泰州市过船港务有限公司码头改造工程
预制靠船构件安全施工方案
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中交二航三公司泰州市过船港务有限公司码头改造工程
项目经理部 2014年2月18日
一 工程概况
1 概况 1、工程地理
本工程位于扬中河段太平洲左汊的左岸，如泰运河河口下游侧，属泰州港泰兴港区过船作业区，上游紧邻新浦化工有限公司化工码头，下游与泰州市过船港务公司万吨级通用码头扩建码头相连。
2、靠船构件概况
本工程靠船构件数量共5件。
2 主要工作内容
（1）底模铺设 （2）模板加工 （3）钢筋制安 （4）砼浇注 (5）吊运堆放
二 施工总体规划
1 、施工总体规划原则
（1）根据工程量和工期及设计技术，合理配置机械设备及人力、物力资源。
（2）合理规划施工顺序及施工场地，作好工序间的衔接，避免因工序衔接不良而产生时间间歇。
（3）将砼浇注工序作为关键工序，并将其作为整个工程质量、工期重点进行控制。 （4）根据现场实际条件，合理规划施工现场布置。
2 施工工法选择
根据现场施工条件及施工工期要求结合设备性能，模板采用现场加工定型整体模板，砼采用商品混凝土。
3 施工设备选型
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设备名称搅拌站汽车吊翻斗车电焊机振动器钢筋加工设备木工加工设备型号HZS50QY50A/ QY25功率(KW)5m3/h50t/25t数量1 1/123 6/21套1套插入式/平板式 三、靠船构件预制施工方法
1 施工工艺流程
构件在现场的预制场内进行预制，构件的预制、吊运、堆放严格按设计要求及有关规定实施。根据本工程结构特点，构件预制工序要在总施工进度计划指导下分期完成。具体预制施工工艺见图4-1所示。
施工准备：底模铺设，模板制作钢筋绑扎、预埋件安装支立模板浇筑混凝土养护、拆模堆存 图4-1 预制构件施工工艺流程图
2 施工准备
（一） 底模铺设
1）预制场底模、模板侧模数量的确定
（1） 靠船件：计划工期10天，预制总量5件。设置5个底模，配置5套侧模板。 （2） 底模铺设
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A 底模制作：地面整平，浇注C20砼硬化层，厚度5cm，浆砌红砖二层，5cm*5cm木方做边模，浇注C40砼。
B底模制作注意事项：
(1)底模制作采用木方作侧模,侧模支立应牢固、可靠，线型流畅、顺直，顶面标高一致。 （2）砼振捣密实，砼表面原浆抹光，确保砼的平整、光滑无局部沉降及开裂现象。 （3）底模养护一周后，应均匀涂刷3遍脱模剂，脱模剂涂刷间隔时间视气温情况而定，一般5h。
（二）预埋橡胶护舷螺栓埋设
橡胶护舷预埋螺栓埋设严格按照设计尺寸及规范要求埋设，保证螺栓
位置准确，并与靠船构件钢筋牢固连接。橡胶护舷预埋螺栓在底模铺设后牢固固定在底模上，防止预埋螺栓在浇筑过程中偏位，。橡胶护舷预埋位置要准确。
（三）模板大样图
靠船构件模板简图
（三）模板加工
预制构件采用定形整体竹胶钢框模板或定形整体钢板钢框模板制作，定形整体模板具有拆装方便，脱模早，浇出的混凝土整体外观光洁度好等特点。
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侧模根据结构不同，选取不同厚度的钢板（或竹胶板）做面板，面板背后采用∠5cm*5cm角钢垫底加固，根据结构大小，受力不同选取不同型号的型钢做骨架，模板固定采用φ18螺杆对拉，25T汽车吊安装和拆模。
侧模采用帮包底方式，侧模与底模之间采用止浆三角条并夹紧。侧模采用横、竖带加固，竖带用Ø48钢管上、下两道对拉螺杆加固，每隔1米设置1道，横带采用Ø48钢管，每隔40cm设置一道。模板在安装前先均匀涂上一层脱模剂，侧模在混凝土强度达到2.5MPa以上时方可拆除。拆模时要小心谨慎，避免碰坏构件棱角。
模板制作安装应注意以下事项：
1）模板骨架制作，必须有足够的强度、刚度、焊接饱满牢靠；
2）模板制作拼接焊缝应平整，焊接瘤及板面切割毛边应用角磨机打磨光滑、平整。板面无局部凹凸及挠曲，对角线均等；
3）拆装方便，定位可靠准确并能提高周转次数；
4）模板安装接缝采用螺栓连接，接缝应平整无错牙同时注意构件轮廓尺寸的准确性，模板的垂直度，保护层及外露钢筋位置的正确，并确保模板支撑牢固，浇注砼时不变形、跑模；
5）模板与模板接触面及侧板与底模接触面采用泡沫止浆带止浆；特别注意外露钢筋的漏浆问题；
6）每次拆模后应清理模板表面上砼灰浆，并均匀涂刷脱模剂，脱模剂涂刷后应尽快立模以避免人为脚踏、灰尘污染板面，如遇下雨应尽量采用防雨布覆盖；
7）浇筑砼前，应检查模板安装质量，特别是对拉螺杆，封端板的安装质量，同时检查料仓内是否有杂物，钢筋保护层、预埋件、预留孔的数量、位置是否正确安装，是否牢固，符合设计要求。
3 钢筋施工
钢筋在预预制现场制作抬送到指定位置进行绑扎。配料加工、绑扎应注意以下事项： ①钢筋的品种、规格及质量和钢筋的根数必须符合设计要求和规范规定。 ②钢筋焊接的质量必须符合规范规定及设计要求。
③同一截面受力钢筋接头的数量和绑扎接头的搭接长度必须符合规范规定。 ④钢筋保护层厚度应符合设计要求。
⑤钢筋保护层垫块的间距或支垫方法，应能防止钢筋在混凝土浇筑过程中不发生位移。 ⑥钢筋骨架应绑扎或焊接牢固，绑扎铅丝头应向里按倒，不得伸向钢筋保护层。
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⑦预制构件吊环的材质、规格和位置应符合设计要求和规范规定。 ⑧每批进场钢筋须有合格证或抽检结果证明；
⑨半成品材料应分类标记挂牌，不得乱堆乱放，更不能长期日晒雨淋，必要时采用彩条布或油布覆盖；
⑩半成品材料及原材料应堆放在干燥枕木垛上或浆砌块石基础上，以免雨水渍淹； ⑾钢筋表面锈蚀严重，如脱皮、油渍均不得用于工程中。 4 砼施工
预制靠船构件砼采用高性能砼，标号C40。
混凝土纵向浇筑顺序：由一端向另一端逐渐分层斜向浇筑。 1.砼搅拌：
1）在砼搅拌前，应对各种有关衡器及拌合、运输设备进行检查，试验室随时抽检砂、石骨料中的含水率，调整用水量，以确保砼的拌合质量；
2）砼搅拌时间控制在3-4分钟之间；
3）每台班制作试块不小于3组，其中一组3天强度，二组28天强度，3天强度养护条件同现场，为脱模、起吊提供依据。
2.砼运输
混凝土由搅拌站拌制，砼罐车运输入模。 3.砼振捣
1）砼入模前应对模板及支架、钢筋、埋件再次进行检查，并清理仓内杂物、积水及污垢； 2）砼的振捣采用插入式振动器振捣的方式进行，如无特殊原因每条生产线砼一次性浇注完成。砼振捣应符合以下要求：
插入式振动器插入时不能在同一地方振捣过长时间，插入点间距不得超过50 cm，振动器要充分插入砼中，并应垂直插入，快插慢拔。
振动器插入时应尽量避免碰撞模板和钢筋及埋件，特别是预应力筋。 插入顺序从模板处开始，先外后内。
砼应分层浇注，每层厚度不得超过30cm，上层砼浇注在下层砼初凝前完成，为保证上下层砼结合的整体性，振动器应插入下层砼5—10cm。
振捣时应检查每一振动部位，直至该部位密实为止，密实标志是砼停止下沉，不再冒泡，表面呈现平坦泛浆。
砼振捣过程中防止过振和漏振，顶层砼进行二次振捣和抹面，防止松顶和干缩裂缝。
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(5)砼养护
根据砼特点砼浇筑完成初凝2小时左右，应对接茬面进行凿毛，预制构件需用淡水养护，养护时间不得少于14天
5 吊运堆放
预制构件砼强度达到设计强度80%以后方能吊运堆放。
板类构件设有吊环，按设计要求采用绳扣吊运，其吊点位置偏差不超过设计规定位置±20cm。
梁类构件采用兜底捆绑吊装，吊点位置按设计位置，起吊过程中对构件进行保护：钢丝绳用橡皮裹包，构件底部用旧轮胎垫底，钢丝绳与构件其它接触处垫上橡皮。
预制构件吊运时使各吊点同时受力，防止构件产生扭曲，吊绳与构件水平面所成夹角不应小于450，吊运时徐徐起落，以免损坏。
预制构件存放场地结实平整，底层铺设垫木。预制构件存进堆放场，继续进行养护。
四 砼质量通病及预防措施
1 麻面预防措施
(1)模板面要清理干净;脱模剂要涂刷均匀,不得漏刷。 (2)混凝土必须按操作规程分层浇筑、分层振捣密实。
(3)对于表面不再装饰的部位加以修补,将麻面部位用清水清洗,充分湿润后用水泥素浆或1:2水泥砂浆抹平。
2 蜂窝预防措施
(1)严格控制混凝土配合比,经常检查,保证材料计量准确。 (2)混凝土拌合均匀,颜色一致,其延续搅拌按最短时间规定。
(3)混凝土自由倾落高度不得超过2米,如超过,要采取串筒、溜槽等措施下料。 (4)混凝土的振捣分层捣固,振捣等要按有关规定进行。
(5)混凝土有小蜂窝,可先用水冲洗干净,然后用1:2水泥砂浆修 补;如果是大蜂窝,则先将松动的石子和突出的颗粒剔除,尽量剔成喇叭口,外边大些,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一级标号的细石混凝土捣实,加强养护。
3 强度偏低、匀质性差预防措施
(1)确保混凝土原材料质量
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A水泥进场必须附有质量证明文件,并按文件对其品种、标号、包装、出厂日期等进行检查验收。
B加强对水泥的保管,要先到先用,避免存放三个月以上。
C砂子、石子堆放场地要进行清理，防止杂草、木屑、石灰、粘土等杂物混入。砂、石堆底层，经筛洗处理后再用，对本工程砼，砂子含泥量不得大于3%，碎石含泥量不得大于1%。
（2）严格控制混凝土配合比，保证计量准确
A现场来料后，及时将原材料按规定取样送试验室申请配合比，并严格按配合比施工，正确控制加水量和外加剂掺量，外加剂事先分装成小袋包装。
B现场混凝土原材料配合比计量偏差：水泥和外掺混合材料按重量计为±2%，骨料（砂、石）按重量计为±3%，水和外加剂溶液按重量计或按重量折算成体积计为±2%。
C各种计量器具建立校验、维修、保管制度。
D骨料含水率经常测定，雨天施工根据测含水率情况，及时调整施工配合比。
（3）认真做好混凝土结构的保温和测量工作。
（4）按要求进行混凝土配合比设计，认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护，
同条件养护试块必须与结构养护条件相同。
4 塑性收缩裂缝预防措施
(1)配制混凝土时,严格控制水灰比和水泥用量,选择级配良好的石子,减小空隙率和砂率;同时,要捣固密实,以减少收缩量,提高混凝土抗裂强度。
(2)浇筑混凝土前,将基层和模板浇水湿透,避免吸收混凝土中的水分。
(3)混凝土浇筑后,对裸露表面及时用潮湿材料覆盖,认真养护,防止强风吹袭和烈日曝晒。 (4)在气温高、湿度低或风速大的天气施工,混凝土浇筑后,及早进行养护,使其保持湿润。
5 凝缩裂缝预防措施
(1)混凝土表面刮抹到最少程度。
(2)防止在混凝土表面撒干水泥刮抹,如表面粗糙,可撒较稠水泥砂浆再压光。
6 碳化收缩裂缝预防措施
(1)避免过度振捣混凝土,不使表面形成砂浆层,同时加强养护提高表面强度。 (2)避免在不通风的地方采用火炉加热保温。
7 干燥收缩裂缝预防措施
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(1)混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大，提高粗骨料含量，以降低干缩量，严格控制砂石含泥量，避免使用过量粉砂，混凝土振捣密实。
(2)加强混凝土早期养护,并适当延长养护时间,长期露天堆放的预制构件,覆盖草袋,避免曝晒,并定期适当喷水,保持湿润,薄壁构件则在阴凉地方堆放并覆盖,避免发生过大湿度变化。
(3)混凝土浇筑后,对裸露表面及时用潮湿材料覆盖,认真养护,防止强风吹袭和烈日曝晒。 (4)在气温高、湿度低或风速大的天气施工,混凝土浇筑后,及早进行养护,使其保持湿润,大面积混凝土宜浇完一段,养护一段,在炎热季节,要加强表面的抹压和养护工作。
8 湿度裂缝预防措施
(1)合理选择原材料和配合比,采用级配良好的石子,在混凝土中掺加减水剂,降低水灰比,严格施工分层浇筑振捣密实,以提高混凝土抗拉强度。
(2)预制构件与台模间以及重迭生产构件之间涂刷隔离效果较好的隔离剂。
(3)加强混凝土的养护和保温,控制结构与外界温度在允许(250C)范围内,混凝土浇筑后裸露表面及时喷水养护,适当延长养护时间,以提高抗裂能力。
9 沉陷裂缝预防措施
(1)对场地的回填地基进行夯实和加固。
(2)模板支撑牢固,保证整个支撑系统有足够强度和刚度,并使地基受力均匀,拆模时间不能过早,按规定执行。
(3)构件制作场地周围作好排水措施及围护措施。
五 质量目标和质量管理措施
1 质量目标
工程施工中严格执行施工图纸、说明文件和国家颁发的规范、规程和标准施工，预制靠船构件分项工程等级达到优良。具体为：
分项工程优良率：90% 外观得分率：95%
2 质量管理措施
1）建立健全预制靠船构件工程质量控制体系，制定各部门、各岗位的质量责任制，实行质量否决权，成立现场预制靠船构件质量管理小组。
2）根据公司制订的《工程技术质量工作标准》，制订本工程质量管理条例，加强现场考核力度，实施分项优良考核制。坚持持证上岗制度，对各项专业工作都必须由持有上岗技能合格证的职工工作，确保预制靠船构件每道工序的质量，以工序质量来保证工程质量。
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3）严格执行质检程序，实行“三检”制度，坚持做到上一道工序合格后才能下道工序施工的办法，加强预制靠船构件施工过程中的质量检测和质量控制，强化工序验收，确保各个工序的工程质量。
4）以工艺质量保工程质量，确保预制靠船构件工程质量处于受控状态。坚持技术交底制度，对预制梁板每一项分项工程都必须进行书面交底，并由实施部门确认签收。
5）编写预制靠船构件质量计划，以工程策划入手，有目的地开展质量管理活动，通过各种手段和方式，提高全体员工的质量意识，使创优活动的开展成为全体干部和职工的自觉行动。
6）坚持预制靠船构件隐蔽工程验收制度，预制靠船构件隐蔽工程验收前按规定填表，验收资料做到齐全、准确，并按单位、分部、分项工程进行编号，保管。
7）用科学的统计方法，收集预制靠船构件施工过程中有关质量问题的工艺参数，不断的分析研究，搞好质量改进工作。
8）认真组织预制靠船构件施工，针对预制靠船构件关键工序编制作业指导书，在施工时由项目技术负责人和相关施工管理人员对预制靠船构件施工过程进行跟踪监督，检查并记录预制靠船构件计划的实施情况，及时组织典型施工的鉴定会议，完善工艺标准。
9）定期召开各级质量分析会，结合预制靠船构件各个分项施工情况，分析问题，改进措施，落实到人，验证及时，把预制靠船构件质量水平控制在一个较高的位置上。
10）严格按照局《检验和试验计划》对预制靠船构件所用的原材料进行检验和试验，材料及成品、半成品进点必须有质保书或出厂试验报告，杜绝不合格产品使用到工程中去。
11）根据预制靠船构件施工任务需要配置足够的、能满足使用要求与测试精度的各种设备、工具、卡具、仪器、仪表、计量器具及有关备品、备件和消耗品。
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