高的难度，应

适当加大张力。

B. 错层：错层引起的原因分析如下 ①

张力不良所致，如起始张力过小，而在运作过程中张力呈浅性增强时，最容易发生端面不齐或塔形变形。解决方法：提高起始张力，且在运作过程中逐渐降低卷取张力即可解决。 ②

张力不均或者在钢带插入卷筒钳口时角度位置偏差，在卷取过程中逐渐调整位置所致。解决方法：在钢带插入钳口时注意其插入角度及位置，检验方法：当钢带插入钳口后，在第一圈卷取时看带材是否紧贴于卷筒壁。 ③

分隔片宽度排组预留空间太大，按标准排组一般按分条规格加上板材厚度可有效防止该不良发生。若过大，带材叠合左右偏移所致。 ④

因停机而产生，当停机时，收卷与张力站之间的对抗张力消失，再次启动时，由于带材接触面有所偏移导致收料不齐而出现明显阶梯式落差。

C. 坏边、折痕：由于分隔片挤压或原料切边时未将边缘损伤部位剪除，在收卷时由于张力作用造

成成品于损伤突起点形变所致。解决方法：注意前后分隔片须于同一直线排布，或在剪切坏边料时，时刻注意未修整之坏边必须作平整处理后方可进入卷取装置。

2.

成品表面不良

A. 侧弯，又称镰刀弯，是经过裁剪之后的钢带产生横向弯曲，其原因很多种。[侧弯之检测方法：

一般是取一定长度之钢带两条（分条成品靠近的两条），将其中一片反面检测两带钢之间的缝隙所得数据推算而出（其推算公式为：测得值/2÷选材长度=侧弯系数。）]，具体分析如下： ①

原材料引起的侧弯 a.

因原材在压延加工时发生的内部应力未完全消除，在受刀片挤压剪切时产生应力释放而形成侧弯。

第 18 页 共 21 页

b. ②

较窄原材料本身就具有侧弯现象，而在剪切时侧导位无法给予纠正所致。

刀片间隙不均引起的侧弯

因刀片间隙不均或者刀片出现偏摆时，在剪切过程中两边所受挤压力不均形成侧弯，因其形状出现起伏不定形似蛇状（在分条行业中又称其为蛇形）。

③ 毛边不均匀所致侧弯

经过裁剪之后的钢带因边缘毛边不均匀，出现一边过大，一边过小时，在经过张力站与收卷机对抗性张力作用下，毛边较大一边出现拉伸变形而出现侧弯。

④ 张力站压力不均出现的侧弯（多见于较宽材料）

因张力站压力不均，单边压力相对过大时，该边出现拉伸变形而出现侧弯，造成以上之原因为：分隔片位置错位；张力板变形或张力衬垫厚薄不均所致。

⑤ 侧导位引起之侧弯

在纵剪运行中，因所切削边料一边太大或突然一边不能修边时，如快速操作侧导位装置紧逼原料向所需方向偏移时，因侧向推力不均而形成之侧弯。

B. 边缘浪边及裙带边：钢带边缘因拉伸变形所致的边缘呈波浪起伏样，称其为浪边或裙带边，形

成原因分析如下： ①

原材料所致浪边：原材料在压延加工时，通常会出现因伸展不均而出现边缘浪边，在修边时未将其完全剪除而形成制品边缘浪边。 ②

因毛刺不良而产生边缘浪边：在纵剪作业中如出现间断连续性披锋时大时小，在张力站所产生之张力作用下使边缘产生连续间断性边缘伸展形成边缘浪边，此情况浪边较小，若从端面看则出现之放射性波浪式光带。 ③

侧导位及板材通过之中心线高于或低于两刀片之叠合中心线时，也可能出现不同程度的边缘浪边。这时须将板材通过之中心线加以调整与刀片叠合时中心线一致。 ④

刀片刀口烧结或有连续性缺口时，则所剪切之带材边缘会出现微小波浪变形，在选择使用刀片时，注意其刀口之光洁度和是否有连续性小缺口。 ⑤

导向轮若有较严重磨损时，在张力作用下使带材两边受力不均时，较强一边出现拉伸变形也可出现边缘浪边。若为此原因所致边缘浪边，侧需对导向轮作定期的检测及修磨处理。 ⑥

胶圈太低但不能形成粘刀吃口时，可能会引起分剪制品边缘浪边。配刀时，胶圈之排组需做一定的处理。

3.

打折：打折是指带钢出现连续性折痕，造成以上不良之原因很多，具体分析如下：

A. 原材料边缘外径或内径在受外力沿中心方向撞击时，造成原材边缘打痕，在纵剪分条时，无法

第 19 页 共 21 页

将折角位剪除而引起成品打折。

B. 在装配刀片时，“母”刀所用胶圈外径太小形成严重吃刀粘刀时，将分剪制品卷入刀片而发生

之打折。其解决方法可在不产生刀痕的条件下尽量选择使用较大外径之退料胶圈。此现象多发生在薄型板材，若使用板式退料可有效防止。

C. 收卷筒不圆或钳口突起严重时，容易造成成品内卷折痕或者在插入带头到钳口时，材料不能平

整靠紧卷筒时也可出现内圈折痕。在收卷筒未涨大成正圆时或者料头未靠紧卷筒表面时，请勿连续卷取。

4.

压痕压印：因原料或带材在吊取或复卷时，受块状物冲击或挤压形成之局部拉伸变形我们称其为压痕或压印，其形成原因分析如下：

A. 原材或带材在起吊时，因水平有块状凸起撞击于材料平面而形成压痕和压印，这就要求在吊运

时或仓储中注意存放位置的平整，有防撞击保护垫最好。

B. 在刀片上有异物出现压痕压印，因刀片压物与胶圈挤压使板材局部拉伸变形所致，在剪切过程

中，随时注意刀片是否有异物粘附，最好具有刀具运转时的刀具清洁擦拭装置。 C. 导向轮异物粘附也可形成剪切成品压痕压印，在使用时请注意导向轮的表面清洁。

D. 收卷筒表面有异物突起也是造成带材内径压痕压印的原因之一，而在异物卷入收卷机时，同样

会造成制品压痕压印。故此在使用前请注意卷筒表面清洁及在生产过程中防止异物卷入收卷材料。

5.

皱皮：皱皮是材料卷取时有软性异物卷入或带材两边张力过大形成拉伸变形而使中心出现波浪样皱折，形成原因有：

A. 有软性异物卷入，使板中心出现轻微拉伸变形，而形成波浪样皱折的解决方法为：防止异物卷

入或防止张力衬垫块状脱落卷入复卷材料。

B. 导向轮两边边缘磨损严重而略呈鼓形时，两边与中心张力不均所致中心拉伸变形，须定期对导

向轮作检测及修整。

6.

刀痕：是在退料胶圈与刀片之间形成对抗挤压，未使用之刀边压伤板材而形成刀痕或者“母”刀内退料木板与刀片挤压太紧所致刀片的压伤痕迹，其形状有连续性与断续性，其原因分析如下： A. “母”刀内胶圈外径过大而形成刀痕，解决方法是在不会出现吃刀粘刀现象时尽量选用较小退

料胶圈。（连续性）

B. “母”刀内木条与内切刀片靠得太紧时也会形成刀痕，解决方法是装配木条时在不引起跳带情

况下尽量放松其靠紧间隙（连续性）。 C. 刀片同心度不够时，会出现断续性刀痕。

第 20 页 共 21 页

D. 隔刀套环同心度不够时，会出现断续性刀痕。 E. 胶圈同心度不够时，会出现断续性刀痕。 F. 刀轴弯曲也会出现断续性刀痕。

G. 刀片、隔套等与轴配合间隙过大时，因其上下跳动也可能出现间断式刀痕。 H. 在合刀使用时，其所用刀片外径不一时也会出现间断性刀痕。 I. 新修刀片因刀口较锋利也易出现不同程度之刀痕。

注：C、D、E、F出现的间断性刀痕需对刀具、配件等做同心度修正及对刀轴直线度做调整。 以上原因，若在操作使用过程中对刀具选择、胶圈的选择留意可得到有效预防。 7.

表面磨伤划伤：指材料表面与外物之间相互磨擦所引起的材料表面机械性损伤不良，原因分析如下：

A. 原料松驰，在展开时因相对划动造成里外两层互相磨擦所致。

B. 在张力站出现的划伤，因在张力作用下，材料表面与张力衬垫出现相对滑动，如有异物时则可

能会出现原材表面机械性划痕，解决方法：经常清洁张力垫之异物，尽量选择柔软材料作为张力产生衬垫。

C. 若过渡板与材料接触或者转动滚轮与材料之运行线速发生速差时，也会出现机械性划伤。 D. 在活套坑内材料晃动而互相磨擦也会出现磨伤与擦伤。

E. 突然停机时，有的转动接触部位因未及时停止以致发生相对滑动而形成材料表面磨伤。 8.

未剪断：指材料通过圆盘剪时出现全部或部分不能分剪开来的现象，原因分析如下： A. 吃刀深度不够（全部未剪断）。

B. 刀轴平行度不够（一边能剪断，一边不能剪断）。 C. 刀轴变形（中间未剪断，两边剪断）。 D. 材料厚度突然增加（全部或部份未剪断）。 E. 间隙过大等（全部未剪断）。 9.

尺寸宽度不均：指剪切制品出现宽度时大时小的异常现象，引起该不良现象的原因有： A. 刀片偏摆，形成侧面压力不均所致。

B. 材料不良，如材料弯曲、中心皱折等则会使分剪成品宽度偏大。 C. 隔片误差累积也会出现宽度不良。 D. 刀片排错也会出现尺寸不良。

E. 剪切方式引起的尺寸不良（拉剪与驱动剪及辅助剪在同样组合的刀片所分出的成品尺寸也有偏

差。拉剪与辅助剪因张力作用尺寸会偏小，而驱动剪属自由剪切，则尺寸可能会偏大。）

第 21 页 共 21 页

F. 废边引起的尺寸不良，在分剪薄宽幅材料时，由于废边张力不均，致使材料两边侧压不一也会

出现尺寸不良。

G. 张力站引起的尺寸不良，因张力过大，造成带材拉伸变形使其宽度变小等。

以上为生产过程中最易出现之不良表现，还有一些需在实际操作中摸索发现的在此不作一一表述。因材料的多样性和特异性，在此不对每种材料的具体操作使用作详尽表述，有待实际生产中去摸索和吸取更完善的操作技术经验。

综上所述，对该机列有一个全面的了解及相对容易产生的不良现象有一定认识，而对该机列的操作使用也就可以驾轻就熟，以高效高质地生产来迎得广大的现有和潜在客户，为公司创造更好的生产效益和经济效益。

另：附部份材料参数表、全线总图及单机图纸