质量管理制度

质量管理制度 第一节 总 则

1、 为加强质量管理，确保产品各项质量指标符合企业标准，使质量管理工作规范化、制度化、特制订本制度。

2、 本制度适用于产品从设计、试制、生产制造到产品售后服务的全过程的质量管理。

3、 质量管理是企业管理工作的重要组成部分，质量管理制度对生产产品和各种原材物料，生产过程中的半成品和成品的生产以及成品的包装、储运提出了严格科学的质量要求，对有关各职能部门和工作岗位提出明确严格的工作任务，由此而形成了严密的质量保证机制。 4、 产品质量水平的高低，实际上也是围绕产品生产而开展工作的各职能部门及人员工作质量的直观反映。因此，有关各职能部门有关人员应对产品质量有明确的责任。 第二节 质量责任制

1、 总经理的质量管理责任制

1.1、 认真贯彻执行国家关于产品质量方面的法律、法规和。 1.2、 负责领导和组织企业质量管理的全面工作，确定企业质量目标，组织制订产品质量发展规划。

1.3、 督促检查企业质量管理工作的开展情况，确保实现质量目标。 1.4、 随时掌握企业产品质量情况，对影响产品质量的重大技术性问题，

组织有关人员进行检查。 1.5、 负责处理重大质量事故。

1.6、 经常分析企业产品质量情况，负责产品质量的奖惩工作，对一贯重视产品质量的先进典型和先进个人进行表扬和奖励，对出了废品和严重质量事故，要查明原因，分清责任，严肃对待，情节恶劣的要给予经济处罚或降级降职处分。

1.7、 负责组织抓好质量管理教育，领导全公司员工开展产品质量活动，对产品质量的薄弱环节和重大质量问题，组织质量攻关。

1.8、 为使产品质量满足用户要求，由总经理组织进行征求用户意见，搞好信息反馈工作，将用户意见向全公司公布，并根据用户意见及时研究改进提高质量的措施，认真解决用户所反映的问题。

1.9、 带领全公司各基层领导和员工，高标准、严要求，统筹抓好质量管理工作。

2、 分管生产、技术副总经理的质量管理责任制

2.1、在总经理的领导下，对全公司的质量管理工作负主要责任。 2.2、认真贯彻执行国家关于产品质量方面的法律和。 2.3、组织制定企业质量标准和规划目标。

2.4、针对影响产品质量的技术性难题，制订攻关方案计划，并负责领导实施。

2.5、针对产品质量的薄弱环节，发动员工进行质量攻关，大搞技术革新，切实解决有关影响质量的因素，努力提高产品质量。

2.6、组织全公司质量攻关活动，认真总结交流提高产品质量的经验，制订赶超国内外先进水平的规划，落实提高产品质量的措施。 2.7、协助总经理处理重大责任事故，并组织有关部门分析原因，提出改进措施。

2.8、经常听取质量检查的汇报，积极支持技术检查部门的工作，努力提高产品质量。

2.9、负责组织基层领导定期召开质量分析会议，征求意见，采纳合理化建议，抓好质量管理工作。

2.10、协调工艺部门、生产部门及质量检测部门之间的关系，确保产品质量的不断提高。

3、 供应部，进出口部门的质量管理责任制：

3.1、备品备件、专用器材化工原料等的采购，必须符合生产技术要求，经质检不符合技术质量标准要求的，必须办理退货手续。

3.2、经化验检查不符合标准的材料，不准入库、更不准投入生产。 4、 仓储部门的质量管理责任制

4.1、在办理生产所用原材物料入库时，一定要查验货物是否附有质量检测部门所出据的化验分析或检测报告单。没有报告单或虽有报告单，但不经质检的货物，一律不准办理入库手续。

4.2、入库货物要分类存放，要根据货物的特性，采取必要的防护措施，做到防锈、防腐、防霉烂、防变形、防失效等，以确保储存过程中不损坏、不失效、不变质变形。

5、 设备部门的质量管理责任制

5.1、在自制备品备件的加工过程中，一定要严格按照图纸及加工工艺要求进行加工，以保证备品备件的加工质量，经质量检测合格后方可办理入库。

5.2、在提出备品备件的技术要求时，应做到数量、规格、型号、性能、产地准确、清晰，不得有误，以保证所购备品备件的技术要求。 5.3、及时所购进备品备件进行质量检查、验收，并出具检查报告。 5.4、对所品质部使用的检测仪器的准确性负责，应定期进行校正。严格照规程进行维护和保养，为保证产品质量创造条件。 6、 调度部门的质量管理责任制

6.1 计调人员必须牢固树立“质量第一”的思想，要紧紧围绕产品质量、 产量、搞好组织协调、监督、平衡工作。

6.2 发生生产质量事故时，负责相关部门责任的划分。并组织将不正常 条件下的调节时间控制在最低限度，减少人为组织不利等因素造成的产品质量下降。

7、 财务部门的质量管理责任制

7.1 认真开展质量成本的核算与分析工作，协助技术部门搞好产品质量的技术经济分析工作。 8、 销售部的质量管理责任制

8.1、 严格按照销售合同规定，制定销售计划，保证成品的完好储存和组 织准确及时发货。如因误发和装货对纸件的损坏而产生的损失，将

追究责任。

8.2、 定期走访用户，负责收集用户对我公司所提意见，了解用户的用纸 要求，进行汇总分析后，向有关领导汇报。

8.3、 及时向品质部反馈质量信息，参与质量事故的处理与跟踪。 9、 企管部的质量管理责任制

9.1、 针对我公司产品生产情况，组织有关人员进行质量管理培训学习， 提高技术水平和操作技能，增强生产一线员工的质量意识。 9.2、 积极采用现代化管理手段，提高企业的产品质量。 10、 生产部门，原料部门的质量管理责任制

10.1、在领料时要严格执行工艺规程对原材料的质量和技术性能要求，不得擅自改变有关技术标准。

10.2、在投料时要按技术部规定的原料配比挑选质量要求进行投料，该计量的要进行精确计量。

10.3、积极配合技术部对工艺规程进行修改，不断提高工艺规程的合理性、科学性。

10.4、认真做好技术部在生产流程中设置的工艺质量控制点的工艺质量控制。

10.5、随时接受技术部和品质部的质量监督和技术指导。

10.6、积极协助有关部门对提高产品质量而进行的技术改造工作。 10.7、及时向有关部门汇报生产中所出现的质量问题，不得隐瞒事实。

10.8、在合理的工艺规程指导下，必须对整个生产控制过程和产品质量负责，同时也必须对产品在用户使用时与生产相关质量负责。 11、 技术部门和品质部门的质量管理责任制

11.1、技术部门负责制订工艺规程和临时性工艺参数的制定，随着产品质量不断提高，工艺规程要不断进行修改和补充，修改补充必须经过总工程师或分管副总经理的审批。对与工艺规程和工艺参数有关的质量负责。

11.2、技术部协助副总经理组织全公司质量活动，总结交流提高质量的经验，制定提高产品质量的措施，制定赶超国内外先进水平和提高产品质量的计划和工艺方案。

11.3、品质部负责制订产品质量标准，负责向采购部门提供符合工艺要求的原材料质量标准，并由专人检验入厂的各种原材料，对不合格的原材料经过加工，仍达不到使用要求，为确保质量应提出措施报总经理批准，方可投产。

11.4、品质部负责会同有关部门制订和提出原材料，半成品及生产过程的检验项目和检查方法，并经常检查执行情况和组织统一操作，生产使用的标准试剂由品质部统一分配，对试剂和所使用的仪器的准确性负责，并应定期校正。

11.5、品质部定期组织质量分析会，并把有关情况向总经理和常务副总汇报。经常组织化验人员参加业务学习，提高技术管理水平。 11.6、为了提高产品质量，赶超国内外先进水平，技术部负责收集整理

和交流国内外技术情报，并建立技术档案。

11.7、实行专职质检人员检查与生产质量责任人自检相结合，品质部的专职检查人员要认真负责，及时将检查结果通知有关部门，共同把好质量关。对出厂成品评定的等级负直接检查的责任，不得弄虚作假以次充好。

11.8、品质部负责将运行不佳的检测仪器及时告知设备部检修和维护，并按时请专业检定部门进行年检。为保证产品质量创造条件。 11.9、品质部负责市场同类及配套产品质量信息的搜集与汇总，并及时向总经理汇报。

11.10、品质部负责产品质量的售后服务工作，负责产品质量投诉和质量事故的核实和处理，以及质量信息的反馈。负责用户提出的有关产品使用方面疑难问题的解答，负责组组织生产和技术人员一道对用户进行不定期的走访，参与售前和售中质量服务。 12、 生产部车间主任和主管的质量管理责任制

12.1、深入进行“质量第一”的思想教育，认真执行以“预防为主”的方针，组织好自检、互检，支持专职检验人员的工作，把好质量关。 12.2、严格贯彻执行工艺和技术操作规程，有组织、有秩序的文明生产，保持环境卫生，提高产品质量。

12.3、掌握本车间的质量情况，表扬重视产品质量的好人好事，对不重视产品质量的员工进行批评教育。

12.4、组织车间员工参加技术学习，针对主要的质量问题提出课题，发

动员工开展技术革新与合理化建议活动，对产品质量存在的问题和质量事故要分析原因，积极向有关部门提出，共同研究解决。 12.5、对不合格产品出车间负主要责任。 13、 生产班长的质量管理责任制

13.1、坚持“质量第一”的方针，对本班组人员进行质量管理教育，认真贯彻执行质量制度和各项技术规定。

13.2、尊重专检人员的工作，并组织好自检、互检活动，严禁弄虚作假行为，开好班组质量分析会，充分发挥班组质量管理的作用。 13.3、严格执行工艺和技术操作规程，建立员工的质量责任制，重点抓好影响产品质量关键岗位和加强上下工序联系，确保产品质量。 13.4、组织有序的文明生产，保证质量指标的完成。

13.5、组织本班组参加技术学习，针对影响质量关键因素，开展革新和合理化建议活动，积极推广新工艺、新技术交流和技术协作，帮助员工练好基本功，提高技术水平和质量管理水平。

13.6、组织班组员工对质量事故进行分析，找出原因，提出改进办法。 14、 员工的质量管理责任制

14.1、要牢固树立“质量第一”的管理思想，精益求精，做到好中求多，好中求快，好中求省。

14.2、要积极参加技术学习，做到四懂：懂产品质量要求、懂工艺技术、懂设备性能、懂检验方法。

14.3、严格遵守操作规程，对本单位的设备、仪器、仪表做到合理使用，

精心维护，经常保持良好状态。

14.4、认真做好自检与互检，勤检查、勤调整、发现问题及时通知下一个岗位，做到人人把好质量关。

14.5、对产品质量要认真负责，确保表里一致，严禁弄虚作假。 第三节 原料验收管理制度

1、 纤维原料由原料部检验员负责常规检验，本着随时进厂，随时检验。 2、 纤维原料的常规检验必须严格按技术部门的要求和公司所规定的方法进行。

3、 常规检验与标准值相差较大时，应立即通知相应的上级主管领导，采购部门及使用部门。

4、 检验人员必须有高度的责任感和严格认真的责任心，不得漏检和错检，更不能弄虚作假，编造数据，一经发现将严惩不殆。

5、 每批纤维原料进厂，除出具正确完整的检验报告单外，还必须包括该批原料质量状况的综合说明。

6、 检验报告单必须按规定填写一式六份，分别送总经理，常务副总经理、采购部门，品质部，使用部门各一份，一份自留备查。 第四节 专用器材、备品备件质量验收管理

1、 检验人员必须按技术标准对进厂备品备件、专用器材进行验收，不得随意更改或降低标准。

2、 检验人员必须及时对供应部购置通知检查的物料进行检查，延缓入库影响生产的追究责任。

3、 对于无图纸的机加件，不予验收。

4、 从外单位购进的专用器材、备品备件，无质量合格标志，无规格型号无生产日期及生产厂家的均不验收。

5、 凡通过检验合格的，由检验员加盖公司质检部门的检验合格章或公司指定的检验部门签章后方准入库，不合格的不准办理任何手续。 6、 对所检物品和入库单，无检验员签字的，财务部门或领导不准办理报销或付款手续费。

7、 检验人员不能弄虚作假，对于出现伪劣或不合格而入库的，经有关人员发现后，将按公司有关规定给予处罚。

8、 对进厂的外购件、外协件，如果技术资料不全，质检人员有权拒绝验收，由此而造成的损失，应由当事人负责，如有错检、漏检，应由验收人员负责。

9、 本制度适应于专用器材以及外购、外协、本厂加工的备品备件的验收，无质量标准、技术要求的不予验收。 第五节 化工原料质量验收管理

1、 化工原料质量检验员接到来货通知后，应立即起到存放地点；按规定的取样立法，取出有代表性的试样。

2、 化工原料质量检验员按规定的测试方法和测试项目进行认真细致地化验分析，不得擅自改变或省略步骤。

3、 化工原料质量检验员将化验数据等如实地写成书面化验报告单，并根据标准判定是否合格，不得循私舞弊。

4、 化验报告填写一式五份，分别报送品质部分管经理、供应部，仓储部门及相应的使用部门各一份，一份自留备查。不合格的多送一份到财务部，做为索赔落帐的依据。

5、 仓储部门或生产车间必须按化验报告单对照购买标准进行验收，无化验报告或质量不符合标准件，不予收货，否则应追究责任。 第六节 化工原料的存放管理

1、 所有的化工原料运进公司后应按仓储部门规定的存放地点有秩序的予以存放。

2、 属固体化工原料应堆放整齐，并加强防潮措施，以防变质，因存放未按规定要求而引起质量事故，保管员应承担责任。

3、 属液体化工原料应用罐体予以贮存，严格按规定的容器存放，不得混用，并做到不漏、不挥发。

4、 有毒、易燃、易爆及有强烈腐蚀性的化工原料，应单独要求予以存放，采取有效措施，防止意外事故。 5、 存放地点和方式应防盗防破坏。

6、 必要时，与安保人员取得联系，以求帮助，加强防范。 第七节 纤维原料、化工原料领用投入不使用管理

1、 根据计划安排，由供应部和仓储部负责将有关纤维原料和化工原料按质按量按时运抵公司，并存放好。纤维原料、化工原料的投入比例及质量指标应严格执行工艺技术要求，若供应确有困难，需提前将改变方

案提交调度室等有关部门研究，经分管副总经理签发后方可购买，并及时通知生产部和技术部。

2、 为了掌握原材料的特性，对未使用过或较长时间未使用的原材料，由供应部在购进前取样送品质部测定，以决定能否使用，凭检测报单决定进货与否。

3、 原材料购进后须分批堆放，做到先来先用，防止变质，并在投入使用前书面通知生产部做好生产前的准备。

4、 生产车间有权拒收不合格或未经化验分析的原材料。

5、 对于化验不合格的原材料，原则上不能投入使用，但供应上确有困难，应会同生产部、技术部及分管副总经理妥善解决，并采取有效措施，以保证产品质量符合要求。

第八节 原材料、化工原料分析检验管理

1、 原料、化工原料的标准，应由技术部与供应商共同制定，燃料由热电部制定。品质部化验员根据技术部提供的标准进行化验鉴定，并提出使用意见，在各项标准尚未制订以前，仅提供化验分析数据。 2、 为了确保企业产品质量，一切原料、化工原料，必须按标准投产，同时未经化验不得投产，如因不按规定投入生产，由此产生的一切后果应由当事者负全部责任。但由于化验结果错误，其后果应由化验员全部责任。

3、 化验分析工作应力求准确及时（但必须在数据准确的前提下及时提供数据），化验分析后试样，根据不同情况可存放一天至一周时间，对

初报数据有争议时，由供应部通知供应商进厂复查。

4、 原料、化工原料、燃料平均试样的采取，做到力求相对准确，具有代表性，来料后供应部要进行书面通知，化验员接到通知后应立即取样按规定进行分析化验，并将化验结果向有关部门提出书面报告和使用意见。

5、 新产品试制由公司总经理室研究决定，以技术部下达通知为准，由品质部负责新原料、新药剂试用的实验室试制工作。 第九节 半成品质量抽查管理

1、 半成品检验员应负责浆料以及其它半成品的质量检验工作，正确使用和操作化验室仪器，并负责维护保养。

2、 半成品检验员应严格按测试要求进行检验，并做好原始记录，确保记录准确性。

3、 检验浆料质量应及时与制浆生产班长取得联系，若生产需用要应随机进行测定，同时在记录本或提示板上填写记录。

4、 所使用的检验仪器（打浆度测定仪、离心机等）应定期进行校验或进行空白试验，确保仪器运转正常及所测数据准确。

5、 检验员应按工艺要求做好检验质量的统计工作，每日白班做好质量统计图表及记录工作。

6、 质量检验过程中严肃工艺纪律和安全操作规程，不得弄虚作假，严格交制度，做好本岗位的清洁卫生工作。

7、 在生产过程中半成品率质量如不符合工艺条件的规定，应立即通知

制浆主操或班长，采取有效措施，使之恢复正常。若连续二小时仍未达到正常，应通知技术部及生产部，以便采取处理措施，并汇报部门经理。 第十节 成品质量检验管理制度

1、 成品检验，一定要严格执行成品质量标准，在检验、检测过程中，不得降低标准。

2、 产品在检验前必须具备所需条件，不具备条件所检验的产品，其测试的物理指标，效果不能与有关标准相等效，参照或同等采用。 3、 检测人员对其所检验的产品责任，如用户提出有质量问题或发生质量问题，提出索赔退货等事件，经证实出厂时，确有与检验有关的质量问题后应按公司“质量事故管理制度”对有关检测人员进行处理。 4、 产品通过下机检验合格后，在每筒纸的辊面贴上一张填有产品名称、重量、生产日期、生产班组、质量等级等内容的合格证。

5、 产品在出厂后，经用户使用权反映有质量问题时，公司应及时派品质人员同业务员前往验证核实和复检，其它任何单位或个人不得私自处理。

6、 产品出厂后，用户提出复查时，也应由质检人员与用户共同抽查，其抽查方案，将按GB2828二次抽样处理。

7、 公司内部的任何部门的领导或其它人员不得干扰质检人员的正常工作。质检人员应严格执行标准，公司任何领导不准随意降低标准。 8、 对品质部门下机时判定等级有异议时，可向品质部经理反映，但是，在未作出处理以前，任何单位领导不准随意降低标准。

9、 特殊情况下需采取临时旅行的，应由最终决策人在“临时旅行签批单”上签字后，方能执行。并由品质部记录可追朔标识，在售后服务中进行比对的跟踪。

第十一节 产品包装质量管理

1、 所使用的包装材料，必须具备保护其产品性能的特性，满足产品包装标准的要求，任何单位或个人不得随意改变包装形式及材料。 2、 凡属在包装过程中，对产品造成损坏，而不能使用的，应对责任部门及人员按公司质量事故中的有关规定处罚。

3、 凡在储存或运输过程中，由于包装不符合规定要求，受外部条件及其它影响，造成包装损坏及产品受损时，应由责任部门负责。 第十二节 包装材料验收管理

1、 包装材料的技术规程和质量标准，由技术部根据产品包装质量要求和用户要求进行制订；

2、 供应部应根据计划安排按时组织供应部保质保量地购买，对进厂包装材料，应按标准进行预验收，对不合格的及时组织退货；

3、 接到供应部的到货通知后，质检人员应及时按包装材料的验收标准进行抽查验收，验收合格后方可办理入库，如经抽查发现有不合格进货，应通知供应部办理退货；

4、 所有包装材料不得露天存放，对防潮的物品应采取防潮措施，对铁皮制品应采取防锈措施；

5、 生产使用人员，应对包装材料质量进行自检，发现不合格者，有权拒收拒用，并将不合格品退回仓储部，如因自检把关不严而造成的损失，作用人员应负连带责任。

第十三节 产品在储运过程中的质量管理

1、 产品经包装完整后，凡在公司内部储存搬运不当，造成损坏，而不能发货或给用户造成损失的，应由仓储部门负责，公司将按有关制度给予处罚。

2、 产品在发往用户途中，应妥善保管，对于因防护不当造成纸件意外受损，应由运输部门负责。

3、 产品在交货前，装卸过程中，严禁从高处往下扔，严禁使产品包装件受到强冲击力，以免损坏包装件及产品。由此而造成质量问题及经济损失，应由责任部门或责任者承担。 第十四节 质量抽查管理

1、 由原料、半成品、成品的抽查由品质部负责组织进行，参加人员不得少于二人。

2、 打浆质量的抽查可在双盘磨出口管道中取样进行检查，发现质量不合格者，要及时通知盘磨专责进行调整。同时应在半成品浆池和抄造池取样检查，发现不合格者，应迅速作出决定，并通知下工段主管，然后分析原因，追究责任者之责任。

3、 成品抽查的取样可在仓库内或车间内的纸辊上进行，抽查同一套纸

中的产品二件，若因同一项物理指标不合格者，则不再抽查，可判定本套纸的成品因该项指标而成为不合格产品，并据最低指标值作为抽查后判定等级的依据。

4、 抽查的结果如与初检结果不相同时，以最低指标结果作为最后判定等级的依据。

5、 抽查时每一项目每周不得低于三次，而且抽查时间应安排合理，每少抽查一次将对有关人员进行处罚一次。

6、 要如实认真填写抽查报告并及时上报，报告应包括抽查时间、取样地点、被抽查的班组及生产时间、检测项目、初检人员姓名及抽查人签字等。

7、 抽查时各有关部门要给予积极配合，不准阻扰抽查人员的工作，否则，交报请有关领导，按照有关规定给予处罚。

8、 抽查人员要服从领导，积极主支地参加抽查，无故不参加者按旷工处理。

第十五节 产品工艺质量分析制度

1、 由品质部出具成品，关成品质量日报，品质部，生产部各自每周召开一次工艺质量分析会，结合上周质量指标完成情况及生产次品的种类，提出分析内容，开展质量分析活动，并随时进行信息反馈。 2、 由品质部组织召开月质量分析会，并将分析讨论结果以会议纪要的形式，将质量信息反馈总经理，常务副总，生产副总并抄送生产部和销售部。

3、 各有关生产部门每周召开一次由部门经理主持召开，车间主任、工段长、值长，班长等参加的质量分析会议，重点分析上周的质量薄弱环节，提出整改措施，记录整齐、完整、备查。

4、 在每次的调度会议上，品质部要着重汇报一阶段的产品质量变化情况，分析原因，提出改进意见，并由主持调度会议的生产副总经理，将有关质量问题的措施办法落实到有关车间和部门，在落实的过程中要有完整的记录和检查与结果反馈。

5、 在生产过程中，出现工艺技术标准连续三项达不到指标，有关班组长应及时采取应急措施同时反馈到部门主管。同时调度室通知技术部工艺技术员协助生产部门进行分析处理，提出改进意见和措施，及时调整工艺条件。

6、 生产中出现不合格品（包括物理指标或外观纸病），应由当班质检员及时通知生产班组，生产班组应立即分析产生的原因，及时进行工艺调整，最大限度地减少不合格品的产生。

7、 用户提出较大的质量问题或质量要求，应由生产副总列为专题，组织相关人员进行专题讨论，提出整改计划，及时向用户汇报整改结果，并由品质部记录在案。

8、 开展产品质量分析活动要有重点，形式多样，针对性强，尽量采用全面质量管理中各种数理统计分析工具图表，讲究实效，做到有据可查。 第十六节 质量分析例会

1、 质量分析例会由品质部负责组织，并通知有关人员准时到会。

2、 质量分析例会每月举行一次，必要时可随时召集质量分析会。 3、 有关部门要对近期的产品质量情况及影响质量的因素进行详细地汇报，并且进行认真分析，提出解决办法。

4、 对到会人员的汇报及分析研究，品质部应进行记录总结，并及时向有关领导报告存在的重大质量问题。

5、 参加质量分析会的人员，应认真做好准备，积极地汇报所了解的情况不得无故缺席。

6、 质量分析例会的有关记录要注意保存。

7、 由分管生产技术的副总制定近期质量工作目标，并负责落实分解。 第十七节 质量报表、统计管理规定

1、 质量报表统计管理人员要有高度的责任感，对所有质量报表应及时准确地汇总分析。

2、 各种质量报表分类清楚，装订整齐，不准出现有混装、数字报表与实际不相符以及涂改乱画、不规则等现象。

3、 填写、装订后的报表要及时分类存档，一般性质量报表要保存三年，保存期满，如确无保存价值，要经领导审阅后，方可消毁。重要性文件、报表，该永久性保存的要随时送交档案室，作永久保存。 第十八节 质量奖惩制度

1、 把提高产品质量作为奖惩制度重要条件来考核，部门、车间和个人，对检验人员主要考核检验质量。

2、 对公司每年给部门或车间下达的质量指标和产品任务已完成、无重大质量事故的、在质量管理和提高产品质量上做出显著成绩的先进集体或个人应给予奖励。

3、 对公司内部出现的质量事故，按照“三不放过”的原则，要及时查明原因，上报技术部及其它部门，并且对重大问题要逐级汇报。 4、 对年内所出现的重大质量问题，以及因质量问题造成索赔或退货事件，负有责任的车间和部门，根据“质量否决规定”公司在其进行质量指标考核时，可使用质量否决权。

5、 公司内各主要领导，不能随意考评各有关部门或个人，不能任意抬高或降低考核标准。

6、 质量奖惩的实施可依据“质量奖惩规定”、“质量事故管理规定”及“质量否决规定”进行。对公司内部出现的质量问题和用户反映所造成的退货，索赔等事件，应按相应规定对造成质量问题的责任部门或人员进行处理。

第十九节 质量否决制度

1、 在执行标准时尽量采用国际标准，对确有困难的，有国标的尽量采用国标，没有国标再用部标，最后采用企业标准。

2、 所有物资运抵公司都要进行质量验收，不符合标准的坚决不能购买，购买回来也不能入库，否则，不合格的物资投入生产后，出现的问题要逐级逐个追究责任，采购员、质检员、仓库保管员、工艺技术员、投料操作工等按责任轻重，分别给予处罚，扣除当月奖金、降级处分，开除

直至追究法律责任。

3、 对生产班组，由主操对当班生产的产品，按工艺要求和质量标准进行严格控制，督促各岗位专责严格把好质量关，有不合格的产品立即进行系统调节，若造成连续生产降级等外品时，按质量事故管理规定处罚。 4、 对供应部所购买的设备、备品备件、处协件，经设备质检员按图纸，按工艺技术标准检查不合格的，不准入库并立即退货。对公司机修车间加工的备品、备件，经设备质检人员按图纸、按工艺技术标准检查不合格的不计报酬，工艺技术员填返工单通知原加工单位和个人予以返修。 5、 质量考核作为生产考核的一项重要指标，达不到公司要求的，坚决按有关考核规定执行。 第二十节 质量事故处理方法 1、 各部门在质量控制中责任

1.1、 技术部负责制定切实可行的工艺技术条件，并负责的实践中不断完善和修订，同时要负责监督执行情况。

1.2、 根据公司生产计划，当产品品种需要变化时，质量管理部和生产部应提前1天将符合产品品种要求的工艺技术条件提交到生产部（对只改定量在其它方面没有改变，已有的成熟工艺技术条件可套用）。 1.3、 生产部负责严格按照技术部所制定的最新版“技术规程”或“工艺条件”进行生产。但是，在实际生产过程中，生产部有权向技术部提出对“技术规程”或“工艺条件”的修改建议，在修改版正式发布实施前，还必须严格按现行“技术规程”或“工艺条件”进行生产。

1.4、 质检人员负责严格按照工艺制定的纤维原料、化工原料、半成品及成品检验准进行检验。

1.5、 设备部负责确保设备正常运行，动力车间负责提供稳定和合格的水、电、汽。

1.6、 质量事故责任由调度室负责划分。

2、 产品质量事故的分级与责任判定（按照产生出的不合格品重量计） 2.1、质量事故分类

2.1.1、公司所售产品被客户设诉并发生索赔的即判为索赔性质量事故； 2.1.2、生产过程中，因相同原因横幅连续出现不良品判为生产性质量事故；

2.2、生产质量事故的划分

2.2.1、一般事故：每班连续出现15-30吨（不含）以下者； 2.2.2、中型事故：每班连续出现30-50吨（含）； 2.2.3、大型事故：每班连续出现60吨以上。 2.3、索赔性质量事故划分

2.3.1、一般事故：10000元/起（不含）以下者； 2.3.2、中型事故：20000元（含）/起； 2.3.3、大型事故：40000元/起以上。 2.4、质量事故责任判定

2.4.1、生产性（显性质量事故）质量事故责任判定 2.4.1.1、因原辅材料引起的质量事故；

2.4.1.2、质量事故发生后，经确认是原料挑选质量达不到工艺制定的

《OCC质量标准》中要求，使所投原料中杂质含量超出生产设备的正常处理能力，或未按工艺要求的配比均匀投料，由此造成的损失由投料负责；

2.4.1.2.1、因化工原料而造成质量事故（由品管部提供化工原料质量标准，并负责验收）；

①经确认是因没有按时提供计划而造成化工原料短缺引起质量事故，损失由供应部负责；

②经确认因采购不及时造成化工原料短缺或采购型号不对引起质量事故，损失由供应部负责；

③经确认因化工原料质量问题而引起质量事故，由供应部负责向供应商索赔。

2.4.1.2.2、质量事故发生后，经确认是因动力车间原因所造成（水、电、汽质量和流量波动）损失由动力车间负责。

2.4.1.2.3、质量事故发生时，经确认是机、电、仪等设备原因引起（关键设备运行不良或控制系统不能正常发挥作用等）损失由机、电、仪负责（机、电、仪负责制定《各类备品备件验收标准》）。

2.4.1.2.4、如果经公司批准试验新工艺、新技术，在试验期内所造成的质量事故，不追究责任；

2.4.1.2.5、质量事故发生后，经确认是工艺技术条件不便是造成，损失由生产部负责（即投料和生产均按照技术部下发的工艺参数控制进行，产生的质量事故）；

2.4.1.2.6、质量事故发生后，经确认是生产过程控制与调节不当造成，

损失由生产部负责；

2.4.2、索赔性（隐性质量事故）质量事故责任判定：

2.4.2.1、当客户提出退、赔的理由是因物理指标与所判等级不符时，即与质检员检测准确性及生产工艺控制没有保持一致性有关，引起了波动，损失由生产部、品管部按8：2承担。

2.4.2.2、当客户提出退赔的理由经判定确属是运输过程中所造成的外观或外形质量不良，损失由运输部承担。当客户提出退、赔的理由是因发错货，或装卸贮存中表层严重破损，损失由销售部承担。 2.4.2.3、成品外观纸病：

2.4.2.3.1、尘埃、蜡点等杂物造成的外观纸病处罚比例 生产部：品管部=8:2

2.4.2.3.2、顔色波动处罚比例 生产部：品管部=8:2 2.4.2.3.3、其它外观纸病处罚比例 生产部：品管部=8:2

2.4.2.4、当客户提出退、赔的理由是因重量（在正常误差范围内，不追究责任）或规格不符，若数字打印错误损失由品管部承担；若因计量不准确，损失由机、电、仪部承担。

2.4.2.5、当客户提出退、赔的理由因设备瞬间出现生产不能预见和控制的设备（机、电、仪）故障而引起，损失由机、电、仪承担。 2.4.2.6、当客户提出退、赔的理由是因所购一级品以外其它等级产品质量达不到其使用要求，可由公司据具体情况进行处理，但不追究公司内部责任。

2.4.3、出现等级错判处罚比例 品管部=100%

2.4.4、售后服务人员在处理索赔事件时，必须要求客户将需赔付的纸或纸箱全部返还，实物或没有辊号的，不予索赔。

2.4.5、其它事故（如消耗、开机台时，断纸时间等）由公司研究决定处理。

2.4.6、当有其它责任事故造成贵重工艺备品备件或设备损坏时，则按相关责任事故处理办法进行处理。 3、 直接经济损失计算方法 3.1、索赔性质量事故经济损失 3.1.1、退货损失按吨纸10%计 3.2、生产性质量事故经济损失

损失（元）=∑等级不良品重量（吨）×一级品单价×不良等级品差价率以一级品单价为基准，各等级的差价率为： 降一级差价率为2%

3.3、索赔性质量事故的处理

3.3.1、由销售部以“质量问题处理审批单”的形式及时将质量事故信息反馈到品管部，销售部填写的质量问题处理审批单位注明：生产日期、班组、定量、辊号、重量、幅宽、生产机台、退货原因、退货等级和数量等可查证的详细资料。若无可追溯资料，损失责任无法落实，由销售部承担10%的损失额度，其它部门不做处理。

3.3.2、售后服务人员与销售人员必须一道在三天内赴省内用户处理投诉，七天内赴省外用户处处理投诉（特殊情况除外），并做到及时公正。按照核实的实际质量等级及相应价格进行处理。若用户仍不接受，可按

退货处理；若给用户造成废品的损失超过等级差价，索赔额度要3000元以内的售后服务人员有权现场处理，索赔额度在3000元以上的相应向公司汇报。

3.3.3、各相关部门按经售后服务人员核实并经总经理的“质量问题处理审批单”上注明的数量及核定的损失，落实责任人，考核结果经总调财务部。涉及两个以上部门责任划分的，由总经理仲裁。 4、 索赔性质量事故处罚标准

4.1、以实际赔偿总额的50%进行落实和分摊；

4.2、主管级以上人员对于质量事故负连带责任，赔偿分摊比例比照以下比例制定：第一责任人：第二责任人：第三责任人：直接领导：主管：分管副=1.0：0.8:0.6:1.0:0.8:02

4.2.1、第一责任人指：直接操作人员、专责； 4.2.2、第二责任人指：助手

4.2.3、第三责任人指：相关岗位人员；

4.2.4、直接领导指：责任班组的班组长、值长； 4.2.5、主管、经理直接按行政划分进行；

4.2.6、一般事故处罚到主管级，中型事故处罚主管，大型事故处罚分管副总级；

4.3、当发生大型索赔性质量事故时，除对有关责任人按损失比例进行处罚外，第一责任人和其直接领导取消当月奖金，其他人员按相关比例扣除当月奖金。

5、 生产性质量事故处罚标准：

发生一般生产性质量事故后，在当月班组综合评比中名次降一级，发生中型生产性质量事故的班组在当月班组综合评比中名次降两级，发生大型生产性质量事故班组当月奖金减半。 6、 质量事故处罚程序：

6.1、当质量事发生后，按产品质量事故的判定原则确定责任部门； 6.2、责任部门确定后，按核定的损失，责任部门按处罚标准将处罚金额落实到本部门内的相关责任人； 责任部门将处罚分配表财务部一份。