水泥的生产工艺

巡检的方法

看:

一是对生产系统设备都要认真去看，1）外形。2）设备铭牌(参数) 3）运行状态4）如有检修看其内部构造。

二是看设备运行维护的各项规章制度，工人师傅如何按制度维护和工作。 三是看工人师傅对设备出现问题如何判断，如何处理，处理方法和效果。 听:

用耳听设备运行状态，听异常声音判断设备可能出现的问题或设备内部物料发生了什么变化。 摸：

用手摸设备的一些关键部位（非转动部分）判断设备是否有异常振动、是否有异常温度。（经验不足，轻易不要摸） 记：

就是把听到的，看到的，学到的都记下来。弄懂的或未弄懂的也记下来。养成每天记得习惯。对学习提高很有帮助。 重点记：

设备铭牌（型号，参数） 设备管理各项规章制度 设备运行维护各种记录 设备故障的处理

生产过程设备运行各种参数及如何发现异常和调查 设备润滑的部位及周期

设备润滑的方式和工器具。（可以手机拍照）

四种输送设备及袋式除尘器

安全操作规程

一、斗式提升机安全操作规程 1.操作前必须正确穿戴劳动保护用品；

2.开机前确认现场已检修完毕，机内无人、无遗工器具，底部无积料，各人孔门、检修门已关闭后，方可开机；

3．运转过程中，严禁打开人孔门进行检查其运行状态；

4.运转时，应仔细听其运转声，发现刮壳、掉道跑偏严重等异常情况应立即停机检修； 5.进行内部检修时，应切断电源，操作开关打至断开位置；挂停电检修牌。

6.检查斗提时，要切换成慢转进行，注意上下通讯联系，听从检修人员指挥，禁止随意开

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停机。

二、皮带输送机安全操作规程 1 操作前必须正确穿戴劳动保护用品；

2 开机前必须对设备进行全面检查，排除障碍物，做好开机准备工作，确认皮带上和尾轮部位无人方可开机；

3 启动前检查开关是否处于良好状态，先进行空载运行，不得随意解除联锁，开机前必须按铃示警；

4 停机后，皮带必须放空状态，尽量避免负荷停止和启动；

5 设备运转中要经常检查电机、减速机、首尾轮、清扫器、漏料的情况，检查设备润滑情况，齿轮声音是否正常，运转中各部位温度不得超过规定值；

6 皮带启动不起来或打滑时，严禁用脚蹬、手拉等办法处理，设备运转部位在运转时，严禁打扫卫生，接触运转部位，不准坐在皮带上乘凉、休息、闲谈；

7 停机检修时，必须切断电源，并将转换开关置于“OFF”位置。挂检修牌。 三、空气输送斜槽安全操作规程 1 操作前必须正确穿戴劳动保护用品；

2 确认机内无工器具或异物，下属设备无故障方可开机；

3 开机前应将风机挡板关闭，使风机处于无负荷状态下启动；启动后将风机挡板打开，充气阀门打开，收尘风管挡板打开。

4检修时，应禁止固体颗粒及电焊渣落入槽内，掉在帆布层上； 5 禁止用铁器和锐利的工具敲打帆布层。 6运行前各观察孔是否关闭。 7斜槽壳体是否漏风、漏料、漏雨。

8充气箱内是否有积料，斜槽内物料流动是否畅通。 四、螺旋输送机安全操作规程 1 操作前必须正确穿戴劳动保护用品；

2 确认机槽内无异物、工器具，将机盖密封后，方可开机；

3 经常检查其密封状况及润滑状况，在给绞刀中的吊瓦轴承加油时不可站在绞刀上面； 4 巡检中一旦发现其内部有刮擦声，先通知中控，作停机处理； 5 运转过程中，禁止将机盖取下察看物料输送情况和清堵； 6 检修时，必须在开关处挂牌指示；

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7 停机前，先停止喂料，待料空后才停机； 五、袋收尘器安全操作规程

1 操作前必须正确穿戴劳动保护用品；

2 开机前确认袋收尘内无人、无工具及杂物，人孔门关闭； 3 开机前应检查高压气体压力是否达到要求； 4经常检查脉冲喷吹装置，监视差压，以免袋子堵塞； 5 发现滤袋有破损应尽快更换； 6运行中不得打开盖板进行换袋工作；

7 检修时，必须先停止压缩空气，并挂上“有人工作，禁止操作”牌；

8 换袋时，新袋切不可与硬物钩划或沾有腐蚀性的物质，严禁挤压，缩短袋子的寿命； 9 检查时，必须切断电源，配备安全电压照明，穿戴好劳动防护用品，必须与中控取得联系；

10 停机时，风机停止后应继续让收尘器工作一段时间；

11 袋收尘顶部清灰时，必须系好安全带，注意顶部碎块下落伤人。 12岗位检修禁止吸烟，严禁 在有袋子的情况下明火作业。

三种输送设备及袋式除尘器

巡检工操作规程

一、斗式提升机

1掌握巡检范围内设备的规格型号 2运转前的检查

2.1检查各紧固螺栓，地脚螺栓及机器装配螺栓是否有松动、断裂和脱落现象； 2.2确认机壳、料斗内无积水、铁器和木块等异物，并检查有无变形现象； 2.3检查并清理尾轮处的积料，否则会引起链板跑偏和损坏； 2.4确认链板的张紧程度是否合适，密封好人孔门；

2.5检查各润滑部位的润滑油脂是否充足，减速机油位是否正常； 2.6检查防倒转装置是否完好；

2.7测试各种装置是否能正常动作（速度开关、跑偏开关）；

2.8检查顶部卸料口斗子的前沿内距是否在规定范围之间，若不在要调整。 3运转中的检查

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3.1检查液压联轴器传动状况； 3.2检查各紧固螺栓有无松动、脱落；

3.3检查链板是否跑偏及程度如何（中控是否有1、2级报警），磨损情况； 3.4检查各润滑部位润滑剂的消耗（联轴器、减速机、传动轴承、尾轮轴承） 3.5检查设备各处有无异振及异音、电机轴温和减速机温度是否过高； 3.6根据电流及功率指示，确认负荷是否过载； 3.7检查物料温度是否在正常温度范围内； 4日常维护与保养

4.1紧固料斗、链板及各松动螺栓或更换断裂、脱落的螺栓； 4.2检查料斗和传动部件的磨损情况； 4.3检查链板的松紧度，必要时加以调整； 4.4应经常清理尾轮处的积料； 4.5按润滑卡片补充或更换润滑剂； 4.6检查链板是否脱开、磨损；

4.7检查各保护开关，如跑偏限位开关、速度开关等是否完好； 二、带式输送机

1掌握巡检范围内设备的规格型号 2运转前的检查：

2.1检查减速机的油位、油质是否正常；

2.2检查皮带内侧托辊及头尾部滚筒是否结料，地面是否有妨碍皮带运行的积料，应及时清理；

2.3确认清扫器是否调整到合适位置； 2.4是否缺少托辊，托辊是否灵活； 2.5皮带有无裂痕、毛皮、跑偏现象； 2.6皮带进、出料口有无异物，张紧是否合适； 2.7拉绳开关是否灵活可用并复位； 2.8检查地脚螺栓是否松动、脱落； 2.9各下料口挡料皮带是否需要更换。 3运转中的检查

3.1确认所送物料是否正确；

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3.2检查下料是否均匀，进、出料口是否积料，特别注意不应有金属异物卡住进、出料口，防止损坏皮带；

3.3检查减速机（电动滚筒）是否有渗油、漏油现象，对缺油的应及时补加； 3.4检查各运转部件是否有异音、异振、异温、异味； 3.5皮带有无跑偏，若有及时予以调整； 3.6皮带有无损伤、划痕，接头是否完好； 3.7皮带清扫器工作状况是否正常；

3.8托辊旋转是否灵活，导向轮旋转是否灵活； 3.9挡皮磨损情况检查。 4维护与保养

4.1定期补充和更换各润滑点润滑油、脂； 4.2保持托辊、滚筒的清洁、灵活运转； 4.3对旋转不灵活，磨损严重的托辊应及时更换；

4.4及时修补损坏的进、出料斗，及时调整清扫器，保证清扫效果； 4.5调整张紧装置，拉绳开关，保持灵活使用； 4.6检查皮带及皮带接头，保持完好； 4.7紧固各松动螺栓，更换损坏的挡皮。 三、空气输送斜槽

1掌握巡检范围内设备的规格型号 2运转前的检查

2.1将风机进口挡板调整到合适位置；

2.2检查风机进口过滤网是否完好，通风是否通畅； 2.3检查斜槽内是否有杂物，受潮或积水； 2.4检查帆布是否完好，如霉烂破损，必须更换； 2.5检查各密封处是否符合要求； 2.6检查各紧固螺栓是否松动、脱落； 2.7确认各收尘管道是否畅通。 3运转中的检查

3.1观察物料流动情况，根据物流情况调整风机入口挡板和收尘挡板； 3.2检查电机是否有异音、异振、异温、异味；

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3.3检查各螺栓是否有松动，是否有冒灰或堵塞现象。 4停车中的检查注意事项

4.1根据物料量调节各挡板，待物料输送完毕后停止风机电机，遇阴雨天气注意防雨。 5日常维护与保养

5.1长时间停机时要定期开启风机，防止物料粘结； 5.2对运转中漏灰、漏风的地方进行重新密封； 5.3检查帆布是否破损，如破损应及时更换； 5.4清除空气室内的积灰和下料口处的积灰； 5.5检查风机叶片是否磨损、裂缝或变形。 四、脉冲袋式除尘器 1掌握除尘器的规格型号 2运转前的检查

2.1检查滤袋是否完好，如有损坏或糊袋应及时更换； 2.2检查油雾器内是否有油；

2.3检查贮气罐内压缩空气压力，手动阀门是否打开； 2.4放空气水分离器内的水；

2.5检查袋收尘器入口阀门是否打开，并调整至合适位置； 2.6检查灰斗有无积料，是否结块堵塞下料口； 2.7检查各螺栓是否松动、脱落。 3运转中的检查

3.1检查压缩空气压力是否正常；

3.2检查排风机出口气体含尘量，准确判断布袋有无损坏；

3.3检查各收尘点的收尘情况，根据情况合理调节各收尘点挡板开度； 3.4及时放出气水分离器内的水； 3.5根据润滑卡片添加油雾化器内的油； 3.6根据声音判断提升阀、脉冲阀工作状况；

3.7根据差压判断收尘袋状况，并根据情况调整脉冲清吹周期； 3.8检查盖板是否盖严，是否漏风； 3.9检查灰斗内是否有积灰； 3.10检查回转阀运行是否正常；

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3.11检查各螺栓是否松动、脱落。 4日常维护与保养

4.1检查滤袋是否正常，是否糊袋、破袋，及时调整更换； 4.2经常排出气水分离器积水；

4.3定期检查气路系统，回转阀系统工作情况，发现异常及时排除； 4.4检查壳体磨损情况，人孔门的密封情况；

4.5电磁脉冲阀如发生故障，应及时排除，如内部有水分，应进行清理。

4.6收尘器在正常工作时，回转阀装置不能停止工作，否则，灰斗内很快会积满粉尘，以致溢入袋室，迫使收尘器停止工作。

几种通用设备简介及特点

一、气箱脉冲袋式除尘器简介

1.该类型收尘器是从美国富乐公司引进的，属于室外型，根据不同室数和不同袋数，组成多种规格，每室的袋数有32、、96、和128袋四种，全系列共有33种规格，滤袋直径为一般为130mm,滤袋长度有2450和3060两种，可正压或负压操作，收尘效率可达99.9%。 2.收尘器由壳体、灰斗、排气装置、支架和脉冲清灰系统组成。当含尘气体从进风口进入收尘器后，首先碰到进出风口中间的斜隔板，气流便转向流入灰斗，同时气流速度变慢，由于惯性作用，使气体中粗颗粒粉尘直接落入灰斗，起到预收尘的作用。进入灰斗的气流随后折向上通过内部装有金属骨架的小滤袋，粉尘被捕集在滤袋的外表面。净化后的气体进入滤袋室上部的清洁室，汇集到出风口排出。收尘器壳体用隔板分成若干个的收尘室，按时间间隔对每个收尘室轮流进行清灰。每个室装有一个提升阀，清灰时，提升阀关闭，切断通过该收尘室的过滤气流，随即脉冲阀开启，向滤袋内喷入高压空气，清除滤袋外表面上的粉尘。

各收尘室的脉冲喷吹时间和清灰周期，由专用的清灰程序控制器自动连续进行，净化后的气体由排风机排入大气。

3.气箱脉冲收尘器的特点是采用分室轮流进行清灰，即所谓离线清灰，避免喷吹时产生的二次飞扬。

4.二、调速定量给料机的用途与适宜范围：

5.定量给料机（即皮带定量给料机或喂料机）是集给料输送、称重计量和定量控制为一体，机电一体化的高技术产品。能适应各种工业生产环境的粉、粒、块状散体物料连续给料计量和自动控制配料系统。广泛地应用于建材、冶金、电力、化工、轻工等工业生产部门。 6.定量给料机的组成： 包括定量给料机和控制两部分 7.机械结构的几个特点： 定量给料机的特点。

1、皮带更换容易。只要张紧装置松开皮带，移动一侧支架,即可取下皮带予以更换。 2、计量精度受皮带影响小。由于有皮带自动张紧装置，张力基本恒定，兼之称重传感器最大位移量仅 0.2mm，故皮带张力对计量精度影响可以忽略不计。 3、对于不同物料或不同工艺要求，可采用不同的给料料斗，并有挡料板和配套的卸料溜子。

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4、皮带和滚筒之间有犁形清扫器，皮带外面有刮板，并带有橡胶刀口，可清除皮带面上粘附的物料。

5、在皮带两侧有皮带限位开关，当皮带跑偏触动限位开关时，通过微机发出报警信号。 6、在机架上有皮带张紧标准刻度，能很方便地进行皮带张紧调节

二、NE系列板链斗式提升机简介：

1.NE系列板链斗式提升机产品简介

提升机是应用最广泛的一种垂直提升设备,适用于中、大块和有磨琢性的物料(如石灰石、水泥熟料、石膏、块煤)的垂直输送,输送物料温度一般要求在250℃以下。

NE系列斗式提升机是一种新型的斗式提升机，其采用板链传动，区别于老型号TB系列板链斗式提升机，其命名方式采用提升量而命名而非斗宽。如NE150指的是提升量为150吨/小时，而不是斗宽150mm。系列斗式提升机有着很高的提升机效率，根据提升速度不同还分有NE型号及NSE高速板链斗式提升机。

NE型板链斗式提升机是由国外引进先进技术研制的新产品，采用自流式装料,重力式卸料.链条是优质合金钢高强度板式链条,耐磨而可靠。驱动部分采用硬齿面减速器。NE系列板链式斗式提升机共有11种型号:NE15、NE30、NE50、NE150、NE200、NE300、NE400、NE500、NE600、NE800。

NE系列板链斗式提升机工作原理:

NE系列板链式斗式提升机系流入式喂料，物料流入料斗内靠板链提升到顶端，在物料重力作用下自行卸料。

NE系列板链斗式提升机主要结构:

NE系列板链式斗式提升机由运行部件、驱动装置、上部装置、中部机壳、下部装置组成。 运行部件---由料斗和专用板式链条组成,NE30以及下采用单排链,NE50--NE800以上采用双排链。

驱动装置---采用多种驱动组合驱动,(依用户实际需要而定).驱动平台上装有检修架和栏杆。驱动装置分左、右装和双驱动。

上部装置---安装有轨道(双排链)、逆止器、卸料口装有防回料橡胶板。 中间节---部分中间节装有轨道(双链),以防止链条工作中摆动。 下部装置---安装有自动张紧装置。 NE系列板链斗式提升机主要部件特点:

1.上部装置：安装有轨道（双排道），防止链条摆动，逆止器，防止料斗回转，卸料口装有橡胶板防止回料。

2.中间节：部分中间节装有轨道（双排节），以防止链条工作中摆动， 部分中间节装有检修门以便维修。

3.下部装置：安装有张紧装置。 4.上下链轮。 5.板链：

三、螺旋输送机简介

螺旋输送机是利用旋转的螺旋将被输送的物料沿固定的机壳内推移而进行输送工作，头

部及尾部轴承移至壳体外，吊轴承采用滑动轴承设有防尘密封装置，轴瓦一般采用粉末冶金，输送水泥采用毛毡轴瓦，吊轴和螺旋轴采用滑块连接。 螺旋输送机一般由输送机本体、进

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出料口及驱动装置三大部分组成；螺旋输送机的螺旋叶片有实体螺旋面带式螺旋面和叶片螺旋面三种形式，其中，叶片式螺旋面应用相对较少，主要用于输送粘度较大和可压缩性物料，这种螺悬面型，在完成输送作业过程中，同时具有并完成对物料的搅拌、混合等功能。螺旋输送机与其它输送设备相比，具有整机截面尺寸小、密封性能好、运行平稳可靠、可中间多点装料和 卸料及操作安全、维修简便等优点。螺旋输送机头部及尾部轴承移至壳体外，吊轴承采用滑动轴承，设有防尘密封装置，轴瓦一般采用粉末冶金，输送水泥采用毛毡轴瓦 、吊轴和螺旋轴采用滑块连接，拆卸螺旋时，不用移动驱动装置，拆卸吊轴承时不用移动螺旋，不拆卸盖板可以润滑吊轴承，整机可靠性高，寿命长，适应性强，安装维修方便。

四、空气输送斜槽

1特点及原理 空气输送斜槽是一种广泛地应用于输送干燥粉状物料的气力输送设备，在水泥工业中常用于输送水泥和生料粉。空气输送斜槽的槽体由透气层分为上下两层，粉状物料经进料管落入斜槽内上层，鼓风机产生的压缩空气经软接管进入槽体下层，空气经过透气层微孔，使上部物料充气呈流态化，流态化物料又受重力作用就象液体一样从槽体的高处流向低处。

斜槽在输送物料中因没有转动部件，易于维护，密封性好，无噪音，操作安全可靠，耗电少，改变输送方向方便，并能多点喂料和多点卸料而得到广泛的应用。斜槽的主要构件是透气层，是一种（涤纶）型合成纤维织物，它具有耐高温（可达150）、耐腐蚀、耐磨损、吸湿性低、重量轻、表面平整、使用寿命长等优点。 2、技术性能

输送物料：含水量≤1%，温度≤150℃的干燥、粉状物料。

第一讲 水泥的定义、分类、品种

第一节 胶凝材料的定义和分类 第二节 胶凝材料发展简史 第三节 水泥的定义和分类

第四节 硅酸盐水泥的定义和品种 第五节 与水泥及试验方法有关的术语

第一节 胶凝材料的定义和分类

一、定义 :凡在物理、化学作用下，能从浆体变成坚固的石状体，并能胶结其他物料而

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具有一定机械强度的物质，统称为胶凝材料。

二、分类:通常将胶凝材料分为两类，一种是水硬性胶凝材料，一种是非水硬性胶凝材料。 水 硬 性:拌水后不仅能在空气中硬化又能在水中硬化的材料。如硅酸盐水泥、铝酸盐水泥等。

非水硬性: 只能在空气或其他条件下硬化，而不能在水中硬化的材料。例如无机材料中的石灰、石膏，有机材料中的环氧树脂胶结料等。

第二节 胶凝材料发展简史

一、胶凝材料的出现

大约在公元前2000-3000年，人们开始用石膏+石灰来调制砌筑砂浆用作胶凝材料，建造了万里长城、金字塔等举世瞩目的建筑。 随着生产的发展，人们注意到在石灰砂浆中掺入火山灰质材料使砂浆具有一定的抗水性。随着陶瓷生产的发展，人们用废陶器、碎砖磨细后混合石灰作胶凝材料，发现这样的砂浆可以在水中硬化，且具有较高的强度和较好的抗水性。由此，进一步发现可用石灰和煅烧的粘土来制成胶凝材料。 二、水硬性石灰和罗马水泥的出现

18世纪-19世纪初，在历史上是一个探求真理成为一种潮流的时代，许多学者、工程师注意到了水硬性材料的神秘。

* 1756—水硬性石灰出现 * 1796—罗马水泥出现

二者都是将含有适量（20%~25%）粘土的石灰石经煅烧磨细而制得。后来逐步又发展到用天然水泥岩经过煅烧、磨细而制得。 三、硅酸盐水泥的出现

19世纪初期（1810~1825年）人们已经能够将石灰石和粘土细粉按一定比例配合，在类似石灰窑的炉内经高温烧结成块 (熟料) ，再进行粉磨制成水硬性胶凝材料。 因为这种材料与英国波特兰岛出产的建筑岩石具有相似的颜色， 故而称之为波特兰水泥 (Portland Cement)。我国称之为硅酸盐水泥 (按其内在主要矿物成分)。英国人阿斯普丁 (J.Aspdin) 于1824年首先取得了生产水泥的专利权。水泥首批大规模应用的实例是 1825~1843年修建的泰晤士河隧道工程 。 四、硅酸盐水泥的发展

硅酸盐水泥出现后，应用日益普及，规模不断扩展，100多年来，水泥生产工艺不断提高和完善。逐渐发展出各种不同用途的硅酸盐水泥、如：快硬硅酸盐水泥、中热硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥、道路水泥、油井水泥等。

1907年~1909年出现了以低碱性铝酸盐为主要成分的高铝水泥，具有早强快硬耐高温的特点。近30多年来又陆续出现了硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥等。 总结：胶凝材料的发展简史总结胶凝材料的发展简史可分为：

天然胶凝材料（粘土）——石膏、石灰——石灰、火山灰——水硬性石灰、天然水泥——硅酸盐水泥——不同矿物成分、不同品种的水泥。 随着社会及现代化工业的发展，胶凝材料还会有较大的发展，以满足日益增长的各种工程建设和人民生活的需要。

第三节 水泥的定义和分类

一、水泥的定义

细磨成粉状，加水拌合成塑性浆体，能胶结砂、石等适当材料并能在空气和水中硬化的水硬性胶凝材料，通称为水泥。

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二、水泥的分类

1.水泥按其用途及性能分为三类：

* 通用水泥：一般土木建筑工程使用的水泥。

GB175- 2007规定了六大通用硅酸盐水泥品种。

* 专用水泥：专门用途的水泥，如：油井水泥、砌筑水泥。

* 特性水泥：某种性能比较突出的水泥，如快硬硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥、膨胀流铝酸盐水泥等。

2.水泥按其主要水硬性物质名称分为：

* 硅酸盐水泥 即国内的通用水泥；国外通称的波特兰水泥； * 铝酸盐水泥 即高铝水泥

* 硫铝酸盐水泥 即微膨胀水泥类； * 铁铝酸盐水泥 生产量非常少； * 氟铝酸盐水泥，生产量也非常少；

* 以火山灰质或潜在水硬性材料以及其它活性材料为主要组分的水泥。（这类水泥强度等级较低，多是利用少量熟料加大量火山灰质材料制成。） 3.水泥按其标明的主要技术特性分为 * 快硬性：分为快硬和特快硬两类； * 水化热：分为中热和低热两类；

* 抗硫酸盐腐蚀性：分为中抗硫酸盐腐蚀和低抗硫酸盐腐蚀两类； * 膨胀性：分为膨胀和自应力两类；

* 耐高温性：铝酸盐水泥的耐高温性以水泥中氧化铝含量分

第四节 硅酸盐水泥的定义和品种

一、通用硅酸盐水泥定义

以硅酸盐水泥熟料和适量石膏，以及规定的混合材料磨细制成的水硬性胶凝材料。二、通用硅酸盐水泥的品种

国家标准GB175-2007规定，按混合材料的品种和掺量将通用硅酸盐水泥分为六大品种：硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥复合硅酸盐水泥。

三、六大通用硅酸盐水泥的定义及代号

1. 硅酸盐水泥，分为两种类型 代号：P. Ⅰ P. Ⅱ

由硅酸盐水泥熟料、0%~≤5%的石灰石或粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，即国外统称的波特兰水泥。 两种类型的区别：

*P.Ⅰ不掺加混合材料；

*P.Ⅱ可掺加0%~ ≤ 5%的石灰石或粒化高炉矿渣。

2. 普通硅酸盐水泥 简称：普通水泥 代号：P. O

由硅酸盐水泥熟料、＞5%~≤20%的混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料。 即国外统称的波特兰水泥。加入水泥中的混合材料分为两种：一种是活性混合材料，一种是非活性混合材料。非活性混合材料作为替代活性混合材料时只允许掺加不超过水泥重量的8%。

3. 矿渣硅酸盐水泥 简称：矿渣水泥 分为A 、B两种类型 代号：P. S. A P. S. B 由硅酸盐水泥熟料、 ＞20%~≤70% 的粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料。

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两种类型的区别：

* P. S. A 矿渣掺加量为: ＞20%~≤50%; * P. S. B 矿渣掺加量为: ＞50%~≤70%。

4. 火山灰质硅酸盐水泥 简称：火山灰水泥 代号：P. P

由硅酸盐水泥熟料、 20%~≤40% 的火山灰质混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料。

5.粉煤灰硅酸盐水泥 简称：粉煤灰水泥 代号：P. F

由硅酸盐水泥熟料、 20%~≤40%的粉煤灰、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料。 6. 复合硅酸盐水泥 简称：复合水泥 代号：P. C

由硅酸盐水泥熟料、 ＞20%~≤50% 的两种或两种以上混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料。

该水泥品种是目前市场上流通量最大的水泥品种，也是我们公司今后的主导产品

第五节、与水泥及试验方法有关的术语

一、与水泥有关的术语

1. 硅酸盐水泥熟料 简称：水泥熟料

以适当成分的生料煅烧至部分熔融 ，所得以硅酸钙为主要成分的产物。 2. 水泥混合材料 简称：混合材

在水泥生产过程中，为改善水泥性能，调节水泥标号（强度等级）而加入到水泥中的矿物质材料。 3. 火山灰性

一种材料磨成细粉，单独不具有水硬性，但在常温下与石灰一起和水后能形成具有水硬性的化合物的性能。 4. 活性混合材

具有火山灰性或潜在水硬性，或兼有火山灰性和水硬性的矿物质材料。 5. 非活性混合材料

在水泥中主要起填充作用而又不损害水泥性能的矿物质材料。 6. 火山灰质混合材料

具有火山灰性的天然的和人工的矿物质材料 7. 粒化高炉矿渣

高炉冶炼生铁所得以硅酸钙与铝酸钙为主要成分的熔融物，经淬冷成粒后的产品。 8.粉煤灰

从煤粉炉烟道气体中收集的粉煤灰，以氧化硅和氧化铝为主要成分，含有少量氧化钙，具有火山灰性。粉煤灰中氧化钙含量达到4%以上时称为高钙粉煤灰。掺入水泥中的粉煤灰应符合GB/T1596的规定。 9. 石膏

在水泥粉磨过程中，为调节水泥的凝结时间而加入的（二水）石膏（CaSO4.2H2O),半水石膏（ CaSO4.1/2H2O ），硬石膏（CaSO4）以及它们的混合物或工业副产石膏。 10.助磨剂

在水泥粉磨时加入的起助磨作用而又不损害水泥性能的外加剂，其加入量应不超过水泥 重量的0.5%。

二、与水泥性能和试验方法有关的术语 1. 细度

粉状物料的粗细程度。通常以标准筛的筛余百分数或比表面积或粒度分布表示。

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水泥一般由几微米到几十微米的大小不同的颗粒组成，它的粗细程度（颗粒大小）即称为水泥细度。水泥细度直接影响水泥的凝结硬化速度、强度、需水性、析水率干缩性、水化热等一系列物理性能。水泥细度的表示方法有筛余百分数、比表面积、颗粒平均直径和颗粒级配等不同表示方法。目前我国普遍采用筛余百分数和比表面积两种。影响水泥细度的因素很多，主要有熟料和混合材的易磨性、混合材的掺加量、粉磨条件等。 2. 试验筛

测定粉状物料细度时所用的具有标准规格筛子。测定水泥细度用的试验筛是孔边为0.080mm和0.045mm的方孔筛。 3. 筛余

粉状物料细度的表示方法。一定质量的粉状物料在试验筛上筛分后所残留于筛上部分的质量百分数。 4. 比表面积

单位质量的物料所具有的表面积。单位m2/kg，通常用透气法比表面积仪测定水泥的比表面积。

5. 粒度分布

不同尺寸的颗粒在粉状物料中分布的质量百分比。 6. 凝结时间

水泥从加水拌合开始到失去流动性，即从可塑状态发展到固体状态所需要的时间。水泥的凝结时间分初凝时间和终凝时间。 7. 水泥体积安定性

水泥浆体硬化后体积变化的稳定性。是评定水泥质量的重要指标之一。水泥在凝结硬化后因内部化学反应产生局部膨胀，而导致水泥石结构的破坏，就是所谓的体积安定性不良。 8. 试饼法

检验水泥熟料中游离氧化钙影响水泥体积安定性的常用方法。即用标准稠度需水量拌制的水泥净浆试饼，在规定的条件下养护、沸煮一定时间后，检查试饼有无裂缝或弯曲。 9 . 雷氏夹法

检验水泥熟料中游离氧化钙影响水泥体积安定性的常用方法。即用标准稠度需水量拌制的水泥净浆填满雷氏夹的园柱杯中，在规定的条件下养护、沸煮一定时间后，检查雷氏夹两根指针针尖距离的变化，判断水泥安定性是否合格。 10. 标准砂

检验水泥强度专用的细集料。由高纯度的天然石英砂经筛洗加工制成，对二氧化硅含量和粒度组成有规定的质量要求。 11. 水泥胶砂

以水泥、标准砂和水按特定配合比所拌制的水泥砂浆，用于标准试验方法中测试各种水泥的物理力学性能。 12. 水泥胶砂强度

表示水泥力学性能的一种量度。是硬化的水泥石能够承受外力破坏的能力。

水泥强度的表示方法通常有抗压、抗拉和抗折三种，单位为兆帕。目前我国标准规定用抗压和抗折来表示水泥强度。

抗压强度：水泥硬化胶砂试体承受压缩破坏时的最大应力 抗折强度：水泥硬化胶砂试体承受弯曲破坏时的最大应力

水泥强度的确定是按国家检验方法标准规定所配制的水泥胶砂试件，经一定龄期的标准养护后所测得的强度。

水泥强度是评定水泥质量的重要指标，是划分水泥强度等级的依据

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13. 水灰比

水泥浆、水泥胶砂、混凝土混合料中拌合水与水泥的质量比值。 14. 养护

在测定水泥物理力学性能时，水泥试件需在规定的温、湿度的空气和水中放置一定时间，以使水泥较好水化的过程。 15. 龄期

测定水泥浆、水泥胶砂、和混凝土的物理力学性能时，从水泥加水拌合时起至性能实测时为止的养护时间。 16.水泥强度等级

根据水泥强度高低划分的水泥产品质量的等级。水泥的强度等级可以为混凝土配合比的设计提共依据。

六大通用水泥产品标准规定用28天抗压强度值来划分水泥强度等级。如32.5 42.5 52.5 62.5等。每两个相邻的等级之间一般28天抗压强度相差10MPa。除28天抗压强度之外，产品标准还规定了其它龄期的强度值及一系列技术要求，出厂某个强度等级的水泥必须符合标准规定的所有技术要求才属于合格的产品。

第二讲 硅酸盐水泥的生产工艺

第一节 硅酸盐水泥的生产工艺

第二节 硅酸盐水泥的生产方法（了解） 第三节 新型干法水泥生产技术（了解） 第四节 水泥粉磨主要工艺设备 第五节 水泥粉磨工艺流程

第六节 水泥粉磨系统开、停车操作

第一节 硅酸盐水泥的生产工艺

硅酸盐水泥的生产工艺大致分为三个阶段，简称为两磨一烧。 第一阶段 生料制备 石灰质原料（主要含CaO）粘土质原料（主要含SiO2和Al2O3）、 少量铁质校正原料（主要含Fe2O3）,经破碎后，按一定比例配合、磨细，并调配为成分合适、质量均匀的生料 ，称为生料制备。水泥生料的化学成分主要是：CaO 、SiO2 、Al2O3 、 Fe2O3，另有少量氧化镁、氧化钾、氧化钠等。

第二阶段 熟料煅烧将制备好的生料送入水泥窑内煅烧至部分熔融，得到以硅酸钙为主要成分的硅酸盐水泥熟料，称为熟料煅烧。硅酸盐水泥熟料中主要有四种矿物： 硅酸三钙：3 CaO· SiO2 ，简写为：C3S 硅酸二钙：2 CaO· SiO2 ，简写为：C2S 铝酸三钙：3 CaO· Al2O3 ，简写为：C3A 铁铝酸四钙：4 CaO· Al2O3 · Fe2O3 ，简写为：C4AF 通常熟料中C3S 和C2S含量占75%左右，称为硅酸盐矿物， C3A和C4AF占22%左右，称为熔剂矿物。

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第三阶段 水泥粉磨 水泥粉磨是水泥生产工艺的最后一个环节，工艺流程是：煅烧好的熟料加适量石膏、适量的混合材共同磨细制成水泥。

工作原理是：物料（熟料、石膏、混合材）在外力作用下，通过冲击、挤压、研磨等克服物体变形时的应力与质点之间的内聚力，使块状物料变成细粉（比表面积达到350m2/kg以上，80微米筛筛余在5%以下）的过程。

第二节 硅酸盐水泥的生产方法

硅酸盐水泥的生产方法通常是按水泥熟料生产设备及生料制备方法来区分的。 一、按水泥熟料煅烧设备窑的结构分为： *立窑：

特征—窑筒体是立置不转动的;

类别—普通立窑和机械化立窑两种。 （河南省目前已全部淘汰）

*回转窑：特征— 窑筒体是卧置的（带3.5%左右斜度）并能作回转运动。

类别— 湿法回转窑（我国现已全部淘汰 ） 半干法回转窑（我国已大部分淘汰） 干法回转窑：分为中空式窑 带余热锅炉窑 、 带旋风预热器窑 带立筒预热器窑、 预分解窑（即新型干法窑） 二、按生料制备方法分为：

* 湿法生产：先将粘土质原料制成粘土浆，然后与石灰石、铁粉等原料按一定比列配合，加水一起粉磨成生料浆，将化学成分调配均匀合适后喂入湿法回转窑煅烧成熟料。另一种是将生料浆脱水成生料块经烘干粉碎后，入预热器或预分解窑等干法窑中煅烧熟料，后者称之为湿磨干烧。

* 半干法生产： 介于湿法与干法之间的生产方法，将干法制得的已调配均匀的生料粉，加适量水制成聊球，喂入回转窑或立窑煅烧成熟料。

*干法生产：石灰石经破碎及预均化，再与烘干过的粘土、铁粉等物料按适当比例配合，送入生料磨中制备为成分合适的生料，然后送入回转窑煅烧成熟料。

**新型干法生产：为了区别于老干法生产方式，称之为新型干法熟料生产技术。这也是世界上目前最先进的一种水泥生产技术。目前河南省水泥产量已经全部为新型干法生产技术。

第三节 新型干法水泥生产技术

一、技术核心

将碳酸盐分解过程从窑内移到窑外的煅烧技术，一种新型干法熟料生产技术。实现的方式：采用在回转窑窑尾加悬浮预热器和分解炉。以窑外分解技术为核心，集现代科学技术一体化的原则。

二、新型干法水泥技术特征

* 高效、优质、低耗、环保、大型化和自动化

* 水泥装备大型化 生产规模：单台回转窑产量达到 10000t/d、 5000t/d 生料（辊式）立磨台时产量达到420t/h * 生产工艺节能化：

预热器：5级旋风预热器热耗<3000kJ/kg 熟料（730-680千卡/kg熟料）热效率提高到60%

分解炉：入窑生料分解率90%以上 回转窑：长径比 10-11左右

喷煤管：3通、4通等多通道燃烧器

冷却机：可控气流式第三代篦式冷却机、模块化篦式冷却机。

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磨 机：生料辊式立磨系统，水泥挤压联合粉磨系统。

低温发电：废气中，纯低温余热发电，发电量 达到33kwh/t熟料以上。 * 操作管理自动化：DCS——分散控制、集中管理、集散型控制系统 * 环保措施生态化：高效、低耗、零污染

第四节 水泥粉磨主要工艺设备

粉磨作业是水泥生产中的重要环节，无论是生料还是水泥都要通过粉磨来获得，水泥煅烧所用的燃煤,亦需要磨成煤粉才能入窑。而粉磨是一种效率极低的作业,投入粉磨过程中的能量，95%~99%都变成热量而散失。

粉磨技术包括粉磨工艺和粉磨设备两个方面，工艺要有设备来实现，设备要有工艺做前提。

水泥工业粉磨系统应用的设备主要有：球（管）磨机、辊式磨、辊压机、选粉机。 水泥粉磨主要设备工作原理

*球（管）磨机 是一个两端带有支承装置的圆筒，内装研磨介质。圆筒绕水平的中心轴线回转，研磨介质靠摩擦力被带到一定高度后降落，对筒体内的物料进行冲击和研磨。 *辊式磨 是根据料床粉磨原理，应用相对运动的磨辊和磨盘碾磨装置，使物料挤压、研磨而粉碎的粉磨机械，辊式磨内部设有选粉设备，可用作终粉磨。 *辊压机 亦是根据料床粉碎原理设计的，设有两个慢速的相向运动的压辊，物料通过双棍间隙，因受压而粉碎。辊压机一般用作预粉磨，但亦可作为终粉磨设备。 *选粉机 利用颗粒在气体中的阻力、惯性力和离心力之间 平衡的原理使物料颗粒分级的设备，它本身不起粉磨作用，但可以对出磨产品进行分级，减少过粉磨，节省能量

一、球磨机的结构、原理、分类 1.球磨机的结构

球磨机的主体是由钢板卷制焊接而成的空心回转筒体，筒体内壁装有衬板，磨内装有隔仓板及不同规格的研磨体。磨机筒体要承受自身和衬板、 隔仓板、研磨体及粉磨物料等的质量及筒体的转动扭矩，故需要有足够的强度和钢度。磨机筒体一般用Q235钢板制作，钢板厚度为磨机直径的1%~1.5%（姚电水泥磨机筒体材质为Q235-B，厚度45mm) 更大型的磨机材质用15Mn钢板卷制。一般情况下，磨机筒体内隔成数个仓，各仓均有一个人孔，以便向仓内装入研磨体，并供检修人员进仓检修。 2. 球磨机的工作原理： 球磨机回转时，研磨体由于离心力的作用贴附在筒体衬板内表面，随筒体一起回转，被带到一定高度时，由于其本身的重力作用，像抛射体一样落下，冲击筒体内的物料，使物料得到粉碎和研磨。同时，随着磨机的回转，研磨体还以滑动和滚动使磨体内的物料得到粉碎和研磨。球磨机回转过程中，由于磨头不断强制喂料，而物料又随着筒体一起回转运动，形成物料向前挤压，再借进料端和出料端之间物料本身的料面高度差，加上磨尾不断抽风，尽管磨体水平放置，物料也能不断地向出料端移动，直至排出磨外。 3. 球磨机的特定—优点

A. 对物料性质波动的适应性较强，能连续生产，且生产能力较大，便于大型化，可满足现代化企业大规模生产的需要。

B. 粉碎比大，达300甚至可达1000以上，（粉碎比是指粉碎前后物料的平均粒径之比，表示物料粒径在粉碎过程中的缩小程度）产品细度、颗粒级配易于调节，颗粒形貌近似球形，有利于水泥生料的煅烧及成品水泥的水化和硬化。 C. 对作业方式的适应范围广， 可干法粉磨，可湿法粉磨，还可烘干和粉磨同时进行； 在粉磨的同时对物料有混合、搅拌、均化作用。

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D.结构简单、运转率高、可负压操作、密封性良好、管理维护方便，操作稳定可靠。 4. 球磨机的特点—缺点

A. 粉磨效率低，电能有效利用率低，只有 2%~3%，电耗高，在水泥企业一般用于粉磨的电耗占总电耗的三分之二。

B. 设备笨重，总重可达几百吨，一次性投资大，噪音大，并有较强的振动。 C. 转速低，一般为15~30r/min，因而需配 备大型减速设备。 姚电的水泥磨转速是15.8r/min，总重是261t 5. 球磨机的分类（了解）

A. 按筒体的长度与直径之比分

* 短磨 又称球磨，其长径比（磨机长度与直径之比）在2以下，一般为单仓。 * 中长磨 其长径比在2~3.5以下，一般为2个仓。

* 长磨 其长径比在2~3.5以上，一般为3个仓。水泥企业制备生料和粉磨水泥时，多选用中长磨和长磨，用作制备煤粉时，选用短磨。 姚电水泥球磨机属于2仓中长磨。

B.按磨内装入研磨介质的形状和材质分* 球磨机 磨内研磨介质为钢球和钢锻。 * 棒球磨 第一仓装钢棒，其余仓装钢球，也有的尾 仓装钢锻的磨机。 * 小研磨介质磨 即磨内装小规格研磨体的磨，一般 装∮4mm~∮14mm的钢段。也有称为高细磨。

* 砾石磨 以砾石、卵石、瓷球等作研磨介质，以花岗岩、瓷料、橡胶为衬板的磨机，一般用于粉磨白色水泥、彩色水泥和陶瓷原料。 C.按磨机的卸料方式分 有两种划分法：

第一种分法分为尾卸式磨和中卸式磨两种。尾卸式磨的物料由头端喂入、从尾端卸 出；中卸式磨的物料由两端喂入、由中部卸出。

第二种分法分为中心卸料式磨和周边卸料式磨两种 D.按传动方式分

*中心传动磨 以电动机（通过减速机）带动磨机尾端的空心轴，使磨体回转。 *边缘传动磨 电动机通过减速机带动固定于筒体卸料端的大齿轮驱动筒体回转。 姚电水泥磨为中心传动磨。 E. 按磨机的生产方式分

*干法磨 喂入干料，产品为干粉的磨机。

* 湿法磨 喂料时加入适量的水，产品为料浆 的磨机

* 烘干磨 喂入潮湿的物料，在磨粉过程中用外部供给的热气流烘干物料。这种磨有尾卸烘干磨、中部烘干磨、风扫磨和立式磨之分。 F.按生产过程是否连续分

*间歇式磨 一磨料磨好后倒出，再入料进行第二磨的磨机。陶瓷厂及耐火材料厂多用此磨。化验室的试验小磨就属于间歇式磨。 *连续式磨 连续加料且连续卸料的磨。 姚电水泥磨机是连续式磨。 二、辊压机粉碎机理及主要结构

辊压机是依据料床粉碎原理设计的，主要结构是两个相向同步慢速转动的挤压辊，一个为固定辊, 一个是可以做水平方向滑动的活动辊。辊压机的工作原理见下图。物料从两辊上方给入，被挤压辊连续带入辊间，（通常棍子上方要形成料柱）受到 50 – 100 MPa 的高压作用后被粉碎，变成密实的料饼从机下排出。排出的料饼，除含有一定比例的细粒成品外，在非成品颗粒的内部，产生大量裂纹，在进一步粉碎过程中，可较大幅度地降低粉磨能

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耗。辊压机的主要结构包括轴系机架、传动装置、扭矩支撑液压系统、润滑系统、进料装置等。

辊压机工作原理图

辊压机的主要特点

A. 在粉磨系统中装备辊压机，可使粉磨设备的生产能力得以充分发挥，一般可提高产量 30% ~40% ，总能耗可降低 20% - 30% 。

B. 结构紧凑、重量轻、体积小，对于相同生产能力要求的粉磨系统，装备辊压机可显著节省投资。

C. 结构简单、占用空间小，操作维修较方便。

D. 辊压机与其他粉磨设备相比，粉尘少，噪声低，工作环境有较大的改善。

第五节

水泥粉磨工艺流程

一、水泥粉磨工艺的两种方式： 1.开路水泥粉磨系统

工艺流程：熟料、石膏、混合材按一定比例配合后送入磨机，一次通过磨机粉磨就成为水泥产品。

系统优点：流程简单、投资低。

系统缺点：产量低、电耗高，水泥细度不易控制。

2. 闭路水泥粉磨系统 工艺流程：熟料、石膏、混合材按一定比例配合后送入磨机，粉磨后的物料进入选粉机分选，符合细度要求的即为水泥产品，不符合水泥细度求的粗粉回水泥磨继续粉磨。

系统优点：产量高、电耗低、水泥细度便于控制。 系统缺点：流程复杂、投资高。 二、水泥粉磨工艺的发展

100 多年来，球磨机在水泥粉磨系统中一直占有主导地位。八十年代中期水泥辊压机问世，这是粉磨技术的重大进展，发展非常迅速。一九八八年天津水泥工业设计研究院引进了德国洪堡公司的辊压机制造技术，从而使我国的辊压机技术发生了质的飞越。合肥院承担完成的国家―七五‖科技攻关课题―挤压粉磨新工艺及设备的研究‖，使辊压机在我国水泥企业的应用得到了大量的推广。将辊压机应用于水泥生产，可使粉磨系统电耗量降低20～50％，产量提高30～100％。在粉磨系统中辊压机与球磨机配合可组成多种流程，如预粉磨系统、混合粉磨系统、联合粉磨系统等。目前新建项目主要是联合粉磨系统。 三、联合粉磨系统

水泥（挤压）联合粉磨系统有两种配置方式：

*联合粉磨开路系统：即水泥磨系统开路，辊压机系统闭路；简称联合粉磨开路系统。 也俗称：单闭路系统）

*联合粉磨闭路系统：即水泥磨系统和辊压机系统都为闭路；简称联合粉磨闭路系统。 也俗称：双闭路系统）

1. 联合粉磨开路系统工艺流程熟料、石膏、混合材按一定比例配合后入辊压机挤压，出辊压机物料经分级机分选后，粗粉回到辊压机继续粉碎，细粉入水泥磨粉磨，出水泥磨物料即为成品，球磨机后无选粉机和大功率排风机。这种生产工艺在水泥行业也有称为单闭路系统的，姚电水泥的粉磨系统就是此配置。 联合粉磨开路系统特点

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优点：投资低，电耗低，成品水泥颗粒分布较宽，水泥标准稠度需水量小，系统操作维护简单。

缺点：水泥成品细度较粗，不便于生产42.5以上等级的产品，出磨水泥温度较高，对产品质量及水泥磨滑履轴承的温度稍有影响。

2.联合粉磨闭路系统工艺流程 熟料、石膏、混合材按一定比例配合后入辊压机挤压，出辊压机物料经分级机分选后，细粉入水泥磨粉磨，粗粉回到辊压机继续粉碎。出水泥磨物料送入磨后的选粉机分选，符合水泥细度要求的为水泥成品，不符合水泥细度要求的粗粉，回磨内继续粉磨。这种生产工艺在水泥行业也有称为双闭路系统的。 联合粉磨闭路系统特点

优点：产量高，水泥细度便于调节 和控制，成品水泥颗粒分布较均齐，出磨水泥温度较低，水泥早期强度较高。

缺点：投资大，电耗指标相对较高，系统较复杂，投资及维护费用较高。

第六节 水泥粉磨系统开、停车操作

设备分组： 根据工艺和有关设备的操作要求，系统内设备分成若干组，各组内设备之间、各组之间有联锁关系。当需要启动某组设备时，操作员只要在屏幕上选择该组，该组内设备就会依次启动或依次停车，使整个系统操作更加安全、快捷、省时。

水泥粉磨系统的分组一般是：稀油站组、水泥库顶输送组、水泥入库输送组 、 系统排风机及除尘器组、（选粉机组）、磨机组、辊压机组、磨机喂料组、原料及熟料输送组。 一、开车前的准备

本系统的全部设备，在启动前，都应作认真的调整检查。这必须作为一条制度，在以后的生产中严格执行。

1.润滑设备和润滑油量的检查及调整(检查调整的根据是《设备润滑油表》) ，设备的润滑对保证设备的长期安全运转，起着关键性的作用。润滑油量应达到设备的要求，既不能过多，也不能过少。油量过多，会引起设备发热；油量过少，设备会因缺油而损坏。另一方面，要定期检查、补充、更换润滑油。用油的品种、标号不能错，而且要保证油中无水无杂质。主要检查项目有以下几点:

A. 水泥磨主轴承稀油站的油量要恰当，油路要畅通。

B. 水泥磨减速机稀油站、滑履油站油量要恰当，油路要畅通。 C. 辊压机系统的稀油站、液压站油量要恰当，油路要畅通。

D. 所有设备的传动装置，包括减速机、电动机、连轴器等润滑点要加好油。 E. 所有设备轴承、活动部件及传动链条等部分要加好油。 F. 所有电动执行机构要加好油。

G. 检查润滑油是否变质，确定换油与否。

H. 箱（机）底部所有放油（水）孔，拧紧堵孔螺栓。

2.设备内部、人孔门、检查门的检查与密封在设备启动前，要对设备内部进行全面检查，清除安装或检修时掉在设备内的杂物，以防止设备运转时卡死或损坏设备，造成不必要的损失。在设备内部检查完后，将所有人孔门、检修门关闭并严格密封，防止生产时漏风、漏料、漏油等。

3.闸门 各物料定量给料机进口单层棒闸，要开到适当的位置，保证物料的畅通。

4.重锤翻板阀的检查与调整 所有重锤翻板阀要根据磨机不同负荷进行调整，重锤位置调整要恰当，使翻板阀受到适当的力时，能自动灵活地打开，松手后能关闭严密。 5.所有阀门的开闭方向及开度的确认

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5.1 所有的手动阀门在设备启动前，都应打到适当的位置。

5.2 所有的电动阀门，首先在现场确认能否灵活打开，阀轴与连杆是否松动，然后由控制室进行遥控操作，确认中控与现场的开闭方向是否一致，开度与指示是否正确。如果阀门带有限位开关，还要与中控核对限位信号是否有返回。 6. 冷却水系统的检查

冷却水系统对设备保护是非常重要的。在设备启动前检查管路阀门是否已打开。水管连接部分要保证无渗漏。特别是磨机主轴瓦和润滑系统的油冷却器，不能让水渗漏到油里去。对冷却水量要进行合理的控制。水量过小，会造成设备冷却效果不好温度升高；水量过大，造成不必要的浪费。 7.设备的紧固检查

检查设备的紧固情况。如磨机的衬板螺栓、磨内螺栓、基础地脚螺栓、提升机链斗固定螺栓等不能出现松动。设备的传动易松部位，都要进行严格的检查。 8.现场仪表的检查

现场有许多温度、压力及料位等仪表，可以帮助巡检人员及时了解设备的运行状态。在开车前，都要进行系统的检查，并确认电源已供上，是否有指示。如果与中控有联系，还要与中控人员联系，核实联系信号的准确性。 9.压缩空气的检查

检查各用气点的压缩空气管路是否能正常供气，压缩空气压力是否达到设备要求，管路内是否有铁锈等杂物，若有需清理，储气罐需定期排水。 10.水泥入库前的检查

水泥库进料前必须进行认真的检查，若有问题，应得到彻底的解决，以免造成水泥库进料后，有了问题难以处理。检查项目如下:

10.1库内充气箱采用涤纶织物作为透气层，很容易机械损伤、焊渣烧坏、长期受潮强度下降等，因此必须认真检查透气层是否有破损、小风洞、箱体边缘是否有漏气，以免进料后，充气箱透气层破坏而进料，使充气箱无法充气。

10.2水泥库内各管道接头、焊缝处，要用肥皂水检查是否漏气，以免进料回流到罗茨风机内，造成转子损坏。

10.3充气箱固定是否牢固，箱底与基础面接触是否贴切，以免进料后因受力不均而变形，造成管道漏气。

10.4水泥库内各管道应固定牢固，以免因管道震动而使接头、焊缝处漏气。

10.5水泥库内进人检查时要穿软底鞋，库内、库顶施焊时应用石棉板覆盖充气箱，或在库底铺一层水泥或细砂覆盖充气箱，以免烧坏透气层。

10.6水泥库壁预留管道孔洞，在管道安装后，用钢板焊死，孔隙用混凝土浇注。

10.7施工后，水泥库内比较潮湿，进料后，水泥会粘结在水泥库壁或结块，影响水泥出料的顺畅。因此，必须确保水泥库顶及库壁不能有渗漏水，在水泥库进料前应启动库底罗茨风机向库内充气，直至库内不再潮湿。充气时应打开各人孔门并开启库顶收尘器。 10.8检查完成后，务必清除库内杂物，如砂石、钢丝、棉纱等。 10.9密封库侧人孔门，不得漏料。

10.10检查库底罗茨风机出口安全阀是否能按要求泄气。 11.确认磨机辅传设备已经脱开

11.1每次启磨之前都必须检查磨机辅助传动是否与主传动脱离； 11.2每次启磨之前都必须将磨机的水电阻器复位。 以上各项工作完成后，系统启动前的准备工作即完成。可以根据实际情况启动系统设备。 二、磨机开、停车顺序

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1. 开车顺序：正常的开车顺序是逆流程开车。

磨机润滑组→ 水泥库顶组→出磨水泥输送组→水泥磨风机组→磨尾提升机组→磨主传组→辊压机组 → 喂料组（库底配料、粉煤灰喂料、脱硫石膏喂料） → 原料、熟料输送组（从堆场到原料库组，此组可以单独开、停，也可与磨机系统同时开、停，库中料位低时，此组要先开）

2. 停车顺序：顺流程停车（即先开的设备后停，后开的设备先停） 停车顺序与开车顺序相反。 三、停车注意事项

1. 润滑冷却系统在主机停车后不应立即停止行 ，以保证主机不会因温度高而导致变形。 2.在水泥磨主电机停车后，手动控制起动辅助传动转磨直到磨机完全冷却（每隔10～30分钟将磨机转动180°），直至磨体冷却. 磨机翻转间隔时间如下表所示。 磨机翻转间隔时间表 序号 间隔时间 磨机操作 备注 1 2 3 4 5 6 7 8 9

四、故障停车及紧急停车 1.故障停车

在设备运行过程中，由于设备突然发生故障、电机过载跳闸、现场停车按钮误操作等原因，系统中的全部或部分设备会连锁停车。另外，在紧急情况下，为了保证设备能顺利地再次启动，必须采取必要的措施。

1.1 马上关掉与之有关的部分设备。

1.2 为防止磨机等变形，应尽快恢复稀油站组设备的运行.

1.3尽快查清原因，判断能否在短时间(30分钟)内处理完，以决定再次启动的时间，并进行相应的操作。 2.紧急停磨

当中控发现以下异常情况时，应按规定顺序停磨，通知岗位检查原因，排除故障。 2.1 滑履轴承润滑或冷却系统发生故障，轴瓦温度超过75℃（此值可现场设定），并继续上升时；

2.2 各处联接螺栓发生松动、折断或脱落时；

2.3 隔仓板或出料篦板因篦孔堵塞而影响生产时； 2.4 磨机内机件脱落时；

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—— 10 分钟 10 分钟 20 分钟 20 分钟 30 分钟 60 分钟 60 分钟 60 分钟 停机 磨机翻转180度 磨机翻转180度 磨机翻转180度 磨机翻转180度 磨机翻转180度 磨机翻转180度 磨机翻转180度 磨机翻转180度

2.5 减速器润滑系统发生故障而引起轴承温度上升超过规定值时 2.6 减速器发生异常振动及噪音时； 2.7 电动机轴承温度超过其规定值时。

2.8 如果磨机在运转中突然停电时，应立即将磨机及其附属设备的电机电源切断，以免来电时发生意外事故。 注意：为保护水泥磨主电机，主电机第二次启动距离主电机上次停车时间不得小于20分钟. 2.9 如果出现任意一台配料秤断料10分钟以上.

2.10如果出现出磨输送设备堵塞而无法及时疏通时；如果出现设备跑、冒、滴、漏严重而无法临时处理时。

2.11如果有危及人身安全的事故出现时 五、磨机操作控制要点

1入磨物料粒度、水分、硬度、熟料温度、易磨性。 2 入磨物料按质量部的配比、比表面积和细度喂料。 3 磨机电流、磨音，辊压机电流等。

4 磨内通风情况、各通风管负压和磨机冷却情况。 5 保证磨机的装球和球的级配合理。

6 成品细度（或磨机出口物料的细度，选粉机回料） 7 磨机出料物料的温度，磨机轴瓦的温度

8 粉磨系统、辊压机系统的循环负荷（可视选粉机回料量或提升机的负荷） 9 作业计划规定的产量、质量及临时停工率等指标 10 工艺管理规程与操作规程中规定的各项指标。

第三讲 姚电水泥生产工艺流程

第一节 姚电水泥基本情况 第二节 姚电水泥主要工艺设备 第三节 姚电水泥工艺流程

第一节 姚电水泥基本情况

一、设计规模、

姚电水泥有限公司是一个现代化的水泥粉磨站，建厂的目的是对姚电公司发电过程中产生的粉煤灰、脱硫石膏、炉渣等固体三废材料进行综合应用。公司的设计规模为：年产水泥120万吨。

二、姚电水泥产品品种 设计产品品种： P·O42.5水泥，30万吨/年； P·C32.5水泥，90万吨/年；

出厂水泥袋装、散装比例： 袋装水泥占40%， 散装水泥占60%。 三、姚电水泥生产方法* 生产方法：

采用辊压机加开路高细磨组成的联合粉磨系统；

*系统产量：生产P.O42.5水泥达到160t/h； 生产P.C32.5水泥达到180t/h。 四、姚电水泥主要工艺参数 * 系统主要工艺参数：

入辊压机物料粒度≤25mm；出辊压机经分选后入磨物料粒度 ≤0.5mm可达到90%以上；

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* 出磨水泥细度：80μm筛筛余：1~3%左右，45μm筛筛余：8~15%左右. 成品水泥比表面积：≥360 m2/kg

五、主要原材料的物理性能及进厂方式

第二节 姚电水泥主要工艺设备

1.粉磨设备，作用—对物料进行研磨. 球磨机1台 2.粉碎设备：作用—对物料进行粉碎. 辊压机 1台 3.输送设备：作用—输送各种物料入库、入磨等；

*斗式提升机（简称斗提机）7台，垂直输送小块状、散粒 状或粉状物料

*带式输送机（简称皮带机）8 台；可水平或倾斜输送快状物料或成件物品，输送量大，结构简单、操作维护方便。

*螺旋输送机 （简称绞刀） 4台；可水平或倾斜输送粉状物料，输送量较小。

*混合材专用链式输送机1台；耐磨蚀，可抵抗一定的冲击 和高温，常用于熟料和石灰石输送。

4.计量设备：作用—对物料进行计量、输送。 定量给料机 8台，用于粒状物料；转子秤2台，用于粉状物料

5.测量设备：作用—对库内物料进行连续测量。料位计15台

6.除尘设备：作用—对含尘气体进行净化处理。 气箱脉冲袋式除尘器 22 台，单机除尘器10台。

7.通风设备：作用—为辊压机系统、除尘器、斜槽、水泥库均化系统供风。 循环风机1台，除尘器配套风机 22 台，斜槽风机 16 台，罗茨风机6台

8.辊压机保护设备：作用—除去或探测物料中的金属物件。除铁器1台，金属探测仪1台。 9.电动分料设备，作用—将物料导入指定地点。电动分料阀2台9.棒形闸门：简称棒闸 作用—圆库底、料仓底粒状物料启闭放料 手动棒闸10台，电动棒闸1台。 10.水泥包装设备：作用—水泥包装专用灌装设备 8嘴回转式包装机2台

11.水泥散装及卸料设备：作用—前者将水泥从库中卸出装入散 装运输设备中，后者将水泥从库中卸入输送设备中。库侧散装机6台；库底卸料器8台。

12.自动装车设备 作用—将袋装水泥自动装车 袋装水泥装车机4台

13.风量调节设备：作用—调节系统或设备风量 电动蝶阀 5台 ，电动球阀 104 台 手动蝶阀 42 台

第三节 姚电水泥工艺流程

姚电水泥工艺流程分为四个工序 按设计院给定的序号分别为： 01—熟料配料站（含进厂原料堆场堆 棚等）； 02—水泥粉磨与输送； 03—水泥储存及散装 ； 04—水泥包装及成品发运。 水泥企业设备编号 水泥企业的设备编号（即设备位号）一般是按照工艺流程各个子项顺序号及设备在各子项中的顺序分别以 01.xx, 02.xx，02.xxa, 02.xxb, ……等编号，前两个数字表示子项序号，后两个数字表示该设备在子项中的序号 ,最后一位英文表示同一设备中每一台的顺序号（例

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如：03.06，表示水泥粉磨系统的辊压机，03.19a表示水泥库顶除尘器中的第一台除尘器）这个编号是设计院确定的工艺设备的标识，不允许随意变更。在设备订货、安装、在电气自动化控制设计，在作业指导书编写，在生产调试及今后的操作控制等，均出现该设备编号 一、熟料配料站（含进厂原料堆棚等） 1.主要设施

熟料、脱硫石膏、混合材堆棚各1个、总储量达到2万吨以上； 熟料库2个，规格∮12×30m,有效容积2780m3，单库储量4000t，总储量8000t； 混合材库2个，分别储存石灰石和炉渣，规格∮8×15m, 有效容积360m3，单库储量500t；

天然石膏库1个，规格∮8×15m, 有效容积；360m3，储量468t。 2.熟料配料站（含原料堆场）主要工艺设备

1).带式输送机 6台，编号分别是：01.01、01.02、01.04 01.05、 01.06 01.22 2).螺旋输送机 2 台，编号分别是：01.12 01.27， 3).混合材专用输送机1台，编号01.08

4).气箱脉冲袋式除尘器 10台，编号01.24一台，01.09一台, 01.15五台；配套离心风机10台分别是01.26 01.11 01.17; 单机除尘器3台 01.13二台 01.14一台 5).定量给料机7 台，编号分别是：01.20三台，01.21四台 6).重锤式料位计5台

7).除铁器1台，编号01.23；金属探测仪1台 8).库底手动棒闸7台，编号01.19

9).库顶电动分料阀 2台 编号01.03 01.07 10).手动蝶阀15台

5.熟料配料站（含原料堆场）工艺流程概述 * 物料入库

汽车运输水泥熟料进厂卸入堆棚，混合材（炉渣、石子）及脱硫石膏运输进厂卸入堆棚，由铲车将熟料卸入带式输送机(01.01) 、经带式输送机(01.02)将熟料送至熟料库顶经电动分料阀(01.03)分别入两个熟料库储存。混合材、石膏、石子由铲车卸入带式输送机(01.04)，经皮带机(01.05 01.06)输送到库顶 ，由链式输送机(01.08)将这些物料经电动分料阀(01.07 01.08-1)分别送至配料站的混合材库、天然石膏库储存。脱硫石膏由铲车卸入带式输送机(02.57) ，经由带式输送机(02.58)输送至水泥磨头脱硫石膏小仓储存。 粉煤灰经电厂气力输送泵送至水泥磨头粉煤灰库储存。 *计量配料

库内熟料、石膏、炉渣按化验室规定的比例经库底棒闸(01.19)卸入定量给料机(01.20 02.21) ，经准确计量配比 后，由带式输送机(01.22) ,其上装有除铁器(01.23)及金属探测仪，将除去金属物件的物料送至水泥磨房斗提机(02.01)入口。（块状物料入辊压机）

粉煤灰按化验室规定比例经库底转子秤(02.49)卸料计量后由空气输送斜槽(02.40 02.42)直接送入水泥磨。

脱硫石膏按化验室规定的比例由磨头仓下定量给料机(02.61)计量后由带式输送机(02.62)直接入水泥磨。(粉状及粘滞状物料不能入辊压机，直接入磨） 6.熟料配料站（含原料堆场）除尘系统设置

在熟料进厂卸料口设置袋式除尘器(01.09)，对卸车、入料扬尘进行处理，收集的粉尘经螺旋输送机(01.12)输送至(01.01)皮带机 ，净化后的废气由风机(01.11)排入大气。在带式输送机(01.01至01.02)、 (01.04至01.05)、 (01.05至01.06)三个转运站，各设置1台单机除尘器(01.14)、(01.13 二台) ，对中转站扬尘进行处理，收集的粉尘就近送入皮带机(01.02

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01.05 01.06)上，净化后含尘浓度≤50mg/m3气体排入大气。在5个原料库顶设置5台袋式除尘器(01.15)，对各种物料入库扬尘进行处理，收集的粉尘就近输送至库内，净化后的废气由风机(01.17)排入大气.在熟料及混合材圆库北侧设置1台袋式除尘器(01.24)，对库底7台定量给料机(01.20 01.21)下料口扬尘进行处理，收集的粉尘经螺旋输送机(01.27)输送至(01.22)皮带机，净化后的废气由风机(01.26)排入大气。在原料库北侧设置1个储气罐(01.29) ，来自空压机站的压缩空气经储气罐分别送至各台除尘器，用于脉冲喷吹清灰。 二、水泥粉磨系统工艺流程 1.主要设施

水泥粉磨系统由1台HFCG160-140辊压机配套V型气流分级机和1台∮4.2×13 m开路高细水泥磨组成（挤压）联合粉磨系统。为大量应用脱硫石膏，在磨机房设脱硫石膏小仓1个，规格∮4×2.5m, 有效容积；40m3，有效储量：52t。磨房南侧设粉煤灰库2个，规格∮10×32.7m（有效高度 20米），单库容积 1200m3，单库储量900 t左右。 2 .水泥粉磨系统主要工艺设备 1).斗式提升机 NE300×20.550m 1台 编号02.01功率37kw 输送能力：180~220 m3/h

2).辊压机 HFCG160-140 1台 编号02.06 通过量：600~800t/h 电机 6000V 功率1120×2kw 配套主电机 6000V 1120kw 2台 编号02.06M1 活动辊液压站 1台 编号02.06M1 减速机稀油站 型号 XYZ-160 2台 编号02.06M1 3).斗式提升机 NSE1000×41.60m 1台 编号02.07 功率200kw 输送能力：1000 t/h 4).V型选粉机 VCS4000 1台 编号02.11通过量：900t/h 通风量18~24万m3/h 5).旋风收尘器 2-∮3600mm 1台 编号02.12 处理风量：18~22万m3/h 效率90% 6).中心传动开路水泥磨∮4.2×13m 1台 编号02.15 生产能力：175t/h 滑履轴承稀油站 型号GDY-80S 2套 编号02.15 配套主减速机 型号MFY355 1台 编号02.15 主减速机稀油站 型号XYZ-400 1台 编号02.15 配套主电机 6000V 3550kW 1台 编号02.15 主电机稀油站 型号 XYZ-25 1台 编号02.15 7).斗式提升机 NE300×21. 05m 1台 编号02.18 输送能力：200 m3/h 功率30kW 8).循环风机XY5F-SY24500D 1台 编号02.21 风量：245000 m3/h 电机：6000V 450kW 9).离心风机 G4-73No11 1台 编号 02.27 风量：54142m3/h 电机功率 90kW 10).磨尾排风机 9-26No12.5 1台 编号02.30 风量：33309m3/h 电机功率 55kW 11).气箱脉冲袋式除尘器 4台 编号及数量02.25 02.28 各一台，02.45二台 12).粉煤灰库底转子计量秤 2台 编号02.39 称量范围：7~70t/h 13).脱硫石膏定量给料机 1台 编号02.61 称量范围：2~20t/h

14). 空气输送斜槽 5台，编号分别是：02.13 02.16 02.19 02.42 02.44 15).斜槽配套风机5台，编号分别是：02.14、02.17、02.20、02.43、 02.45 16).带式输送机4台；编号分别是：02.02、02.57、02.58、02.62 17).起重设备 电动葫芦1台，手动单轨小车4台 18).电动蝶阀 4台，编号分别是：02.22 02.23 02.24 02.26电动调节阀1台 编号：02.21.1 19).螺杆式空气压缩机4台 编号；02.48（配套吸附式干燥机、除油器、储气罐管道管件 4.水泥粉磨系统工艺流程概述 来自熟料配料站的混合料，由斗提机(02.01)至皮带机 (02.02）送入进入辊压机上方的稳流称重仓(02.03) ，(仓下设有荷重传感器）经电动棒闸(02.04) 气动平板闸阀(02.05)入辊压机(02.06)。经挤压粉碎后的物料由斗提机(02.07)送入V型选粉机(02.11)进行分选，粗粉返回

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稳流称重仓进行二次挤压，≤0.5mm的细粉由高压气流带入旋风筒(02.12)收集,收集的细粉经斜槽(02.13)入水泥磨(02.15)粉磨。粉煤灰、脱硫石膏等粉状物料不入辊压机，粉煤灰按化验室规定比例经库底转子秤(02.39)计量后经斜槽(02.42、02.45)直接入磨。脱硫石膏按化验室规定的比例由磨头仓下棒闸入定量给料机(02.61)，计量后由带式输送机(02.62) 送入水泥磨粉磨。以上各种物料经水泥磨(02.15)粉磨后，出磨即为水泥产品，由斜槽(02.16)及斗提机(02.18) 斜槽(02.19)送入水泥库侧斗提机(03.01)入料口。 5. 水泥粉磨系统气体流程概述

水泥粉磨系统设有排风机三台，分别是循环风机(02.21) 收尘风机(02.27) 、磨尾风机(02.30) 。循环风机(02.21) 产生的高压气流将V型选粉机(02.11)中的细粉带入旋风筒(02. 12)进行收集，出旋风筒后的气流经循环风机后由电动蝶阀(02. 23)调节大部分回到V型选粉机，进行循环；小部分经电动蝶阀(02.24)调节进入收尘器(02.25) ，经净化后的气体由离心风机(02.27)排入大气。磨内通风由单独的一套通风除尘系统完成，磨尾风机(02.30) 产生的负压将出磨含尘气体带入磨尾收尘器(02.28)进行净化处理 ，经净化后含尘浓度≤50mg/m3的气体由离心风机(02.30)排入大气。 6. 除尘设备配置及回灰处理 水泥粉磨系统除尘设计为，辊压机和水泥磨各自单独的一套除尘装置，均配置气箱脉冲袋式除尘器；分别是放风除尘器(02.25)和磨尾除尘器(02.28) 。可以对辊压机系统及球磨机系统产生的粉尘进行处理，经除尘后含尘浓度≤50mg/m3的气体分别由离心风机(02.27 02.30)排入大气。辊压机系统除尘器收集的粉尘入水泥磨粉磨，磨尾收尘器收集的粉尘（即成品水泥）与出磨水泥一起入提升机(02.17) 送入水泥库。 7. 辊压机的保护装置 工艺系统中，为防止铁件和非磁性金属材料进入辊压机损坏辊面，在库底至水泥磨系统的带式输送机(01.22)上方安装了一台自卸式除铁器(01.23)及一台金属探测仪。当有铁件混入物料中时，除铁器将自动除铁，如有非磁性金属材料通过时，金属探测仪将报警并急停皮带机。以保护辊压机不受损坏。 8. 空压机站配置及系统供风情况

系统用气主要是粉煤灰输送及除尘器清灰，根据需要设置空压机站1座，布置在粉煤灰库底层，配置4台螺杆式空气压缩机（风冷式） (02.48) ，型号UD160A-8；排气量：27m3/min，排气压力：0.8MPa ，配套4个储气罐(02.49) ，配套4台高效除油器(02.50) ，配套4台微热吸附式干燥 机(02.51) 。 4台空压机平时开三备一，为粉煤灰输送入库及生产系统除尘器清灰供风。从空压机站到各用气点敷设压缩空气管道及配置储气罐，以保证电厂粉煤灰输送进厂及整条生产线的用气。在熟料库侧设置1个储气罐(01.29) ， 规格C-4/0.8 ；在水泥库侧及包装各设置储气罐1个，规格C-2/0.8 ，为生产线除尘器清灰供气。 9. 供水设备配置及系统供水情况

根据系统用水需要设有水泵站1座，布置在水泥磨房东侧，配置250m3生产消防循环水池1个，75m3冷却塔2个，在水泥磨房28米平面设置50m3保压水箱1个，配置循环水泵3台，流量60m3/h，扬程47m，(两用一备) 。系统生产用水110.33m3/h，主要用水点为：辊压机系统的2台稀油站、4盘轴承、2个中空轴；磨机系统的2台滑履稀油站、2个滑履轴承、主减速机稀油站、主电机稀油站；循环风机2个轴承座。从水泵房到各用水点敷设供水及回水管道，使生产用水循环冷却使用，节约水资源。

消防用水单独设置，配置消防水泵2台，设置消防栓6处，分别为：原料、熟料堆场、混合材库北、水泵房北、水泥纸袋库、水泥包装停车场。 三、水泥储存及散装系统 1.主要设施：

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设计水泥库6个，规格∮15×36m，（有效高度30米），单库有效容积 5000 m3，单库储量7000t，六个库围成的2个库心，每库储量1500t，水泥总储量4.5万吨。

水泥库侧设计6台水泥散装机，单机生产能力100~150t/h，其中：4#、5#水泥库侧各设计1台散装机，3#、6#库侧各设计2台散装机，可同时满足6台散装车同时装车出厂，散装发运能力可达600t/h.

2.水泥储存及散装系统主要工艺设备 1).斗提机NE300×33.55m 1台 编号03.01 能力：250 m3/h

2).空气输送斜槽 5台 编号分别是03.02 03.05 03.07 03.25 03.27

3).斜槽风机9台 编号分别是 03.03三台 03.06二台 03.08二台 03.26 03.28 4).气箱脉冲除尘器 6台 编号03.19 单机一台编号03.22 5).除尘器配套风机 6台 编号03.21

6).库底卸料装置 8台 编号03.04 双口6台 单口2台 7).罗茨风机 6台 编号03.11

8).库内及库心库充气装置 8套 编号分别是 03.17 03.42 9).散装机（自配套除尘器）6台 编号03.13

10).电动球阀 104台 手动蝶阀 6台 编号03.20 3.水泥储存及散装工艺流程概述

水泥由库侧提升机(03.01)入斜槽(03.02)按化验室要求经电动截流阀控制分别入6个大库2个库心库中的任意一个库储存。水泥库内设计环形充气均化区，放射状布置开式充气箱(03.17) ，库中心设有减压仓，由库底罗茨风机供风(03.11)按设计程序对库内水泥进行分区吹风均化后入减压仓进一步均化，均化后的水泥由库底卸料器(03.04)卸入空气输送斜(03.05或 03.07) ，由斜槽送入包装系统的二台斗提机(04.01)入料口，经电动截流阀控制可任意入二台斗提机中的任意一台。散装水泥出厂由 1#、2#、3#、 6# 水泥库侧六台散装机(03.13)卸料装车，经汽车衡计量后发运出厂 。 4.除尘设备配置及回灰处理

水泥库顶设计6台袋式除尘器(03.19) ，配套离心风机6台(03.21) ，对水泥入库扬尘及库底吹风均化扬尘进行处理，经净化后的废气排入大气。除尘器收集的粉尘就进直接入水泥库。水泥库侧斗提机(03.01)入料口扬尘设置一台单机脉冲除尘器(03.22) ，对磨机斜槽来料扬尘进行净化处理。除尘器收集的粉尘入斗提机入料口。 四、水泥包装及成品发运系统 1.主要设施：

设计二台8嘴回转式包装机，单机生产能力120t/h，配套2台NE200斗提机、2台平型带式输送机、4台水泥装车机、8台气箱脉冲袋式除尘器，2台空气输送斜槽、2台包装机回灰螺旋输送机及其它相关设施、设备组成水泥包装及成品水泥发运系统。 2.水泥包装及成品发运系统主要设备 1).斗式提升机 NE200×28.05m 2台 编号04.01

2).电振筛 RZSⅢ-120 2台 编号04.02 3).中间仓 RBC30Ⅲ 2台 编号04.03 4).8嘴回转包装机 BHYWC8 2台 编号04.07

5).袋式输送机TD75平形 2台 编号04.11 04.12 6).袋装水泥装车机DZD/C800 4台 编号04.14 7).螺旋输送机LS400×9.0m 2台 编号04.18

8).袋式除尘器PPC32-4 2台 PPC-7 4台 编号04.19 04.22

9).离心风机 9-19No8D 2台 编号04.2 离心风机 9-26No12.5D 4台 编号04.24

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10).空气输送斜槽 XZ250×20.2 2台 编号04.31 04.33

11). 斜风机槽 9-19No5A 2台 编号04.32 04.34 3、水泥包装及发运系统工艺流程概述

水泥库底斜槽将经均化后需要包装的水泥送入两台斗提机 (04.01)入料口，斗提机将水泥送入中间仓上方的电振筛(04.02)，经筛分除去水泥中的少量杂质后入中间仓(04.03)，经仓下闸门(04.04) 及叶轮给料机 (04.05) 、溜槽(04.06) 入包装机(04.07) 灌装。袋装水泥由卸袋机(04.08)（也称接包机）卸出、经顺袋机(04.09)正袋、清包机(04.10)清扫干净后由数字喷码机对每袋水泥进行喷码编号，由2台平型带式输送机(04.11、04.12) 送出，由电动转弯溜子(04.13)导入四台自动装车机 (04.09)计量装车出厂；无汽车装车时由电动转弯溜子(04.13)将袋装水泥导入成品站台人工码堆存放。 4.除尘设备配置及回灰处理

2台提升机入料口及电振筛扬尘，设置2台袋式除尘器(04.19) ，含尘废气净化后由离心风机(04.21)排入大气，2台除尘器回灰分别入2个中间仓。2台包装机扬尘设置2台除尘器(04.22) ，对水泥灌装过程中产生的含尘废气经净化处理后由离心风机(04.24)排入大气， 2台除尘器收集的粉尘分别入2台螺旋输送机(04.18)送入斗提机入料口；4台装车机装车时的扬尘，配置了2台除尘器(04.22) ，含尘废气经净化后由离心风机(04.24)排入大气。 2台除尘器收集的粉尘分别入2台空气输送斜槽(04.31)送入2台螺旋输送机(04.18)后与包装、卸袋、顺袋清袋机集灰一起分别送入2台斗提机入料口。

第四讲 水泥生产质量管理

第一节 质量管理机构设置和职责 第二节 质量管理制度及管理要求 第三节 水泥生产过程质量管理 第四节 出厂水泥质量管理

第一节 质量管理机构设置和职责

一、水泥企业质量管理机构设置

根据国家《水泥企业质量管理规程》要求，企业应设立专职质量管理机构和符合《水泥企业化验室基本条件》要求的化验室。化验室全权负责水泥生产过程中的质量管理和对出厂水泥的质量监督。化验室内设置控制组、分析组、物检组和质量管理组，分别负责原燃材料、半成品、产品质量的检验、控制、监督与管理工作。

目前水泥企业一般将质量管理机构与化验室合并为一体，称为质控处。 二、企业质量管理机构的职责 质控处质量管理职责：

1.负责和监督企业质量体系的有效运行。 2.负责制定企业的质量方针和质量目标。 3.编制适合本企业实际的质量管理体系文件。

4.制定质量奖惩制度，负责协调各部门的质量责任，并考核工作质量。 5.组织企业内部质量审核。

6.负责重大质量事故的分析处理。

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7.监督企业质量基金的使用与管理。 8.组织开展群众性质量活动。 水泥企业化验室的职责：

1. 质量检验 按照有关标准和规定，对原燃材料、半成品、成品进行检验和试验。按规定做好质量记录和标识，及时提供准确可靠的检验数据，掌握质量动态，保证必要的可追溯性。 2. 质量控制 根据产品质量要求，制定原燃材料、半成品和成品的 企业内控质量指标，强化过程控制，运用科学的统计方法掌握质量波动规律，不断提高预见性与预防能力，并及时 采取纠正、预防措施，使生产全过程处于受控状态。

3. 出厂水泥的确认、验证 按照有关标准和规定对出厂水泥进行确认，按相关标准和供需双方合同的规定进行交货验收，杜绝不合格品和废品水泥出厂 4. 质量统计

用正确、科学的数理统计方法，及时进行质量统计并做好分析总结和改进工作

5. 实验研究 根据产品开发和提高产品质量等需要，积极开展科研工作。 三、水泥企业化验室的权限

1.监督、检查生产过程受控状态，有权制止各种违章行为，采取纠正、预防措施，及时扭转质量失控状态。

2.制定质量方针、质量目标、质量责任制及考核办法，评价各车间的过程质量，为质量奖惩提供依据，行使质量否决权。

3.有权越级汇报质量情况，提出并坚持正确的管理措施。 4.有水泥出厂决定权。

企业领导不得无理干预化验室的职权，更不能借故打击报复，违者追究责任，严肃处理。

第二节

质量管理制度及管理要求

一、水泥企业质量管理制度

企业应强化质量意识，树立法制观念，严格执行国家标准及相关法律法规，参照GB/T19000-ISO9000标准，建立健全质量体系，落实质量责任制，实行质量否决权，制定切实可行的质量体系文件，并确保有效运行。应制定的管理制度主要有： 1. 质量管理实施细则；

2. 符合GB/T19000-ISO9000质量体系文件； 3. 编制生产流程质量控制图表；

4. 原材料、半成品、成品的内控质量指标；

5. 各级各部门质量责任制及考核奖惩办法

二、化验室内部管理制度 水泥企业化验室内部管理制度有9项： 1.各组职责范围、岗位责任制和作业指导书。 2.质量事故报告制度。 3.抽查对比制度。（包括与上级对比验证和内部抽查对比） 4.检验和试验仪器设备、化学试剂的管理制度。 5.标准溶液专人管理和复标制度。 6.水泥用标准砂管理制度。 7.文件管理制度。 8.样品管理制度。

9.人员培训和考核制度。

10.检验原始记录、台账与检验报告填写、 编制、 审核制度。

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三、质量记录、资料、报表的管理要求

1. 水泥企业质量控制原始记录和台帐一般使用河南省统一的表格，各项检验要有完整的原始记录和分类台帐，并按月装订成册，由专人保管，保存期为三年，台帐应长期存放技术档案室。

2.各项检验原始记录和分类台账的填写，必须清晰，不得任意涂改。当笔误时，须在笔误数据划两横杆，在其上方书写更正后的数据并加盖修改人的印章，涉及出厂水泥（或出厂熟料）检验记录的更改应有化验室主任签字。

3.对质量数据要及时整理分析，每月有分析小结并提出改进意见，全年应有专题总结。 四、检验与试验仪器设备的管理要求

水泥企业化验室建设及试验仪器设备的配置，必须按《水泥企业化验室基本条件》规定及水泥产品标准要求配置齐全，并符合有关技术标准。计量器具应按期检定并有有效的计量检定合格证，检验仪器应按期校准并有有效的校验证书。要制定和执行仪器的检定、校检制度，并要建立仪器设备档案。

化验室主要仪器设备有：分析天平、氯离子测定仪、水泥组分测定仪、硫分测定仪、高温炉、电热干燥箱、水泥电动抗折试验机、行星式水泥胶砂搅拌机、振实台、净浆搅拌机、维卡仪、雷氏夹膨胀测定仪、压力试验机、负压筛析仪、水泥胶砂流动度跳桌、透气法比表面积测定仪、水泥试体自动控温养护箱、安定性试验用沸煮箱、磁力搅拌器、试验小磨等。 五、检验用化学试剂的管理要求

1. 检验用的化学试剂应验证其生产企业名称、产品等级、执行标准及生产许可证的编号，严禁使用不符合要求的化学试剂。化验室应有专门放置化学试剂的库房，化学试剂的管理应根据试剂的毒性、易燃性、腐蚀性和潮解性等不同特点，以不同的方式妥善保管。 2. 各企业检验中所用的基准物质，必须是国家有证的标准样品和标准物质。 六、水泥物理检验用标准砂的管理要求

1.水泥企业应根据检验方法的要求，在上级指定的标准砂销售单位购买标准砂，严禁其它代用―标准砂‖用于过程控制和产品检验。

2.水泥企业启用新一批标准砂之前应将新一批标准砂与在用标准砂用同一水泥进行性能对比检验，当检验结果误差不超过1.5%时，新一批标准砂方可使用。 3.水泥用标准砂应放在干燥、无粉尘、阳光不直接照射的场所。 七、产品对比验证检验管理要求

企业应按国家《水泥企业产品质量对比验证检验管理办法》的要求，最少每两月与上级质检机构进行对比验证检验一次，所送样品必须是本企业按规定随机选取的出厂水泥样。送检样在一年内应涵盖企业所生产的所有品种和强度等级的水泥；对比验证检验以上级水泥质检机构的结果为准，其结果作为企业进行内外质量考核的依据。 八、化验室内部抽查对比的管理要求

为了确保检验数据的准确性和复演性，《水泥企业质量管理规程》要求，化验室对各检验岗位人员要组织密码抽查和操作考核。抽查频次要求： 生产控制岗位每人每月不少于4个样品； 化学分析岗位每人每月不少于2个样品； 物理检验岗位每人每月不少于4个样品； 强度检验岗位每人每月不少于2个样品；

同一岗位的对比检验（操作）每月进行1次。

第三节 水泥生产过程质量管理

过程质量管理就是根据水泥生产工艺流程，经常、系统、及时地对生产各工序，包括从

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原料、半成品、成品及出厂水泥等进行的一环扣一环的质量管理及控制，及相关的技术要求。对水泥生产全过程的质量管理主要有：

1. 石灰石、粘土矿山的质量管理； 2. 原料、燃料的质量管理； 3. 生料的质量管理； 4. 熟料的质量管理； 5. 水泥粉磨质量管理；

涉及到姚电水泥的质量管理，主要是2 4 5）三项、其中的2和4项，水泥粉磨站只涉及到其中的一部分。

一、原材料及熟料采购进厂质量管理 1. 原材料采购

企业应根据质量控制（符合内控指标）要求选择合格的供方，建立并保存合格供方的档案，采购合同一定要包含质量指标要求，并要经过化验室同意，以保证所采购的原材料符合规定要求；供应部门应严格按照原材料质量标准均衡组 织进货。 2. 原材料进厂储存

进厂原料及熟料按化验室规定分别存放，不允许直接使用；存放要有标识和记录，避免混杂。通知化验室到现场取样检验，坚持―先检验、预均化后使用‖ 的原则。当目测进厂熟料中混有杂物或有大量黄料时要单独存放并有明显识标立即通知化验室取样检验，经检验后按质量通知单规定比例搭配使用。

3. 混合材、石膏、水泥助磨剂质量管理

必须符合国家标准或行业标准要求，企业初次使用时，必须经过试验，确认能保证产品质量方可使用。进厂助磨剂应按批次进行质量检验与控制。使用化学副产石膏（脱硫石膏、磷石膏、氟石膏等）应经过充分试验，必要时可经过上级权威部门的技术鉴定。 4. 储存期要求

原材料应保持合理的储存量，一般情况下储量为：混合材10天（含石灰石），石膏20天，熟料5天。（企业可以根据所采购原料的难易程度，在保证正常生产的前提下，适当调整其最低可用储量。）

二、熟料质量管理 熟料质量是水泥质量的关键，对熟料质量控制的主要项目有：熟料化学成分、烧失量、 MgO 、游离氧化钙、安定性、凝结时间、强度等。 1.熟料化学成分及率值的控制

熟料率值与熟料强度之间有一定的规律，要控制熟料质量，就要控制进厂熟料率值。 一是制定控制指标；二是按批次检验。 对进厂熟料应根据批量大小，存放地点每500~1000 t 由化验室取样检验一次， 分析熟料化学成分、计算熟料三率值（控制KH不低于0.88，n不低于2.7较好）不符合要求的熟料应通知供应处停止进厂。 2. 熟料游离氧化钙含量的控制 控制熟料游离氧化钙含量，对熟料强度及水泥安定性都十分重要，熟料中游离氧化钙含量增加，熟料强度会明显下降，水泥安定性也难以保证。一般控制熟料中游离氧化钙含量≤1.5%。

3. 熟料中MgO含量的控制

熟料中的MgO是一种有害成分，要控制进厂熟料中的MgO含量，对已进厂MgO含量高的熟料要合理搭配使用。 4. 熟料烧失量的控制

烧失量是衡量熟料质量好坏的一个重要指标，烧失量高说明水泥窑内物料化学反应不完全，有部分生料中的碳酸钙没有分解或有部分燃煤没有燃烧，后果是熟料强度低且会造成水

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泥烧失量提高。因此，对每批进厂熟料都要测定烧失量并做好记录，指导生产。 5. 熟料外观特征的控制

回转窑优质熟料结粒均齐，呈圆球状，色泽为灰黑或绿黑色，碎裂后内部结构致密无褐黄色。欠烧熟料内部疏松多孔，极易破碎，色泽为棕黄色或黄色、或黄粉或淡黑绿色的黄心料，强度很低。

6. 熟料强度及凝结时间的控制 熟料强度及凝结时间的检验，是对采购熟料质量最重要的考核与控制，同时也为水泥粉磨确定混合材掺量及石膏掺量提供可靠数据。一般情况下控制熟料凝结时间正常,3天、28天抗压强度分别不低于28MPa、55MPa。熟料物理检验使用统一试验小磨制备试样，试验小磨规格∮500×500mm，48r/min，入磨物料5kg，入磨物料粒度小于7mm,出磨物料80微米方孔筛筛余控制≤4.0%，比表面积350±10m2/kg。 三、水泥粉磨质量管理 1. 入磨配料要求

化验室确定生产品种，下发书面通知，明确熟料、石膏和各种混合材的配比。水泥磨头喂料设备应能满足物料配比的计量要求，确保配比准确。发生断料或不能保证物料配比时应迅速采取有效措施予以纠正。 2. 入磨、出磨温度控制 入磨熟料温度应控制在100°C以下，出磨水泥温度控制在135°C以下，超过此温度应停磨或采取降温措施，防治石膏脱水而影响水泥性能。当出磨水泥温度过高时，易使二水石膏脱水为半水石膏，会造成水泥凝结时间的不正常。（假凝） 3. 入磨物料粒度和水分控制

降低入磨物料水分和粒度，可以充分发挥磨机的生产能力，提高磨机产量，降低电耗。在入磨物料水分高的情况下易造成粘球、饱磨、堵塞隔仓板、篦板等现象，严重影响磨机产能的发挥。化验室应制定合理的物料水分控制指标，定期或不定期检验并严格按指标控制。 在姚电水泥今后的生产中，要使用脱硫石膏和炉底渣，怎样合理的控制水分，使其既不影响磨机的产量又能大量的利用这两种固体废弃物，将是我们面临的一项艰巨任务。 4.出磨水泥细度控制

出磨水泥细度是一项重要的过程质量控制指标，它直接关系到产品质量及水泥磨产量的高低。提高水泥细度、提高比表面积可加速水泥的水化、凝结和硬化过程，因此能够提高水泥的早期强度，对后期强度也有一定促进。但是，水泥粉磨的过细会降低磨机的产量，增加电耗和生产成本。因此，对出磨水泥必须确定一个经济合理的细度控制指标，既保证产品质量的稳定，又经济合理地组织生产。国家《水泥企业质量管理规程》对出磨水泥细度控制要求是每小时取样检验一次，用80微米方孔筛筛余控制或用比表面积控制时，合格率均不低于85%。每次检验结果及时通知磨操及相关人员，以便及时调整磨机喂料量，保证质量指标的完成。

5. 出磨水泥SO3含量的控制

石膏（水泥中SO3含量的主要来源）在硅酸盐水泥中的作用主要是调节凝结时间，同时对水泥强度的发挥也起着重要作用。当水泥中SO3含量不足时，不能抑制水化铝酸钙所引起的快凝现象。 但是当水泥中SO3含量过高时，硫酸钙水化后产生二次结晶，会产生体积膨胀，对水泥石结构产生破坏作用。故水泥中SO3含量应适当，并应严格控制。石膏的最佳掺入量（即水泥中SO3含量）应根据熟料中的C3A含量、水泥细度及混合材品种等因素通过试验确定。石膏的最大掺量应以水泥中SO3 含量不超过国家标准为限，生产控制中的波动范围为K±0.3%， 合格率不低于70%。 6. 混合材料掺入量控制

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在水泥生产时掺加适量的混合材料不仅可以降低生产成本，而且可以改善水泥的某些物理性能。但是由于混合材的加入，水泥中熟料组分相对减少，使水泥强度有不同程度下降，掺量越多，强度下降越多。生产中，应根据国家标准规定结合产品品种及产品性能要求，通过试验，并留有适当余地确定控制目标值，并按规定做好库底配比流量的抽测和记录。出厂水泥混合材掺加量以化学方法检测为准。 7. 出磨水泥MgO含量的控制 生产硅酸盐水泥和普通水泥时，对出磨水泥中 的MgO含量应每日测定一次，水泥中 的MgO含量月平均在3%以下的企业允许不测，控制熟料MgO含量的水泥企业，每天取入磨熟料平均样测MgO含量。对于姚电水泥待试生产之后总结经验，决定对出磨水泥MgO的控制方式。

8. 出磨水泥的物理性能检验

水泥的凝结时间、安定性、强度是国家标准中规定的必须达到的重要指标，如果出磨水泥的这些指标全部达到要求，出厂水泥质量就有了保证，如果某一项达不到要求，就有采取搭配均化等措施，确保水泥质量。国家《水泥质量管理规程》要求，应取出磨水泥平均样或将每小时检测细度的多余样品合在一起，按班、按库、或按天进行一次全套物理性能试验，作为出厂水泥质量内部控制的依据。但不能作为出厂水泥质量的检验数据。 9. 出磨水泥入库管理

水泥库应有明显的标识，出磨水泥必须送入化验室指定的水泥库内，（每次开磨都要有化验室下达的书面通知，明确生产品种、指标要求、水泥入库号等）不允许水泥库上入下出，不允许操作人员擅自决定入库号。同一库不得混装不同品种、强度等级的水泥。每班必须准确测量各水泥库的库存量（空深），并做好记录，按化验室要求做好水泥出入库管理工作。出磨水泥最低要保持5天的储量。 10. 生产中改换品种管理

生产中改品种、强度等级或由低强度等级改磨高强度等级时，应用高强度等级水泥洗磨、输送设备和包装设备，清洗的水泥全部作低强度等级水泥处理；低强度等级库改装高强度等级水泥时必须进行清库。改换品种或从低强度等级改高强度等级一般情况下洗磨时间在30分钟到一个小时左右，洗磨后经化验室取样检验，达到指标要求后，水泥才能改入库号。 11. 过程质量事故管理

《水泥企业质量管理规程》 规定主要生产过程中重要质量指标三个小时或连续三次检测数据不合格，属于过程质量事故，化验室应及时向车间警告，车间应及时采取纠正措施，做好记录并报告有关部门。就姚电水泥而言，出磨水泥细度、 MgO 、SO3 比表面积、强度、安定性、凝结时间等指标都属于过程重要质量指标，若连续三次检测数据不合格，应立即采取纠正措施，才能确保出厂水泥质量。

第四节 出厂水泥质量管理

出厂水泥的质量管理是水泥厂质量管理中最后也是最重要的一关。企业必须严格执行水泥国家标准及有关的法规条例，制定出厂水泥内控指标，并严格按内控指标控制，内控指标必须严于现行技术标准，以确保出厂水泥的实物质量。 决定水泥出厂的权力属于化验室。化验室应配备专业技术人员负责水泥出厂的管理等有关事宜。出厂水泥质量必须按相关的水泥标准严格检验和控制，经确认水泥各项质量指标及包装质量符合要求时，方可出具水泥出厂通知单。各有关部门必须密切配合，确保出厂水泥质量合格率和抗压富裕强度合格率两个100%。出厂水泥不合格属于重大质量事故，应按有关法规严肃处理，并要追究领导和直接责任者的责任。

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一、出厂水泥质量的主要要求

1. 出厂水泥合格率100% ，即水泥的全部技术要求，如MgO、SO3、烧失量、细度（比表面积）、凝结时间、安定性、强度等项指标必须符合相应品种，强度等级的国家标准的规定。

2. 28天抗压富余强度合格率100%。 通用水泥28天抗压富余强度不小于2.0MPa。 3. 袋装水泥20包的总质量不小于1000kg,单包净含量不小于49kg，合格率100%。 4. 28天抗压强度控制值≥水泥国家（行业）标准规定值+富余强度值+3S 一般情况下标准偏差S≤1.65MPa。

5. 28天抗压强度月（或一统计期）平均变异系数（Cv）目标值不大于4.1%。 6. 均匀性试验的28天抗压强度变异系数（Cv）目标值不大于3.0%。 二、出厂水泥质量管理 1.水泥包装

水泥经确认合格可以包装时，由化验室主任或出厂水泥专管人员签发―水泥包装通知单‖1式2份。一份交包装岗位作为包装机开车依据，一份由化验室存档。包装岗位必须严格照化验室签发的―水泥包装通知单‖ 规定的库号和比例放库包装或散装出厂，决不允许随意改变库号和比例。 2.确认出厂

水泥经确认合格可以出厂时，由化验室主任或出厂水泥专管人员签发―水泥出厂通知单‖1式2份。一份交销售部门作为发货依据，1份由化验室存档。 3 .出厂检验

出厂水泥必须按产品标准取代表性样品进行检验并留封存样，封样日期及相关要求严格执行产品包装规定。出厂水泥编号的吨数，一个执行产品标准，禁止超吨位包装。 4.水泥包装质量

国家标准规定：袋装水泥每袋净含量50Kg，而且不得少于标志重量的98%；随机抽取20袋的质量不得少于1000Kg。 5.袋重合格率规定

以20袋为一抽样单位，在总质量不少于1000Kg的前提下20袋分别称重，计算袋重合格率。小于49Kg者为不合格。当20袋总质量少于1000Kg时，即袋重不合格（袋重），袋重合格率为零。 6. 包装标志

水泥包装标志必须齐全、清晰、与内装的出厂水泥品种质量相符。包装物必须符合GB9774《水泥包装袋》或JC579《水泥吨装袋》的规定。

7. 包装质量抽查制度

包装岗位每班每台包机至少抽查袋重1次，每次抽查20包，称量袋重及检查包装标志是否符合标准要求,发现不符合要求时，应立即纠正并及时处理。 8. 袋重合格率的监督抽查

每编号水泥化验室至少抽查袋重一次，做好记录，以此计算水泥企业袋重合格率。 9.成品水泥存放时间

检验合格后在成品站台存放一个月以上的袋装水泥，化验室应发出停止出厂通知, 并现场标识。经重新取样检验, 确认符合标准后方能重新签发水泥出厂通知单。 10.散装水泥出厂

散装水泥出厂必须严格按化验室下发的―出厂水泥通知单‖规定库号和比例放库，在装车的同时按本厂每编号吨位数取样进行全套物理化学性能检验，向用户提交与袋装标志内容相

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同的卡片。

11.水泥发货及发货回单要求

销售部门必须严格按化验室―水泥出厂通知单‖通知的编号、强度等级、货位及数量验证无误后发货，并做好发货明细记录。注明：品种、强度等级（标号）、编号、数量、买 方名称，以利于产品的可追溯性。 12.售后服务

企业应建立和坚持访问用户制度，建立用户档案,认真做好售后服务，每年至少要信访、走访有代表性的用户2次,主动广泛征询对水泥的品质、性能、包装质量、装运情况及执 行合同等方面的意见，及时反馈，采取措施，迅速改进,赢得用户，扩大市场 13.不合格水泥的处理

出厂水泥的自检结果中任一项指标不合格时，应立即电告用户停止使用该批水泥，企业与用户双方将该编号水泥封存样送省级或以上水泥质检部门进行复检，以复检结果为准，复检不合格属于重大质量事故。在有效期内的封存样被省级或以上国家认可的水泥质检机 构判为不合格品的，也属于重大质量事故。凡发生重大质量事故，企业要查明原因，追究有关责任部门和个人的责任。 14.未遂质量事故

出厂水泥自检或经复验，富裕强度不足，属于未遂质量事故，企业要及时查明原因，制定纠正措施。

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