轴套零件加工工艺设计说明书1

轴套类零件加工工艺设计说明书

课程作业：机械加工工艺课程设计第三次作业 班级组别：机设1011第八组 指导老师：蔡海涛

组长：方航炳

成员：裘迟欢、邱炎、解益诚 编制：方航炳

2012年4月5号

机械加工工艺课程设计第三次作业

目 录

1、计算生产纲领，确定生产类型 ·2 2、零件图分析 ·3 2.1零件的作用 ·3

2.2零件的材料及其力学性能 ·3 2.3零件的结构工艺分析 ·3

3、毛坯分析及毛坯尺寸，设计毛坯图 ·4 3.1毛坯的选择 ·4 3.2毛坯图的设计 ·4 4、工序设计 ·7

4.1选择加工设备与工艺装备 ·7

4.2加工余量，工序尺寸，及其公差的确定 ·7 5、确定工序尺寸 ·8

5.1确定圆柱面的工序尺寸 ·8

6、工序30切削用量及基本时间的确定 ·9 6.1工时定额的计算与说明 ·9 7、三维造型 ·17 8、参考文献 ·20 附件

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一、零件图

二、机械加工工艺过程卡 三、机械加工工序卡 四、零件检验卡

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1 计算生产纲领，确定生产类型

零件的生产纲领可按下式计算：N=Qn（1+α%）（1+β%）

式中：N——零件的生产纲领（件/台）； Q——产品的年产量（台/年）；

n——每台产品中，该零件的数量（件/台）；

α%——零件的备品率；

β%——零件的平均废品率。 生产纲领决定生产类型，但是生产类型与零件的大小与复杂程度有关。生产类型可根据下表确定。

生产纲领和生产类型的关系 零件的年生产纲领（件/年） 生产类型 重型零件（30kg以上） 中型零件（4-30kg） 轻型零件（4kg以下） 单件生产 ＜5 ＜10 ＜100 小批生产 5-100 10-200 100-500 中批生产 100-300 200-500 500-5000 大批生产 300-1000 500-5000 500-50000 大量生产 ＞1000 ＞5000 ＞50000 该产品年产量为5000件，其设备品率为1.5％，机械加工废品率为l.5％，现制订该套类零件的机械加工工艺规程。 N=Qn（1+α%）（1+β%） =10000×（1+1.5%）（1+1.5%）

=10302.25件/年 N取整数则N=10303

套类零件的年产量为10303件，现已知该产品属于轻型机械，根据上表生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为大批生产。

条件：φ60 → 70h7、φ80 → φ90、φ100 → φ120。

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2、零件图分析 2.1零件的作用

轴套，一般起滑动轴承作用。一般轴套不能承受轴，向载荷，或只能承受较小的轴向载荷。在运动部件中，一般来说，轴套与座采用过盈配合，而与轴采用间隙配合，无论怎么样还是无法避免磨损的，因为长期的磨擦而造成零件的磨损，当轴和孔的间隙磨损到一定程度的时候必须要更换零件，因此设计者在设计的时候选用硬度较低、耐磨性较好的材料为轴套或衬套，这样可以减少轴和座的磨损，当轴套磨损到一定程度进行更换，这样可以节约因更换轴或座的成本，而轴类零件相对来说比较容易加工。轴套在一些转速较低，径向载荷较高且间隙要求较高的地方（如凸轮轴）用来替代滚动轴承（其实轴套也算是一种滑动轴承），材料要求硬度低且耐磨，轴套内孔经研磨刮削，能达到较高配合精度，内壁上一定要有润滑油的油槽，轴套的润滑非常重要，干磨的话，轴和轴套很快就会报废。

2.2零件的材料及其力学性能

零件的材料为45钢，是最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，淬透性低，水淬时易生裂纹。小型件宜采用调质处理，大型件宜采用正火处理。其价格较便宜，经火后再回火，经过调质或正火后可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，局部淬火硬度可达45HRC-50HRC.

2.3零件的结构工艺分析

零件材料：45钢。切削加工性良好，无特殊加工问题，故加工中不需要采用特殊工艺措施。刀具选择范围较大，高速钢或YT类硬质合金均能胜任。刀具几何参数可根据不同刀具类型通过相关表格查取。

该零件主要加工表面及技术要求分析如下： 零件组成表面：

两端面，外圆及其台阶面，内孔，4个小孔，三个小圆弧面，三个大圆弧面，倒角，2个砂轮越程槽。 主要表面分析：

φ44内孔既是支承其它零件的支承面，亦是本零件的主要基准面；φ70外圆及其台阶面亦用于支承其它零件。 主要技术条件：

φ70外圆与φ44内孔的同轴度控制在0.03mm范围内；台阶面与φ44内孔的垂直度控制在0.02mm范围内；φ44内孔本身的尺寸公差为0.027mm；粗糙度Ra0.8μm；零件热处理应度为HRC45～50。 零件的总体特点：

内外表面、同轴度精及垂直度度要求比较高。

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3、毛坯分析 3.1毛坯的选择

根据零件材料为45钢，生产类型为大批生产，零件直径尺寸差异较大，零件壁薄、刚度低、易变形，加工精度要求较高，零件需经淬火处理等多方面因素，在棒料与模锻间作出选择：选择为模锻件。

3.2毛坯图的设计 3.2.1 确定毛坯尺寸公差

钢质模锻件的机械加工余量按JB3835—85确定。确定时，根据估算的锻件质量、加工精度及锻件形状复杂系数，由【2】表2．2—25可查得除孔以外各内外表面的加工余量。孔的加工余量由【2】表2．2—24查得。表中余量值为单面余量。

(1)锻件质量 根据零件成品重量1.kg估算为2.47kg。

(2)加工精度 零件除孔和φ70外圆以外的各表面为一般加工精度F1。

(3)锻件形状复杂系数S

sm锻件m外廓包容体

假设锻件的最大直径为φ123，长75mm

1232m外廓包容体（）757.85g6.99kg2 m锻件=2.47kg

2.47S0.3536.99

按表2．2—10，可定形状复杂系数为S2，属一般级别。

(4)机械加工余量 根据锻件重量Fl、S2查【2】表2．2—25。由于表中形状复杂系数只列有Sl和S3，则S2参考S1定，S4参考S3定。由此查得直径方向为2.6mm，水平方向为1．7～2．2mm。即锻件各外径的单面余量为2．6mm，各轴向尺寸的单面余量亦为1．7～2．2mm。锻件中心两孔的单面余量按【2】表2．2—24查得为2．0mm。

确定毛坯尺寸

上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra≥1．6μm。Ra<1．6μm的表面，余量要适当增大。

分析本零件，除φ44孔和φ70外圆为Ra0．8μm以外，其余各表面皆Ra≥1．6μm，因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即

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可(由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据中的小值。当表面需经粗加工和半精加工时，可取其较大值)。φ44孔和φ70外圆采用磨削达到Ra0．8μm，故需增加磨削的加工余量。参考磨孔余量(【2】表2．3一11)确定磨孔单面余量为0．4mm，则毛坯尺寸如【2】表3—1所示。

表3—1 齿轮毛坯（锻件）尺寸 零 件 尺 寸 单面加工余量 锻 件 尺 寸 φ120 1.5 φ123 φ70h7 1.5 φ73 孔φ36 1.5 φ33 孔φ44 1.5 φ41 10 1.5 13 72 1.5 75 毛坯尺寸公差根据锻件重量、形状复杂系数、分模线形状种类及锻件精度等级从有关的表中查得。

本零件锻件重量2.47kg，形状复杂系数为S2，45钢含碳量为0．42％～0．50％，其最高含碳量为0．5％，按【2】表2．2一ll，锻件材质系数为M1，采取平直分模线，锻件为普通精度等级，则毛坯公差可从【2】表2．2—13、表2．2一16查得。

本零件毛坯尺寸允许偏差如表3—2所列。毛坯同轴度偏差允许值为0．8mm，残留飞边为0.8mm(【2】表2．2—13)

表3—2 轴套毛坯（锻件）尺寸允许偏差

锻 件 尺 寸 偏 差 根 据 φ41 +1.4 -0.6 φ73 +1.4 -0.6 【2】表2.2—13 φ123 +1.7 -0.8 φ36 +1.4 -0.6 13 +0.9 -0.3 【2】表2.2—16 75 +1.4 -0.4

3.2.2 确定圆角半径

锻件的圆角半径按表2．2—22确定。本锻件各部分的H／B皆小于2，故可

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用下式计算：

外圆角半径 r=0．05H+0．5 内圆角半径 R=2．5r+0．5 为简化起见，本锻件的内外圆角半径分别取相同数值。以最大的H进行计算 r=(0．05×38+0．5)mm=2.4mm r圆整为2.5mm。

R=(2．5×2+0．5)mm=6.5mm R圆整为7mm。

以上所取的圆角半径数值能保证各表面的加工余量。

3.2.3 确定拔模角

本锻件由于上、下模模膛深度不相等，起模角应以模膛较深的一侧计算。

LH384,2.375B16B16

按【2】表2．2—23，外起模角α=5°，内起模角β=7°。

3.2.4 确定分模位置

由于毛坯是H3.2.5 确定毛坯的热处理方式

钢质轴套毛坯经锻造后应安排退火，以消除残留的锻造应力，并使不均匀的金相组织通过重新结晶而得到细化、均匀的组织，从而改善了加工性。

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4.工序设计

4.1选择加工设备与工艺装备 4.1.1 选择机床

(1) 工序40是粗车，50是半精车。各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，选用最常用的C 620—1型卧式车床即可(表4．2—7) [2]。

(2)工序80是用直柄立铣刀铣孔，应选立式铣床。考虑本零件属成批生产，所选机床使用范围较广为宜，故选常用的。X51型能满足加工要求(表4．2—35)

[2]

。

(3)工序60钻4个φ10mm的小孔，可采用专用的分度夹具在立式钻床上加工，可选Z518型立式钻床(表4．2—14) [2]。

(4)工序100、110是磨削，应选卧式磨床。考虑本零件属成批生产，所选机床使用范围较广为宜，故选常用的。M120W型能满足加工要求(表4．2—30) [2]。

4.1.2 选择夹具

本零件除钻小孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。前四道车床工序用三爪自定心卡盘，磨削工序用垫片、心轴、平行砂轮。

4.1.3 选择刀具

(1)在车床上加工的工序，一般都选用硬质合金车刀。加工钢质零件采用YT类硬质合金，粗加工用YT5，半精加工用YTl5，精加工用YT30。为提高生产率及经济性，可选用可转位车刀(GB5343.1—85，GB5343.2—85)。切槽刀宜选用高速钢。

(2)铣刀按表3．1—29直柄立铣刀(GBll10—85)。零件要求铣切深度为10mm，按表3.1—29，铣刀的直径应为6mm。

(4)钻φ10小孔，由于带有90°的倒角，可采用φ10麻花钻钻出。

(5) 在磨床上加工的工序，选用垫片、心轴、平行砂轮。

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5.2确定工序尺寸

确定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序(或工步)的加工余量有关。当基准不重合时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。

5.2.1确定圆柱面的工序尺寸

圆柱表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。前面根据有关资料已查出本零件各圆柱面的总加工余量(毛坯余量)，应将总加工余量分为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定。

本零件各圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度如表7．6—3所列。

表7．6—3 圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 (mm) 加工表面 工序双边余量 工序尺寸及公差 表面粗糙度 粗 半精 磨粗 半精 磨削 粗 半精 磨削 削 Ra12.5mRa6.3mRa0.8mφ120外圆 4.4 3 φ124.4 φ123 φ70h7外圆 4.4 3 0.8 φ74.4 φ73 φ70.8 Ra0.8mRa12.5m0 -0.03 φ44内孔 Ra12.5mRa6.3mRa0.8m3 2 0.2 φ47 φ46 φ44.2 ±0.2 Ra6.3m48槽 1 φ49 3 2 0.2 φ39 φ38 φ36.2 36内孔 ±0.12 第 9 页 共 22 页

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6.确定切削用量及基本时间（机动时间）

切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项。确定方法是先确定切削深度、进给量，在确定切削速度。现根据《切削用量简明手册》（第3版，艾心、肖诗纲编，1993年机械工业出版社出版）确定本零件各工序的切削用量所选用的表格均加以*号，以与本手册表区别。

6.1 工序30切削用量及基本时间的确定

6.1.1 切削用量

本工序为粗车（车端面、外圆及镗孔）。已知加工材料为45钢，b670MPa，锻件，有外皮；机床为C620—1型卧式车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。

确定粗车外圆73mm的切削用量 所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1*，由于C620—1机床的中心高为200mm（表1.30*），故选刀杆尺寸BH16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3*，选择车刀几何形状为卷削槽带倒棱型前刀面，前角

10，刃倾角s0，刀尖圆弧半r012,后角a06,主偏角kr90，副偏角kr径r0.8mm。 （1） 确定切削深度ap 由于单边余量

ap1.5mm，

123120mm1.5mm 2（2） 确定进给量f 根据表1.4*，在粗车钢料、刀杆尺寸为

16mm25mm、ap3mm、工件直径100～400mm时，

f0.6～1.2mm/r 按C620—1机床的进给量（表4.2—9），选择f0.65mm/r

确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。 根据表1.30*，C620—1机床进给机构允许的进给力Fmax3530N。

b570～670MPa,ap2mm,f0.75mm/r,kr45，v65m/min(预计)时，进给力Ff760N。

Ff的修正系数为kr0Ff0.1.kFf1.0,kkrFf1.17(表1.29—2*)，故实际进给力为Ff7601.17N8.2N

由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的f0.65mm/r可用。

（3） 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9*，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。

（4） 确定切削速度v 切削速度v可根据公式计算，也可直接由表中查出。

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现采用查表法确定切削速度。

根据表1.10*，当用YT15硬质合金车刀加工b600～700MPa钢料，ap3mm,f0.75mm/r，切削速度v=109m/min。

切削速度的修正系数为ksv0.8,ktv0.65,kkrv0.81,kTv1.15,kMvkkv1.0（均为表1.28*），故

v1090.80.650.811.15m/min52.8m/min

1000v100052.5r/min138.9r/min nd121 按C620—1机床的转速（4.2—8），选择 n120r/min2.0r/s 则实际切削速度v=45.6m/min。

（5） 校验机床功率 由表1.24*，当b580～970MPa, HBS166～277，p2.0mm,f0.75mm/r,v46m/min时，Pc1.7kw。 切削功率的修正系数

，故实kkrPc1.17,kropckMPckKPc1.0,kTPc1.13,kSPc0.8,ktPc0.65（表1.28*）

际切削时的功率为

Pc0.72kW

根据表1.24*，当n=120r/min时，机床主轴允许功率PE5.9kW。PcPE,故所选的切削用量可在C620—1机床上进行。

最后决定的切削用量为 ap1.00mm,f0.65mm/r,n2.0r/s120r/min,v0.76m/s45.6m/min （6）确定粗镗孔40mm的切削用量 所选刀具为YT5硬质合金、直径为20mm的圆形镗刀。

（1） 确定切削深度ap

ap7369.8mm1.6mm 2（2） 确定进给量f

根据表1.5*，当粗镗钢料、镗刀直径为20mm、ap2mm，镗刀伸出长度为100mm时，f0.15～0.30mm/r

按C620—1机床的进给量（表4.2—9），选择f0.20mm/r

（3） 确定切削速度v

按表1.27*的计算公式确定。 v式

CvxTmapfyvkv

中

Cv291,m0.2,xc0.15,yv0.2,T60min,kv0.90.80.650.468,则

2910.468m/min78m/min v0.20.150.2601.50.2第 11 页 共 22 页

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1000v100078r/min382r/min D65按C620—1机床上的转速，选择 n370r/min

n6.1.2.1 确定粗车外圆φ120mm的基本时间 6.1.2.2 根据表

Tj16.2—1，车外圆基本时间为

ll1l2l3Lii fnfn式中

l12mm,l1aptgkr(2～3) kr90，l12mm,l20,l30

f0.65mm/r,n2.0r/s,i1则 Tj1122s15.3s

0.6526.1.2.2 确定粗镗孔φ44mm的基本时间 选镗刀的主偏角xr45，则

l13.5mm,l60mm,l24mm,l30,f0.2mm/r,n6.17r/s,i1 Tj2603.54s54s

0.26.176.1.2.3 确定粗车端面的基本时间

Tj3Ldd1i,Ll1l2l3 fn2式中

d94mm,d162mm,l12mm,l24mm,l30,f0.52mm/r,n2.0r/s,i11624s22s

0.522

则 Tj3

6.1.2.4 确定工序的基本时间

TjTji(15.35422)s91.3s

i15

6.2.1.1 确定粗车外圆70mm的切削用量 所选刀具为YT5硬质合金可转

位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1*，由于C620—1机床的中心

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高为200mm（表1.30*），故选刀杆尺寸BH16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3*，选择车刀几何形状为卷削槽带倒棱型前刀面，前角

10，刃倾角r012,后角a06,主偏角kr90，副偏角krs0，刀尖圆弧半径r0.8mm。 （1） 确定切削深度ap 由于单边余量仅

ap1.5mm，

7370mm1.5mm 2（2） 确定进给量f 根据表1.4*，在粗车钢料、刀杆尺寸为

16mm25mm、ap3mm

f0.6～1.2mm/r 按C620—1机床的进给量（表4.2—9），选择f0.65mm/r

确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。 根据表1.30*，C620—1机床进给机构允许的进给力Fmax3530N。

b570～670MPa,ap2mm,f0.75mm/r,kr45，v65m/min(预计)时，进给力Ff760N。

Ff的修正系数为kr0Ff0.1.kFf1.0,kkrFf1.17(表1.29—2*)，故实际进给力为Ff7601.17N8.2N

由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的f0.65mm/r可用。

（5） 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9*，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。

（6） 确定切削速度v 切削速度v可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。

根据表1.10*，当用YT15硬质合金车刀加工b600～700MPa钢料，ap3mm,f0.75mm/r，切削速度v=109m/min。

切削速度的修正系数为ksv0.8,ktv0.65,kkrv0.81,kTv1.15,kMvkkv1.0（均为表1.28*），故

v1090.80.650.811.15m/min52.8m/min

1000v100052.5r/min138.9r/min nd121 按C620—1机床的转速（4.2—8），选择 n120r/min2.0r/s 则实际切削速度v=45.6m/min。

（5） 校验机床功率 由表1.24*，当b580～970MPa,

HBS166～277，p2.0mm,f0.75mm/r,v46m/min时，Pc1.7kw。第 13 页 共 22 页

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切削功率的

kkrPc1.17,kropckMPckKPc1.0,kTPc1.13,kSPc际切削时的功率为

Pc0.72kW

根据表1.24*，当n=120r/min时，机床主轴允许功率PE5.9kW。PcPE,故所选的切削用量可在C620—1机床上进行。

最后决定的切削用量为 ap1.00mm,f0.65mm/r,n2.0r/s120r/min,v0.76m/s45.6m/min （6）确定粗镗孔44mm的切削用量 所选刀具为YT5硬质合金、直径为20mm的圆形镗刀。

（1） 确定切削深度ap ap（4） 确定进给量f

根据表1.5*，当粗镗钢料、镗刀直径为20mm、ap2mm，镗刀伸出长度为100mm时，f0.15～0.30mm/r

按C620—1机床的进给量（表4.2—9），选择f0.20mm/r （5） 确定切削速度v

按表1.27*的计算公式确定。

v式

CvxTmapfyv系数

，故实0.8,ktPc0.65（表1.28*）

修正

7370mm1.5mm 2kv

中

Cv291,m0.2,xc0.15,yv0.2,T60min,kv0.90.80.650.468,则

2910.468m/min78m/min v0.20.150.2601.50.21000v100078r/min382r/min nD65按C620—1机床上的转速，选择 n370r/min

6.2.1.2 确定粗车外圆φ100mm的基本时间 根据表6.2—1，车外圆基

本时间为 Tj1式中

ll1l2l3Lii fnfn第 14 页 共 22 页

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lmm,l1aptgkr(2～3) kr90，l12mm,l20,l30

f0.65mm/r,n2.0r/s,i1则 Tj12s51s

0.6526.2.1.3 确定粗镗孔φ36mm的基本时间 选镗刀的主偏角xr45，则

l13.5mm,l8mm,l24mm,l30,f0.2mm/r,n6.17r/s,i1 Tj283.54s13s

0.26.176.2.1.4 确定粗车端面的基本时间

Tj3Ldd1i,Ll1l2l3 fn2式中

d94mm,d162mm,l12mm,l24mm,l30,f0.52mm/r,n2.0r/s,i11624s22s

0.522

则 Tj3

6.2.1.4 确定工序的基本时间

TjTji(511322)s86s

5

6.3.1.1 确定半精车外圆100mm的切削用量 所选刀具为YT15硬质合

金可转位车刀。车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。根据报1.3，车

5，s0，r0.5mm。刀几何形状为ro12，ao8，kr90，kr

表7.7—1 工序40的切削用量及基本时间 工 步 粗车端面 粗车外圆120mm 粗车台阶面 镗孔及台阶面 车沟槽 倒 角 ap(mm) f(mm/r) v(m/s) n(r/s) i1Ti(s) 1.7 1.75 1.7 2.5及1.7 0.52 0.65 0.52 0.2 手动 手动

0.69 0.69 0.74 1.13 0.17 0.69 2 2 2 3.83 0.5 2 16 25 8 69 第 15 页 共 22 页

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（1） 确定切削深度ap ap120.5120mm0.25mm 2（2） 确定进给量f

根据表1.6*及C620—1机床进给量（表4.2—9），选择f0.3mm/r。 由于是半精加工，切削力较小，故不需校核机床进给机构强度。 （3） 选择车刀磨钝标准及耐用度

根据表1.9*，选择车刀后刀面最大磨损量为0.4mm，耐用度T=30min。 （4） 确定切削速度v

根据表1.10*，当用YT15硬质合金车刀加工b630～700MPa钢料，

ap1.4mm,f0.38mm/r,切削速度v156m/min。切削速度的修正系数为kkrv0.81,kTv1.15，其余的修正系数均为1（表1.28*），故v1560.811.15m/min145.3m/min

1000145.3390r/min n118.5按C620—1机床的转速（表4.2—8），选择 n380r/min6.33r/s 则实际切削速度v=2.33m/s。

精加工，机床功率也可不校验 最后决定的切削用量为

ap0.25mm,f0.3mm/r,n6.33r/s380r/min,v2.33m/s141.6m/min

6.3.1.2 确定半精车外圆70mm、端面、台阶面的切削用量 采

用半精车外圆φ117mm的刀具加工这些表面。车外圆φ100的ap0.25mm，端面及台阶面的ap0.7mm。车外圆100mm、端面及台阶面的f0.3mm/r,n380r/min6.33r/s。

7.3.1.3 确定半精车镗孔φ40的切削用量 所选刀具为YT15硬质合金、主偏角kr45、直径为20mm的圆形镗刀。其耐用度T=60min。

6765mm1mm （1）ap2（2）f0.1mm/r

2910.9m/min183m/min 0.20.150.26010.11000183r/min869.4r/min n67选择C620—1机床的转速

n760r/min12.7r/s

（3）v实际切削速度v=2.67m/s

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6.3.2 基本时间

6.3.2.1 确定半精车外圆120mm的基本时间

124s9s

0.36.336.3.2.2 确定半精车外圆70mm的基本时间

202s12s Tj20.36.33 Tj16.3.2.3 确定半精车端面的基本时间

Tj313.2524s11s

0.36.33第 17 页 共 22 页

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7 三维造型

拉伸φ70，长62圆柱；再拉伸φ120，长10圆柱。如图7-1：

7-1

铣矩形导轨砂轮越程槽。如图7-2：

7-2

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钻4个φ10孔。如图7-3：

7-3

车φ36，φ44孔。如图7-4：

7-4

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铣3个φ12型孔。如图7-5：

7-5

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8、参考文献

【1】赵如福编《金属机械加工工艺人员手册》.上海: 上海科技出版社 【2】李益民主编《机械制造工艺简明手册》.哈尔滨:哈尔滨工业出版社 【3】吴雄彪主编《机械制造技术课程设计》.浙江:浙江大学出版社 【4】王道宏主编《机械制造技术》.浙江:浙江大学出版社 【5】《机械设计手册（上册）》。北京：化学工业出版社 【6】《机械设计手册（软件版）》 【7】郑建中主编《互换性与测量技术》.浙江:浙江大学出版社

【8】许德珠主编《机械工程材料》 【9】艾兴、肖诗纲主编《切削用量简明手册》.北京:机械工业出版社

附件

一、零件图

二、机械加工工艺过程卡 三、机械加工工序卡 四、零件检验卡 五、毛坯图

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