（一）混凝土管桩施工
1）管桩的运输和堆放
管桩砼强度等级达到 100 %才能出厂。
管桩吊装采用两支点法吊法，两吊点距离桩端宜为 0.2L（L为桩段长度），绳索与桩身水平夹角不得小于 45 度，装卸时应轻起轻放，严禁抛掷、碰撞、滚落。
管桩运输过程中支点应满足：两支点距离桩端 0.2L，并垫以锲形掩木防止滚动，严禁层与层之间垫木与桩端的距离不等而造成错位。汽车运输时，堆放层数不应超过二层。
管桩堆放场地应压平整，并有排水措施，管桩堆放应按两支点法进行，最下层支点宜放在垫土上，且各支点应在同一水平面。堆放不超过三层。
2）管桩检验
外观质量应符合以下要求：
a.粘皮和麻面：局部粘皮和麻面累计面积不大于桩总外表面积的 0.2%，每处粘皮和麻面的深度不大于 5mm，且应修平。
b.桩身合缝漏浆：漏浆深度不大于5mm，每处漏浆长度不大于10mm，累计长度不大于管桩长度的 5 ‰，且应修平。
c.内部表面露筋：不允许。
e.局部磕损：磕损深度不大于 5mm，每处面积不大于 20cm2，且应修平。
f.表面裂缝：不得出现环向及纵向裂缝，但龟裂、水纹和内壁浮浆层中的收缩裂缝不在此限。
g.桩端面平整度：管桩端面砼及主筋头不得高出端板平面。 h.断筋、脱头：不允许。
i.桩套筋凹陷：凹陷深度不大于5mm。 j.内表面砼坍落：不允许。 k.接头及桩套箍与桩身结合面：
漏浆：漏浆深度不大于5mm，漏浆长度不大于周长的1∕8，且应修平。
空洞和蜂窝：不允许。
项 目 桩段长度L 端部倾斜 外 径D 壁 厚T 保护层厚度 桩身弯曲度 桩端板 平面度 外 径 内 径 厚 度 允 许 偏 差 +0.5%L, -0.4%L ≤0.45D +4， -2 +15， 0 +7， -3 ≤L/1200 2 0 -1 +2 -2 正偏差不限，负偏差为0
3）管桩施工 ①管桩施工工艺流程
施工准备
施工放线 焊接桩尖
预制桩起吊、对中
桩基试打 正常施打
预制桩进场 桩机就位
配桩、预制桩继接
焊桩接头 垂直控制 深度控制
继续施打
每阵贯入度满足设计要求
是
停止施打、成桩
管桩施工工艺流程图
②桩位放线：桩位放线应根据场地控制桩进行施放，桩位放线时应根据设计要求，首先确定桩的位置相对坐标，将桩中心位置用木桩打入地面下50cm，再在木桩上将桩中心点放出，用生石灰线将桩径圈定，由
于打桩时振动较大，所以，桩位放置不能一次放数个桩位，要根据控制线放护桩，然后用护桩引测，施打一根，放一根桩位线，护桩距桩机应保持一定距离，太近时则影响桩位的准确。护桩应采取保护措施，防止扰动。
③桩机就位：桩机设备进场后，先进行安装调试，然后移至桩位处就位。桩架安装就位后应垂直平稳。在桩机移至桩位对中后，用2台经纬仪对桩机进行垂直度调正，使导杆垂直，打桩期间经常检查，随时保证导杆的垂直度。
④预制桩起吊
当桩机就位后，利用桩本身携带的垂直提升工具将已焊接好桩尖的桩身缓缓吊起，当桩身离开地面并垂直于地面后，将桩帽缓缓套入桩上端部，并将桩尖对准施放的桩位木桩。检查桩身垂直后，开始打桩。
吊桩时，采用两点起吊法，保证桩身垂直，便于桩尖对准桩位；当1根钢丝绳拉断时，另1根可起保险作用。
⑤桩基施打：当桩对中完毕，桩身垂直时，开始桩基施打，当锤放置于桩顶上时常会由于锤身自重使桩身自沉，大量惯入土中，因此应慢慢将锤放于桩顶，直到桩身下沉基本稳定时，再徐徐打入。在开始锤击作业时，应先进行缓慢的间断试打，直至桩进入地层一定深度时为止。打桩初期，如桩发生偏斜、将桩拉起修正或者拔起再重打。
⑥接桩：当一节桩身打入土中剩余50～80cm时，应检查打入桩顶部是否损伤，如有损伤应进行修复，并将污染在桩顶上的杂物清掉。在上节桩就位之前，要清除掉上节桩下端接头处所附着的污染物后，再将上节桩与下节桩对齐。
桩接头焊接时，必须检查上节桩身是否与下节桩头中心线重合，并检查上节桩底端与下节桩顶端环衬合缝是否严密，当符合要求时, 再按桩基环衬预留的焊缝接口用电弧焊接方式将两桩焊接起来，除去焊渣检查合格后继续施打。
⑦桩基停打：停打原则根据设计要求，停打应根据桩长及最后三阵的贯入度确定，以贯入度控制为主。
当桩基施打接近于设计桩长时（根据地质资料参考判断），应密切注意每阵的惯入度，当三阵的惯入度每阵为2cm-5cm时则停止施打，将桩机移至另一根桩位进行施工。
⑧桩头去除及桩基填芯处理：当桩基施工完毕，土方挖至基底设计标高后，应把多余的桩头利用切割工具将桩切割至比基底标高高10cm，然后用细铁丝将切割好的圆形PVC板（半径与桩孔相对应）放入桩孔端部以下1600mm处并固定，放入钢筋笼，钢筋笼放入桩内，随后灌入C30细石混凝土捣实。
⑨施工操作要点
◎桩尖焊接：外购的混凝土管桩，为了保证桩基施打顺利，防止桩管中充入泥土，减少打桩中的摩阻力，每根桩基施工前，均要在桩端垫衬上焊接钢板桩尖。钢板厚12mm，钢板桩尖做成锥型，桩尖直径为347mm，高为170mm，桩尖尖部焊接长5cm的直径20mm钢筋头。
◎垂直度控制：桩基施工中，桩管垂直与否对桩基的质量有密切的关系，所以在施工过程中设置两台经纬仪随时对桩身进行观测，以保证桩管垂直，经纬仪应架设在不受桩机施打时受到振动的地方。两台经纬仪要垂直设置。
◎配桩：当提供的桩长不能正好达到所要求的长度，或生产厂家生产规格受时，施工中应将现场已有的桩适当地进行配置，以节约预制桩管，避免停打时过长的露出桩管，从而造成浪费。
4）桩头防水处理
a.桩头要剔凿至设计标高，并用聚合物水泥防水砂浆找平。 b.破桩后如发现漏水，应采取相应堵漏措施。
c.清除基层上的混凝土、粉尘等，用清水冲洗干净。基面要求潮湿，但不得有明水。
d.沿桩头根部及桩头钢筋根部分别剔凿20mm*25mm及10mm*10mm的凹槽。
f.涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料必须连续、均匀，待第二层涂料呈
半干状态后开始喷水养护，养护时间不小于3天。
g.待膨胀型止水条紧密、连续、牢固的填塞于凹槽后，方可施工聚合物水泥防水砂浆层。
h.聚硫嵌缝膏嵌缝时，应保护好垫层防水层，并与之搭接严密。 i.垫层防水层及聚硫嵌缝膏施工完成后，应及时做细石混凝土保护层。
6.2.1.1.7.混凝土施工 1）钢筋笼制作
按设计尺寸做好加劲筋圈（箍筋），并在上面标出主筋位置。 把主筋摆在平整的工作台上，在其上面标明加劲筋的位置。 把加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋的标记，扶正加劲筋并使其与主筋垂直后进行电焊。依次，在一根住进上焊好全部加劲筋。
在骨架两端各站一人转动骨架，将其余主筋逐根照上面的方法焊好。 钢筋笼制作完成后，人工搬运放置在基础槽内。 2）支基础模板
按图纸尺寸制作完成基础模板，用钢支撑加固定位，校正基础的中心线及模板的垂直度和设计一致。
模板的拼接应做到接缝严密，若采用木模板则在在浇筑混凝土前，
应浇水湿润，但模板内不应有积水。固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固。浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。
3）基础浇筑制作
①基础浇筑前再次检查预埋铁件的牢固程度和位置、标高是否正确。 ②基础浇筑采用商品混凝土，商品混凝土运到现场后，材料员负责现场收料，核对供货票上的混凝土标号，使用部位以及发车时间，运输及等待时间控制在1小时以内。试验人员现场测量混凝土塌落度，观察混凝土的流动性、保水性、有无离析等，合格后方可使用。试验人员对混凝土供货质量要进行不间断监视，发现异常及时采取措施。
③混凝土到浇筑地点应及时泵送，现场等待卸货的车保持1辆，既保证连续又不得等待时间太长，应通知供应商控制供货节奏。泵送前，应用同强度等级的水泥砂浆湿润泵管。
④混凝土浇筑：现场不得加水。
a.浇筑混凝土从一端开始，由远而近，连续浇筑。使用插入式振捣器应快插慢拔，插入点要均匀排列，逐点移动，不得遗漏，振捣均匀。
b.养护：已浇筑好的混凝土，在12h内加以覆盖和浇水养护，养护时间要合乎要求，浇水要求能让混凝土保持湿润。
6.2.1.1.8.道路工程施工
1）巡视小道青石板铺设
根据设计图纸的位置，进行巡视小道测量规划，按照设计的道路宽度和径路走向进行测量，并用白石灰进行画线。
采用轻型压路机对画线的部位进行整体碾压，然后铺设100mm厚的砂垫层，用水平尺找平。
铺设700*400*15青石板(间距800)，铺设的青石板要平直、均匀稳固。青石板铺设完毕后进行粗砂扫缝处理。
2）场地硬化
硬化场地垫层采用原土压实后铺设100mm的砂垫层，混凝土面层浇筑150mm厚混凝土。
混凝土道路铺设时，采用300mm碎砾石垫层上铺200mm厚1:2:7的粉煤灰石灰:粉煤灰:级配砂石的三合土基层，再铺1:6沥青豆石混凝土面层碾压平整。
道路外沿侧石采用C30混凝土预制路缘石，沿道路两侧平行铺设。路缘石的规格尺寸为100*200*496mm，并用水泥砂浆勾缝，缝的宽度为5mm。 道路外沿侧石铺设前需要用C10混凝土垫层和1：3石灰砂浆做为垫层。
3）混凝土道路铺设
采用压路机对地面进行碾压，碾压完成后路基的回弹模量不得小于
20MPa。
地面碾压合格后，即可安设模板，模板采用钢模，长度3~4m，接头处应有牢固拼装配件，装拆方便。模板高度与混凝土面层板厚度相同。模板两侧打入铁钎固定。模板的顶面与混凝土路面顶面齐平。模板安装完毕后，再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油，以便拆模。
模板安设好后首先铺设一层300mm厚的碎砾石，然后再用商品混凝土在砾石上浇筑。
由商品混凝土供应商利用混凝土输送车将工程所需的混凝土运至施工现场后，将混凝土用泵车送到浇筑面后，连续浇筑。在施工过程中，加强通信联络和调度，确保混凝土浇筑的连续均匀性。
混凝土浇筑后用插入式振捣器振捣加强模板边缘等平板振捣器振捣不到位置的振捣，然后再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10~20cm。同一位置振捣时，振捣时间不少于30s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
用大木抹多次抹面至表面无泌水为止，并做到表面平整、光滑。 混凝土层面每隔4m设一道横向缩缝。道路每隔32m设一条胀缝，横向施工缝设置在胀缝处。
混凝土面层达到养护要求后，在混凝土面上再铺设上一层60mm厚1：6沥青豆石混凝土，用压路机将其碾压平整。
