粉煤灰实验方法

1 目的与适用范围

本方法规定了粉煤灰细度试验用负压筛析仪的结构和组成，适用于

粉煤灰细度的检验。

利用气流作为筛分的动力和介质，通过旋转的喷嘴喷出的气流作用

使筛网里的待测粉状物料呈流态化，并在整个系统负压的作用下，将细颗粒通过筛网抽走，从而达到筛分的目的。

引用标准： GB/T 1596-2005 《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》

2 仪具与材料 2.1 负压筛析仪

2.2 天平

量程不小于50g，最小分度值不大于0.01g。 3 试验步骤

3.1 将测试用粉煤灰样品置于温度为105℃～110℃烘干箱内烘至恒重，取出放在干燥器中冷却至。

称取试样约l0g，准确至0.01 g，倒入45μ盖上筛盖。

3.3 接通电源，将定时开关固定在3 min，开始筛析。

3.4 开始工作后，观察负压表，使负压稳定在4 000 Pa～6 000 Pa。若负压小于4 000 Pa，则应停机，清理收尘器中的积灰后再进行筛析。

m方孔筛筛网上，将筛子置于筛座上，

3.5 在筛析过程中，可用轻质木捧或硬橡胶棒轻轻敲打筛盖，以防吸附。 3.6 3 min后筛析自动停止，停机后观察筛余物，如出现颗粒成球、粘筛或有细颗粒沉积在筛框边缘，用毛刷将细颗粒轻轻刷开，将定时开关固定在手动位置，再筛析1 min～3 min直至筛分彻底为止。将筛网内的筛余物收集并称量，准确至0.01 g。

4 结果计算

45um方孔筛筛余按式(A.1)计算：

F(G1/G)100 (A.1)

式中：F—45um方孔筛筛余，单位为百分数(%)； G1—筛余物的质量，单位为克(g)； G2—称取试样的质量，单位为克(g)。 精确至0.1%。

5 筛网的校正

筛网的校正采用粉煤灰细度标准样品或其他同等级标准样品，按A. 4步骤测定标准样品的细度，筛网校正系数按式(A. 2 )计算： Km0/m (A.2)

式中：K—筛网校正系数；

m0—标准样品筛余标准值，单位为百分数(%)； m—标准样品筛余实测值，单位为百分数(%)。 精确至0.1%。

注1：筛网校正系数范围为0.8～1.2。 注2：筛析150个样品后进行筛网的校正。

含水量试验方法

3 目的与适用范围

本附录规定了粉煤灰的含水量试验方法，适用于粉煤灰含水量的测

定。

将粉煤灰放人规定温度的烘干箱内烘至恒重，以烘干前和烘干后的

质量之差与烘干前的质量之比确定粉煤灰的含水量。

引用标准： GB/T 1596-2005 《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》

4 仪具与材料 2.3 烘干箱

可控制温度不低于110℃，最小分度值不大于2℃。 2.4 天平

量程不小于50g，最小分度值不大于0.01g。 3 试验步骤

3.1 称取粉煤灰试样约50 g，准确至0.01g，倒入蒸发皿中。 3.2 将烘干箱温度调整并控制在105℃～110℃。

3.3 将粉煤灰试样放入烘干箱内烘至恒重，取出放在干燥器中冷却至室温后称 量，准确至0.01 g。 4 结果计算

含水量按式(C.1)计算：

W[(w1w0)/w1]100 (C.1) 式中：W—含水量，单位为百分数(%)； w1—烘干前试样的质量，单位为克(g)；

w0—烘干后试样的质量，单位为克(g)。

计算至0.1%。

三氧化硫含量试验方法

5 目的与适用范围

在酸性溶液中，用氯化钡溶液沉淀硫酸盐，经过滤灼烧后，以硫酸

钡形式称量。测定结果以三氧化硫计。

引用标准： GB/T 176-1996 《水泥化学分析方法》

5 试验步骤

称取约0.5g试样(m1)，精确至0. 000 1 g ,置于300mL烧杯中，加入30～40mL水使其分散，盐酸，用平头玻璃棒压碎块状物，慢慢的加热溶液，直至水泥分解完全，将溶液加热微沸5min。用中速滤纸过滤，用热水洗涤10～12次。调整滤液体积至200 mL，煮沸，在搅拌下滴加10mL热的氯化钡溶液，继续煮沸数分钟，然后移至温热处静置4h或过夜(此时溶液的体积应保持在200mL)。用慢速滤纸过滤，用温水洗涤，直至检验无氯离子为止。

将沉淀及滤纸一并移入已灼烧恒量的瓷坩埚中，灰化后在800℃的马弗炉内灼烧30min，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量。反复灼烧，直至恒量。 6 结果计算

三氧化硫的质量百分数XSO3，按式(1)计算：

XSO3m20.343100 (1) m1 式中：XSO3—烧失量的质量百分数，%； m1—试料的质量，g； m2—灼烧后沉淀的质量，g。 0.343—硫酸钡对三氧化硫的换算系数。

4 允许差

同一试验室的允许差为0.15%；不同试验室的允许差为0.20%。

烧失量试验方法

6 目的与适用范围

试样在950℃～1 000℃的马弗炉中灼烧，驱除水分和二氧化碳，同

时将存在的易氧化元素氧化。由硫化物的氧化引起的烧失量误差必须进行校正，而其他元素存在引起的误差一般可忽略不计。

引用标准： GB/T 176-1996 《水泥化学分析方法》

7 试验步骤

称取约1g试样(m1)，精确至0. 000 1 g ,置于已灼烧恒量的瓷坩埚中，将盖斜置于坩埚上，放在马弗炉内从低温开始逐渐升高温度，在950℃～1 000℃下灼烧15～20 min，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量。反复灼烧，直至恒量。 8 结果计算

3.1 烧失量的质量百分数XLO1按式(1)计算：

XLO1m1m2100 (1) m1 式中：XLO1—烧失量的质量百分数，%； m1—试料的质量，g； m2—灼烧后试料的质量，g。

3.2 矿渣水泥在灼烧过程中由于硫化物的氧化引起烧失量测定的误差，可通过式(2)、(3)进行校正。

0.8×(水泥灼烧后测得的SO3百分数一水泥未经灼烧时的SO3百分数) = 0.8×(由于硫化物的氧化产生的SO3百分数)=吸收空气中氧的百分数 (2)

校正后的烧失量(%)=测得的烧失量(%)+吸收空气中氧的百分数

(3)

3.3 烧失量的质量百分数 5 允许查

同一试验室的允许差为0.15%。

需水量比试验方法

7 目的与适用范围

本方法规定了粉煤灰的需水量比试验方法，适用于粉煤灰的需水量

比测定。

按GB/T 2419测定试验胶砂和对比胶砂的流动度，以二者流动度达

到130 mm～140 mm时的加水量之比确定粉煤灰的需水量比。

引用标准： GB/T 1596-2005 《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》

8 仪具与材料

2.5 水泥：GSB 14-1510强度检验用水泥标准样品。

2.6 标准砂：符合GB/T 17671-1999规定的0.5mm～1.0mm的中级砂。 2.7 水：洁净的饮用水。 4 仪器设备 3.2 天平

量程不小于1000 g，最小分度值不大于1g。 3.3 搅拌机

符合GB/T 17671-1999规定的行星式水泥胶砂搅拌机。 3.4 流动度跳桌 符合GB/T 2419规定。 4 试验步骤

4.1 胶砂配比按表B.1。

表 B.1

胶砂种类 对比胶砂 水泥/g 250 粉煤灰/g — 标准砂/g 750 加水量/mL 125 试验胶砂 175 75 750 按流动度达到130mm～140mm调整 4.2 试验胶砂按GB/T 17671规定进行搅拌。

4.3 搅拌后的试验胶砂按GB/T 2419测定流动度，当流动度在130 mm～140 mm范围内，记录此时的加水量；当流动度小于130 mm或大于140 mm时，重新调整加水量，直至流动度达到130 mm～140 mm为止。 5 结果计算

需水量比按式(B.1)计算：

X(L1/125)100 (B.1) 式中：X—需水量比，单位为百分数(%)；

L1—试验胶砂流动度达到130 mm～140 mm时的加水量，单

位为毫升(mL)；

125—对比胶砂的加水量，单位为毫升(mL)。 计算至1%。

演绎整理