生产技术 一２０１１年纪代饧识校 第５期 减少精梳针织纱棉结的措施与生产实践 赵建伟 （浙江绍兴伊诺斯纺织有限公司，浙江绍兴３１２０００） 摘 要：探讨减少精梳针织纱棉结的措施。以减少棉结和短绒率并控制其增长为目标，对配棉进行调整； 对各工序的工艺进行改进和优化配置；加强原棉、设备和运转清洁工作及温湿度的管理，使精梳Ｊ１８．２ｔｅｘ、 Ｊ１４．６ｔｅｘ针织筒纱的Ｕｓｔｅｒ＋２００％棉结分别减少２８ 和３３ 并保持稳定。实践证明：这些措施是切实可行 并有效的。 关键词：棉结；短绒率；措施；配棉；工艺改进；基础管理 中图分类号：ＴＳｌｌ４．２ 文献标识码：Ｂ 文章编号：１００９－－２６５Ｘ（２０１１）Ｏ５一ＯＯ３７一Ｏ４ 棉结是精梳纱质量的重要考核指标，它不仅影 响精梳纱的外观和条干，还影响针织生产效率、布面 外观质量和印染加工质量。随着针织品使用范围的 扩大和出口增多，用户对精梳纱实物质量要求越来 长比锯齿棉稍多的特点，掺用２５ 的印度２２９皮辊 棉２个队，下掉江西九江棉，兵团棉减少４ 仍 保留３个队，美棉不变，形成锯齿棉７５ ９／６和皮辊棉 ２５ 的搭配，分３次调整到位。以上措施两者兼顾， 扬长避短，既能减少棉结，又能控制短绒。调整后的 混合棉加权技术指标：品级为２．３，长度为２８．７ｍｍ， 马克隆值为４．４，短绒率为１３．１ ，含杂率为２．６ ， 回潮率为７．６％。 实施以上措施后，混合棉棉结由１５８粒／ｇ减少 为１３１粒／ｇ，筵棉棉结由７２粒／ｇ减少为５７粒／ｇ； 生条棉结由３８粒／ｇ减少为３２粒／ｇ；精梳条棉结由 ３６粒／ｇ减少为３２粒／ｇ。 越高，制定有效的措施以减少棉结，对提高精梳纱质 量显得十分重要。现以Ｊ１８．２ｔｅｘ、Ｊ１４．６ｔｅｘ纱为例 作一探讨。 １某厂纺纱现状 １．１纺纱设备和工艺流程 ＦＡ００９往复式抓棉机一ＦＡ１２５杂质分离机一 ＦＡ１０５Ａ单轴流开棉机一ＦＡ０２９六仓混棉机一 ＦＡ１５６除微尘机一ＦＡｌ１６清棉机一ＪｗＦ１１７１喂棉 箱给棉机×１４－－￣ＦＡ２０３Ｂ梳棉机（ＥＣＣ针布）×１４一 ＦＡ３３１预并条机一ＪＷＦ１３８１条并卷联合机一 ２．２减少棉纺各工序棉结的工艺措施 ２．２．１开清棉部分 原棉必须充分开松才便于除去大小杂质，而开 松必然增加棉结和短绒，损伤纤维，要处理好开松除 杂与增加棉结和短绒的矛盾，应采用“精细抓取，连续 均匀喂给，柔和开松，早落少碎，少伤纤维”的工艺。 ａ）做好精细抓棉，实现勤抓、少抓，将棉块抓小， 使杂质、短绒、尘埃易暴露于棉团表面，以利于提高 后流程气流除杂、除短绒、除尘埃效果。 工艺措施：往复式抓棉机抓棉辊每次下降距离 由２ｍｍ减为ｌｍｍ；抓棉辊刀片伸出肋条距离由 ＪＷＦ１２７１精梳机（日本精井针布）－－￣ＪＷＦ１３０２单眼 自调匀整并条机一ＪｗＦ１４５１粗纱机－－￣ＦＡ５０６细纱 机一日本村田２１Ｃ自动络筒机。 １．２配棉方案 生产建设兵团２２９棉３个队占６８ ，江西 九江２２９棉２个队占２１ ，湖北潜江２２９棉１个队 占１１ ，所有棉花均为锯齿棉。按实物技术标准评 定和计算，混合棉加权技术指标：品级２．２，长度 ２８．４ｍｍ，马克隆值４．６，短绒率１３．４％，含杂率 １．９ ，棉结１５８粒／ｇ，回潮率７．３％，掺回花５ 。 ２减少精梳针织纱棉结的实践 ２．１调整配棉 ３ｍｍ缩小为１ｍｍ；小车往复运动速度由１３ｍ／ｍｉｎ 加快至１６ｍ／ｍｉｎ。改进前后的棉块重量由平均 ０．５３ｇ减轻至０．３６ｇ。 根据皮辊棉棉结少，但生产加工过程中短绒增 收稿日期：２ｏ１０～１１－－２３ 作者简介：￣（１９５７一），男，江西南昌人，高级工程师，棉 纺企业职业经理人，主要从事棉纺技术与管理工作。 ｂ）降低打手速度，减轻打击强度，减少纤维断 裂、损伤和短绒产生。 工艺措施：往复式抓棉机打手速度由１ １００ ｒ／ｒａｉｎ降低至９５０ｒ／ｍｉｎ，单轴流开棉机打手速度由 ６５０ｒ／ｍｉｎ降低至５５０ｒ／ｒａｉｎ，清棉机刺辊速度由 ・ ３７ ・ ２０１１年纪代饧识校禾、第５期 ６５０ｒ／ｍｉｎ降低５５０ｒ／ｍｉｎ；喂棉箱开松辊速度由 ８００ｒ／ｍｉｎ降低至６００ｒ／ｒａｉｎ［ 。 ｃ）减少棉束和索丝，以利于后流程减少棉结。 工艺措施：①提高抓棉机、六仓混棉机、清棉机 运转效率分别至９Ｏ 、９３ 、９５ 以上，同时调整好 输棉速比，达到均匀输棉，防止和减少返花；②单轴 流开棉机尘棒进、出口隔距分别加大３ｍｍ和２ｒａｍ， 有利于大杂早落，同时使打手室的气流速度和分布 更均匀稳定，减少重复打击［２３；③除多仓混棉机保持 生产技术一 分别加大３ｍｍ和２ｍｍ，以增加三角小漏底内的静 压，充分发挥网眼部分排除短绒的作用［ ；④盖板速 度由１８０ｍｍ／ｍｉｎ加快至２００ｍｍ／ｍｉｎ，增加盖板落 棉短绒的排除量。 ｃ）尽量多减少棉结。 工艺措施：①减轻筵棉喂人定量１５Ｏ；将生条 定量由每２２ｇ／Ｓｍ改为２１ｇ／Ｓｍ，减轻分梳负荷，提 高分梳质量和棉结清除效率，以减少棉结；②将锡林 速度由每分钟３３０ｒ／ｒａｉｎ提高至３６０ｒ／ｍｉｎ，并校准 盖板至锡林的５点隔距（０．２０、０．１８、０．１８、０．１８、 阶梯形储棉外，其余棉箱存棉量调整并稳定为棉箱 的２／３高，消除大起大落现象，以减少翻滚；④输棉 管道流速由１７ｍ／ｓ减小为１３ｍ／ｓ，以减少过急的翻 滚、碰撞产生的棉束、索丝、棉结Ｅ 。 实施以上措施后，筵棉棉结由５７粒／ｇ减少为 ４１粒／ｇ，短绒率由１６．６ 减少为１５．３ ，含杂率由 １．６ ９／６降低至０．８ ９／６。改进前后的制成率分别为 ９６．４ 和９６．５ 。生条棉结由３２粒／ｇ减少为２９ 粒／ｇ，短绒率由２０．４ 减少为１９．１ ，杂质由９１ 粒／ｇ减少为６４粒／ｇ。精梳条棉结由３２粒／ｇ减少 为３０粒／ｇ，短绒率由７．３ 降低为７．１ ，杂质由 １６粒／ｇ降低至１１粒／ｇ。 ２．２．２梳棉 梳棉是减少棉结最有效的工序，也是短绒和准 棉结增加最多的工序。传统的“紧隔距，强分梳”工 艺有利于提高分梳质量，减少棉结，但是会增加短绒 增长率，因此必须处理好减少棉结与增加短绒的矛 盾，否则虽然在本工序减少了棉结，但由于短绒增 加，在后工序又增加了棉结，造成精梳工序负担增 加，严重时将导致成纱棉结和纱疵增加，条干变 差Ｌ３］。因此要采用“梳理转移适度，结杂短绒兼顾” 的工艺。 ａ）尽量减少纤维断裂、损伤和短绒的产生。因 筵棉比棉卷密度小和蓬松，且顺向喂入，又有除杂吸 风槽。 工艺措施：刺辊速度由７２０ｒ／ｍｉｎ降低至６６０ ｒ／ｍｉｎ；给棉板至刺辊的隔距由０．４ｍｍ放大为 ０．７ｍｍ；刺辊与刺辊下第一、二分梳板的隔距分别 放大至３ｒａｍ和２．５ｒａｍｌ４ｊ。 ｂ）尽量多排除短绒，同时实现大杂先落。 工艺措施：①加大第一、二落杂区长度分别至 ７０ｍｍ和相对５０ｍｍ，以利于大杂先落，同时多排除 短绒 ；②棉网清洁器与锡林隔距：机前的由 ０．５ｍｍ放大至０．８ｒａｍ，机后的由０．７ｍｍ放大至 ｌｍｍ，以多排除短绒［ ；③三角小漏底入、出口隔距 ・ ３８ ・ ０．２０ｒａｍ）和锡林至道夫的隔距（０．１２５ｍｍ），以提高 棉结清除效率和减少棉结；③锡林与刺辊的线速比 由２：３６增加为２：８１，以加强纤维转移，减少返花 搓揉形成的棉结。 实施以上措施后，生条棉结由２９粒／ｇ减少为 ２４粒／ｇ；短绒率由１９．１ 减少为１７．２ ，杂质由６４ 粒／ｇ减少为３５粒／ｇ。改进前后的制成率分别为 ９４．６ 和９４．７ 。精梳条棉结由３０粒／ｇ减少为 ２７粒／ｇ，短绒率由７．１ 降低为６．８ ，杂质由１１ 粒／ｇ降低至９粒／ｇ。 ２．２．３精梳 ａ）精梳准备工序一方面要减小牵伸对棉条内部 结构的恶化引起的棉结增长，另一方面要减少纤维 的弯钩和小卷退绕黏层，以充分发挥精梳机的效能， 多排除棉结和短绒，体现比生条减少棉结１７ 左右 的水平。 工艺措施：①减小总牵伸倍数。预并一条并卷 工艺路线，一般预并条棉结增加过多，因此将棉条并 合数减为５根，牵伸倍数减小至５．８，后区牵伸倍数 保持１．６７、条并卷并合根数保持２４根不变，总牵伸 倍数由８．９减小至７．４。②减慢出条速度：预并南 ２６Ｏｒｅ／ｒａｉｎ降低至２３０ｍ／ｍｉｎ，条并卷由ｌＯＯｍ／ｒａｉｎ 降低至８５ｍ／ｍｉｎ；③优化罗拉隔距。预并条罗拉隔 距由７×９ｍｍ改为６×ｌＯｍｍ；条并卷罗拉隔距由６ ×８ｒａｍ改为５×６ｍｍ，以改善纤维的伸直平行ｌ７］。 ④检测改进前后的小卷，短绒率由１８．６ 降低至 １７．９Ｏ，棉结由４６粒／ｇ降低至２７粒／ｇ。改进准备 工艺后，基本消除了退绕黏卷现象。 ｂ）精梳工序要提高自身的棉结和短绒的清除 效率。 工艺措施：①校正梳理隔距（０．３８ｒａｍ），给棉长 度保持不变（５．２ｒａｍ）；②顶梳针刺深度由０加深至 ＋０．５ｍｍ，以利排除短绒和提高棉结清除效率； ③毛刷刺人锡林深度由１．５ｍｍ增加至２．Ｏｍｍ，速 生产技术 一２０１１年纪代 识校 第５期 毛羽，减少棉结增长。 度由１ ｌＯＯｒ／ｍｉｎ提高至１ ２００ｒ／ｍｉｎ，加强对锡林表 面的清洁作用，提高清洁锡林针布清洁效果，以利于 排除短绒和提高棉结清除效率。 实施以上措施后，精梳条棉结由２７粒／ｇ减少为 ２２粒／ｇ；短绒率由６．８ 减少为６．４￣／／ｏ，杂质由９粒／ｇ 降低至３粒／ｇ，条干ＣＶ值由３．６ 降为３．３ 。 ２．２．４并条 ｂ）粗纱机后棉条桶圆心垂直对准该棉条喂人高 架的二叉中心并直线喂人喇叭口，避免造成棉条退绕 时增加棉条与棉条之间的摩擦、纠缠、扭卷形成棉结。 实施以上措施后，粗纱棉结由３２粒／ｇ减少为 ３０粒／ｇ；短绒率由９．４ ９／６减少为８．１ ９，６，棉结增长率 由１８．２ ９／５减少为１５．４ ．０／ｏ。短绒增长率由９．３ 降 低为８．０ ，条干ｃｖＧ值由４．６Ｙｏ降为４．１ 。 ２．２．６细纱 棉条经精梳工序梳理后，纤维分离度、平行度、 伸直度好，但纤维之间抱合力差，易松散、发毛。因 此并条工序要减小牵伸作用对棉条内部结构的恶 化；减少引起边缘纤维不良的因素；减少短绒、飞花 细纱工序要减小牵伸作用对棉条内部结构的恶 化；减少引起边缘纤维不良的因素；减轻须条卷绕时 的摩擦、搓揉、纠缠、扭卷，从而减少细纱工序形成的 棉结。同时还要注重成纱实物质量，做到黑板棉结 附入棉条；减少因棉条退绕、卷绕时的摩擦、搓揉、纠 缠、扭卷形成的棉结ｌ８］。工艺措施如下： ａ）减小牵伸倍数和牵伸力，并合根数减少为７ 根，输出速度由３００ｍ／ｍｉｎ减为２６０ｍ／ｒａｉｎ，以减少 和Ｕｓｔｅｒ棉结一起抓。所以采用“前区紧隔距、小浮 游区、重加压、经济速度”工艺；结合粗纱大捻系数， 改善细纱条干来实现。工艺措施如下。 ａ）结合粗纱大捻系数，后区中心距选用５９ｍｍ、 后区牵伸倍数１．１２，钳口隔距：Ｊｌ８．２ｔｅｘ纱２．２５ｍｍ， Ｊ１４．６ｔｅｘ纱２．Ｏｍｍ。同时，改进前罗拉座，使前区 中心距由４３ｍｍ减小为４２ｍｍ，以改善成纱条干和 短绒和棉结增长率，从而改善条干。 ｂ）出条喇叭口直径由４．５ｍｍ改为３．８ｍｍ（自 制），以改善棉条紧密度，减少棉条在粗纱机后喂入 时局部破条的几率，从而改善条干和毛羽。 实施以上措施后，熟条棉结由４４粒／ｇ（原精梳条 棉结为３６粒／ｇ）减少为２６粒／ｇ；短绒率由８．６ （原 精梳条短绒率为７．３ ）减少为７．５ 。棉结增长率 毛羽，减少棉结。ｂ）结合揩车对每台细纱机进行牵 伸部分整机并改进工艺：校准上下销平齐；调整并统 一由２２．２％ｏ减少为１８．２ 。短绒增长率由１７．８ 降低 为ｌ７．２ ，条干ＣＶ值由２．４ 降为１．９ 。 ２．２．５粗纱 下皮圈张力架张力；上皮圈调换为旧的，下皮圈调 换为新的；后皮辊由３０ｍｍ改换为２９ｍｍ［ ，以改善 成纱条干和毛羽，减少棉结。ｃ）经观察和试验，钢丝 圈更换周期确定为５天，清洁器隔距确定为１．６ｍｍ 和１．３ｍｍ。前者避免了钢丝圈通道被纱条摩擦出 沟痕而刮毛纱条产生的毛羽和棉结；后者保证了钢 丝圈运行中的清洁度，有效地减少了棉结。 实行纺纱全过程的改进，成纱质量有了较大的 粗纱工序的工艺措施如下。 ａ）锭速由１ Ｏ００ｒ／ｍｉｎ降为９５０ｒ／ｍｉｎ，捻系数由 １０６增加至１１４；罗拉隔距优选后定为９×２３× ３５ｍｍ；后区牵伸倍数１．２８；喇叭口宽度由ｌＯｍｍ缩 小为８ｒａｍ，钳口隔距４．５ｍｍ，以加强对短纤维正常 位移的控制，使纤维变速点稳定并集中，改善条干和 提高，棉结进一步减少。效果见表１。 表１ 改进前后的细纱质量检测报告表 在此基础上，将粗纱定量改为５．２ｇ／ｌＯｍ，捻系数 改为１０８，细纱后区牵伸加大为１．２３倍，钳口隔距分 捻效应比单纱包覆了更多的棉结，从而使棉结粒数 更加减少。 ２．２．７络筒工序 别增大０．２５ｍｍ，进行了赛络纺纱试验，Ｊ１８．２ｋ纱和 Ｊ１４．６ｋ纱，＋２Ｏ０ 棉结分别为１７个／ｋｍ和２２个／ｋｍ， 黑板棉结分别为８粒／ｇ和１３粒／ｇ。主要是股线加 络筒工序的工艺措施如下。 ａ）适当降低络筒速度：随着络筒速度增加，简纱 ・ ３９ ・ ２０１１年纪代纺织校 第５期 棉结总体呈增加趋势。所以在满足产量要求的前提 下，应适当降低络筒速度。经试验对比优选，由 １ ｌＯＯｍ／ｍｉｎ降为１ Ｏ００ｍ／ｍｉｎ。 ｂ）适当减小络纱张力：络纱张力与棉结数呈正 生产技术—— ｔｅｘ纱和Ｊ１４．６ｔｅｘ纱的筒纱＋２００ 棉结分别控制 在Ｕｓｔｅｒ２００７公报５ 统计值水平，黑板棉结稳定， 用户反映良好。 ４结语 相关，原因是络纱张力增大，纱线与机件摩擦力增 大，所以棉结增多。在保证筒子成形的条件下，络纱 张力减小定为４档，有利于减少筒纱棉结。 实施以上措施后，筒纱Ｊ１８．２ｔｅｘ纱和Ｊ１４．６ｔｅｘ 纱：＋２００ 棉结分别由４３粒／ｋｍ减少为３１粒／ｋｍ 和５６粒／ｋｍ减少为３８粒／ｋｍ，黑板棉结分别由２１ ａ）纺纱生产中减少精梳纱棉结是一项系统工 程，仅仅依靠配棉、梳棉、精梳工序只能减少精梳纱 棉结数的６５ 左右，实行纺纱全过程控制并突出重 点地减少精梳纱棉结才能收到最佳的效果。 ｂ）纺纱全过程减少精梳纱棉结的有效措施是： 粒／ｇ减少为ｌ７粒／ｇ和３２粒／ｇ减少为２３粒／ｇ。 ３综合效果 实行纺纱全过程的改进措施后，精梳纱棉结显 著减少，棉结对比见表２、条干ＣＶ值对比见表３。 表２ 改进措施前后各工序棉结对比 注：细沙、筒纱棉结均为Ｕｓｔｅｒ￣２００ 棉结。 表３改进措施前后各工序条干ＣＶ值对比 为了稳定精梳纱的棉结，加强了原棉、设备和运 转清洁工作及温湿度等技术性基础管理，针织ｊ１８．２ ・ ４０ ・ ①选用成熟度好、细度适中、棉结低的１～３级原棉， 配棉上采用７５ 的锯齿棉和２５ 的皮辊棉搭配，同 时要把好回花使用质量关；②降低清梳联、精梳准备 工序短绒和棉结增长率；③提高梳棉、精梳工序棉结 和短绒清除效率；④末并、粗纱和细纱工序除减少棉 条棉结和短绒增长率外，还应努力改善条干和毛羽， 减少Ｕｓｔｅｒ棉结和黑板棉结并控制其络筒增长率； ⑤应用赛络纺纱技术投资不大，可多减少精梳纱棉 结１７ 左右。有条件的厂，还可采用格拉夫针布以 减少精梳纱棉结，效果会更好。 ｃ）本文涉及的内容虽是纯棉精梳纱，但除精梳工 序的措施外，其它工序减少棉结的措施可供纺制纯棉 普梳纱、化纤纯纺纱及普梳混纺纱时参考和借鉴。 参考文献： ［１２李妙福．清梳联工艺设备与管理［Ｍ］．上海：东华大学出 版社，２００６：１８１，１８７－１８８． Ｅ８史志陶．陈锡勇．棉纺工程ＥＭ］．４版．北京：中国纺织出 版社，２００７：７０． ［３］浦洪仁译，章友鹤校．纺纱生产中的棉结控制［Ｊ］．棉纺 织技术，２００６，３４（１２）：５２—５６． ［４］徐少范．棉纺质量控制［Ｍ］．北京：中国纺织出版社， ２００２：１７９，１８４． ［５］肖 枫，孙鹏子，曹继鹏．梳棉机前棉网清洁器隔距设定 的探讨［Ｊ］．棉纺织技术，２０１ｏ，３８（５）：１６—１９． ［６２张曙光，耿琴玉，张冶．现代棉纺技术ＥＭ］．上海：东华 大学出版社，２００７：７８． ［７］周金冠．现代精梳生产工艺技术［Ｍ］．４版．北京：中国纺 织出版社，２００６：７５，１１６，１４８． ［８］黄淬．精梳机的合理使用ｔＪ］．棉纺织技术，２００１，２９ （４）：１７—２Ｏ． ［９２陈玉峰，陆振挺，马新帮．胶辊胶圈对成纱质量的影响 ［Ｊ］．纺织器材，２０１０，３７（２）：３１—３３． ［１Ｏ］赵建伟．合理控制精梳落棉率稳定产品质量的体会［Ｊ］． 棉纺织技术，２０１０，３８（７）：３２—３６． （责任编辑：杨元兆）
