钢结构承台施工方案(终板)

Abu Alkhaseeb Hospital

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一、 工程概况 二、工程结构概况 三、钢筋工程 3.1施工管理重点

承台施工方案

目录

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模板施工方案

3.2钢筋贮运及施工方法 3.3钢筋加工 3.4钢筋机械连接 3.5成品保护 3.6承台钢筋绑扎 四、 模板工程

4.1模板工程施工安排 4.2 模板体系选型 4.3 基础模板

4.4 模板工程质量要求 五、 砼工程

5.1 混凝土工程特点及难点 5.2 混凝土配合比试验 5.3 商品混凝土的选择及运输 5.4 混凝土泵送 5.5 混凝土浇筑和振捣 5.6 特殊部位混凝土的浇筑 5.7 混凝土碱骨料反应控制 5.8 大体积混凝土施工 5.9 混凝土的养护 5.10混凝土成品保护 5.11混凝土质量控制 六 土方回填 七 资源配备 7.1 劳动力配备 7.2 施工周转材料配备

一. 工程概况 1.1 总体概况

1.1.1 工程名称：Abu Alhaseeb 200bed hospital 1.1.2 建设单位：Irap ministry of health 1.1.3 监理单位：AMBS

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1.1.4施工单位：Anhui Arabest General Contracting LLC

二、工程结构概况

2.1 本工程柱基础为桩承台基础，基础承台标高基本为▽ –1.800m，，基础采用C25砼，垫层采用C15素砼100mm。钢筋采用HPB235（Ø）、HRB335（Φ）, HRB400（） 2.2 承台基础与钢柱采用螺栓连接。

2.3 承台下桩采用400*400预制方桩，桩身采用锚固钢筋与承台连接。 2.4桩头深入承台10cm。

3 施工顺序

场地平整→破桩头及桩身质量检测（桩基单位负责）→垫层砼→基础钢筋、模板、砼施工→模板拆除→回填土→钢柱吊装

4施工工期

打桩，承台施工均在7月15日前全部施工完毕。

三、钢筋工程

钢筋工程的施工质量对于结构工程质量关系很大，因此施工中强调过程控制，对钢筋分项施工进行全工序监督和全面检查，控制的重点在于锚固、接头、抗震规定、钢筋位置、保护层、审图把关等方面。

3.1施工管理重点

3.1.1.本工程钢筋量大，施工场地狭小，大部分钢筋需场外加工制作，组织管理难度大。

3.1.2.钢筋的下料长度和加工尺寸的准确性将是影响施工速度和质量的关键环节之一。

3.1.3.钢筋规格、型号、品种繁多，钢筋的加工制作、领料使用建立严格的管理制度，避免混用错用。

3.1.4.结构中构造节点多，施工复杂，主要包括变截面楼板、变截面梁、弧形梁、结构开洞等。

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3.2钢筋贮运及施工方法

3.2.1.钢筋进场

每批钢筋进场前审查材质证明，经过外观、力学试验复检合格并申报监理认可后方可开始加工、使用。

3.2.2.钢筋的贮存运输

根据工程进度计划及现场实际情况将加工成型的钢筋分期、分批运抵施工现场。场内设专用钢筋存放场，场地平整、排水顺畅、铺设垫木，防止钢筋变形；成型钢筋按规格、使用部位等整齐码放，挂牌标识，做到整洁清楚，一目了然。钢筋堆放限高1.2m。

钢筋水平运输采用平板拖车或汽车，垂直运输采用塔吊，汽车吊。长钢筋吊运时，应进行试吊以确定吊点，防止吊点距离过大，钢筋产生变形。

3.2.3.钢筋加工

为保证合理下料，提高钢筋成材率，从而降低成本、加快施工速度，全部钢筋加工、成型集中进行。

工程部提出钢筋加工计划，要求加工人员严格按配料单尺寸和工艺要求进行下料和成型，以保证钢筋半成品的工程质量。

3.2.4.钢筋连接

钢筋采用冷压套筒连接和绑扎搭接。基础竖向钢筋用冷压套筒连接，其余用绑扎搭接。

3.2.5.垫块选择

对于基础承受钢筋自重的位置采用混凝土垫块。

基础底板采用现场制作同配比保护层混凝土垫块。混凝土垫块的厚度等于保护层的厚度，垫块尺寸：保护层厚度为30mm用50×50mm。

3.3 钢筋加工

3.3.1.加工工艺流程

钢筋除锈→钢筋调直→钢筋切断→钢筋加工成形→钢筋码放

3.3.2.筋除锈

钢筋生锈或粘上油泥等污物，要用钢丝刷进行人工除锈、去污。在除锈过程中，如发现锈斑现象严重并已损伤钢筋截面，或除锈后发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点、伤蚀截面时，禁止使用。

3.3.3.钢筋调直

HPB235级钢筋采用冷拉方法进行调直，冷拉率控制在4%以内（负温时相同）。粗钢筋局部弯曲可采用机械方法调直，禁止损伤钢筋。

3.3.4.钢筋切断

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应按照钢筋料表上的钢筋级别、直径、外形、下料长度，将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，统筹排料，先断长料后断短料，以尽量减少短头，减少损耗, 并禁止用短尺量长料，可在工作台上加尺寸刻度并加设控制断料尺寸用的卡板，特别应注意机械连接的接头，应将钢筋端头的热轧弯头切除，并保证钢筋端头平直、圆整，无斜口、椭圆口、马蹄口。

3.3.5.钢筋暂时码放

加工好的钢筋应分类码放整齐，并用方木支垫，支垫高度不应小于30cm。

3.3.6.钢筋加工允许偏差

钢筋加工允许偏差 项目 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸

3.4 钢筋机械连接

3.4.1.材料要求

3.4.1.1钢筋，套筒

钢筋的级别、直径符合设计要求有出厂质量证明及进场复试报告。

连接钢筋规格套筒(mm) 40 36 32 28 25 22 20 18 压模型压痕最小直径允压痕尺寸每侧压痕钢筋插入深度（mm）_ 125 115 100 90 80 70 65 60 允许偏差（mm） ±5 ±10 ±2 型号 号 HG40 HM40 HG36 HM36 HG32 HM32 HG28 HM28 HG25 HM25 HG22 HM22 HG20 HM20 HG18 HM18 许范围（mm） （mm） 道次 60-63 54-57 48-51 41-44 37-39 32-34 29-31 27-29 ≥80 ≥70 ≥60 ≥55 ≥50 ≥45 ≥45 ≥40 7 6 5 5 5 4 4 4

3.4.2冷挤压连接施工操作程序

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3.4.2.1、钢筋冷挤压连接操作前检查挤压设备运转是否正常，并对挤压力进行标定，符合要求后方准作业。

3.4.2.2、按连接钢筋规格选配钢套筒和模具型号。连接相同直径钢筋的模具型号和连接异径钢筋的模具型号应分别符合JGJ107、JGJ108中有关的规定。 3.4.2.3、清除钢筋被连接部位的锈皮、泥砂、油污等杂物。

3.4.2.4、将钢筋与钢套筒进行试套，如钢筋端部有严重马蹄、弯折或纵肋尺寸超大者，应预先矫正或用砂轮打磨，但严禁打磨钢筋横肋，禁止用电气焊切超大部分。 3.4.2.5、用测深尺在钢筋端头用油漆做定位标志，定位标志即钢筋插入钢套筒的长度，检查标志距定位标志15mm，用来检查压接后钢筋是否插到位。

3.4.2.6、将钢筋按定位标志插入钢套筒，钢筋端头离套筒长度中点不宜超过5mm，注意连接钢筋应与钢套筒的轴心保持一致，以减少偏心和弯折。 3.4.2.7、按规定压接道次和压痕进行压接。

3.4.3.钢筋套筒冷挤压连接质量检查及验收方法

钢筋套筒冷挤压连接施工质量检查的方法包括：外观检查和单向拉伸性能检查两个方面。

3.4.3.1、施工质量外观检查

（1）检查压接道次是否符合设计规定，不得少压、重压等现象，接头最小压痕应符合上述表中的规定。

（2）接头表面不得有肉眼可见的裂纹。 （3）接头处弯折≤40。

（4）接头两端钢筋上显露检查标志，但不显露定位标志。

（5）外观检查不合格数少于检查数的10%时，该批接头外观质量评定为合格，当不合格数超过被检数的10%时，应对该批接头逐个复检，外观检查不合格的接头应采取

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模板施工方案

补救措施，不能补救的应作好标记，并在不合格的接头中抽取3个试件作抗拉试验，若有一个试件的强度低于设计值，则该批接头不合格。

3.4.3.2、抗拉性能检查

（1）现场检验以同规格、同等级、同材料、同一施工条件下完成的500个接头为一验收批，不足500个的也作一批。

（2）对每一批验收件中随机抽取的三个试件进行评定，当3个试件的单向拉伸试验结果均符合要求，则该批接头合格。

（3）如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应再取6个试件复检，复检时仍有一个不合格，则该批接头不合格。

（4）在现场连续检验十个验收批全部一次合格时，验收批接头数量可扩大到1000个。

（5）在正式施工前尚应进行现场条件下的挤压连接工艺试验，试验合格后方能正式施工，在施工中不同批次钢筋进场前，也应进行工艺检验。工艺检验，每种规格试件不少于3根。

3.5.成品保护

注意对连接套和已套好钢筋保护，不得损坏套筒，套筒上不得粘有水泥浆等污物。

3.6承台钢筋绑扎

3.4.9.1钢筋保护层：采用50×50×30mm（30mm为设计厚度）的预制砼垫块或砂浆垫块来控制。

3.4.9.2钢筋绑扎前，必须将垫层底板冲洗干净。钢筋的根数、间距均严格按照图纸要求划线绑扎。

3.4.9.3 预埋螺栓采用焊接方法将埋件固定在钢筋笼上，防止混凝土浇筑时埋件的偏移,调整位置时必须重新卸除调整后重新焊接

基础承台钢筋绑扎---基础模板封模---埋件放置---位置校核调整---焊接固定---页脚内容7

模板施工方案

浇筑混凝土 四、 模板工程 4.1模板工程施工安排

4.1.1．依据结构形式和工程特点，结合总体施工部署，模板工程施工的总体原则如下。

质量第一：结构普通混凝土应达到相关施工标准；

技术先进：积极推广使用先进的模板施工工艺，对成熟模板方法进行优化，深入研究，不断创新；

安全可靠：强化细部设计，确保模板及支撑体系安全可靠；

经济合理：尽量选用质优价廉的模板材料，充分考虑模板可周转性及后续工程的再利用。

4.1.2．主体结构施工阶段在现场设木工加工棚和模板拼装场地，分别配备模板加工设备。

4.1.3．模板垂直、水平运输使用现场塔吊就位，人工配合。

4.1.4．模板的周转原则上分区按照流水段进行。

4.2 模板体系选型

4.2.1.模板和支撑材料：

混凝土结构模板选型

模板配置方案 加固支撑体系 采用定型木模板：模板整体木方、架立筋、顶模筋、承台 用木方制作，采用多层板面螺栓加固体系； 板，四角用角钢封闭 钢筋和方木做支撑，底后浇带处采用快易收口网做后浇带 部碗扣脚手架支撑模板 体系。 采用18mm覆膜多层板和电梯底坑、 50×100mm、100×100mm木方 集水坑 按坑大小尺寸配制成定型的封底筒摸。

4.2.2.脱模剂：

考虑清水混凝土表面观感质量的需要，本工程采用清水混凝土专用脱模剂--水乳型消泡脱模剂(乳化膏)。

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部位 模板施工方案

4.3 基础模板

4.3.1 基础模板一次支设完成，第一次是在垫层封好后，弹出基础边线，开始支第一次模板，支模高度至承台第一步台阶处。

4.3.2 模板加固采用钢管100*50*50方木作为背楞，背楞与模板垂直，水平方向用两根Ф48×3.5mm钢管通长布置，用Ф12对拉螺栓加固模板。

4.4. 模板工程质量要求

4.4.1模板不应有裂口、裂隙或其他缺陷。模板的表面和边缘应该干净光滑，模板表面应无突起。

4.4.2使用过的模板周转使用之前应进行修整。 4.4.3模板支撑必须牢固，模板面板、封闭端以及模板之间的拼缝应严，确保不漏浆。

4.4.4预埋件安装误差控制在公差范围之内。 4.4.5所有线条均应牢固地固定在模板上。

4.4.6对拉螺栓应固定在不触及钢筋和预埋件的位置，且与模板连接紧密牢固，确保不漏浆。

4.4.7模板表面：

所有模板表面不应含有杂质、凹痕及其它任何缺陷。所有模板不应有滞流水、尘土、刨花、碎屑和其他杂质。接缝处应完全水密，防止水泥浆泄露，或在混凝土表面形成过多砂眼及其它瑕疵。 4.4. 8.设计模板时应考虑到拆除的简便性，不应采用锤击或以混凝土面做支撑点来撬起模板。 4.4. 9.在每次混凝土浇注之前，都应该仔细检查、清理模板，用合适的无污点脱模剂对与混凝土接触的表面进行处理。应特别注意脱模剂不与配筋接触。

4.4. 10.接缝的密封：模板之间，以及模板与硬化的混凝土之间的缝隙都应该采用有效的止浆片仔细封严，以防止水泥浆流出并导致玷污邻近混凝土表面。

4.4. 11.预埋件：

4.4. 1预埋件、留孔模及模板留孔应在混凝土浇注前安置好。确保所有工作符合规定公差。 4.4. 2正确安放套管、预埋件和管道，并确保符合规定公差。墙和地面上所有开口、凹槽和孔的模板的建造不应影响配筋。

4.4. 12.模板安装的偏差和检查方法

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模板施工方案

模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差见下表： 项次 1 轴线位移 基 础 柱、墙、梁 2 3 底模上表面标高 截面尺寸 基 础 柱、墙、梁 4 每层垂直度 层高≤5m 层高＞5m 5 6 7 相邻两板表面高低差 表面平整度 阴阳角 方 正 顺 直 8 预埋铁件、 中心线位移 5 3 ±3 ±5 ±3 3 5 2 2 2 2 2 尺 量 靠尺、楔形塞尺 方尺、楔形塞尺 5m线尺 拉线、尺量 经纬仪或吊线尺量 水准仪或拉线尺量 尺 量 尺 量 项 目 允许偏差值(mm) 检查方法 预埋管、螺螺栓中心线位移 2 栓 9 预留孔洞 螺栓外露长度 中心线位移 孔洞内尺寸 10 门窗洞口 中心线位移 宽、高 对角线 五、 砼工程

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＋5，－0 5 ＋5，－0 3 ±5 6 拉线、尺量 拉线、尺量 模板施工方案

本工程基础采用C25砼，垫层采用C15砼，砼浇筑采用泵送砼。 5.1 混凝土工程特点及难点

5.1.1.本工程施工面积较大，混凝土泵送距离远，对泵送设备要求高，而且如何设计混凝土配合比，使其同时满足强度、耐久性、可泵性、和易性等各项指标，是本工程的重中之重。

5.1.2.施工中合理划分施工段，优化混凝土配合比，严格按照设计图纸留设后浇带、合理留置施工缝将有效控制干缩裂缝。

5.1.3.对于厚大构件（底板、柱墩等）需采取分层浇筑施工，分层浇筑时间以分层混凝土不出现冷缝（施工缝）为准，处理好施工缝是确保其整体性的关键环节。 5.1.4.底板和柱墩（构件的长宽高均大于1m）均属于大体积混凝土，如何保证混凝土的连续浇注并且施工同时又要防止大体积混凝土出现裂缝，是施工中控制的重点。

5.2 混凝土配合比试验

本工程涉及到的混凝土有大体积混凝土、防水混凝土、泵送混凝土等，涉及到的混凝土强度等级较多、要求高、难度大，为了确保施工的顺利进行，工程质量达到设计要求，必须制定严密的配合比设计方案，进行大量的试配，才能保证混凝土的质量达到设计、施工的要求，才能确保混凝土的耐久性、可泵性、强度等性能的要求。

5.2.1.不同种类的混凝土的技术要求 5.2.1.1大体积混凝土的技术要求 序号 项目 技术要求 1 2 3 为了保证混凝土在浇筑过程中不离析，要求混凝土要有足够的粘聚性，要求在泵送过程中不泌水、不和易性 离析。坍落度经时损失要求两小时小于40mm，扩展度不小于45mm 为了保证底板混凝土的连续浇筑，避免出现施工冷凝结时缝，要求商品混凝土的初凝时间保证不得早于8小间 时；为了保证后道工序的及时插入，要求混凝土终凝时间控制在12小以内。 砂率宜为35％～42％，灰砂比宜为1:2～1:2.5，水配合比 灰比不大于0.55。为了降低混凝土的水化温升掺加一定量的粉煤灰取代部分水泥。 页脚内容11

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4 5 6 底板混凝土采用混凝土输送泵浇筑的方式，其坍落度要求入泵时最高不超过180mm，最低不小于140mm：根据气温条件、运输时间（白天或夜天）、坍落度 运输道路的距离、混凝土原材料（水泥品种、外加剂品种等）变化、混凝土的坍落度损失情况来调整原配合比，确保混凝土浇筑时的坍落度能够满足施工生产需要，保证混凝土的供应质量。 为了防止大体积混凝土水化热过大使内部温度过高水泥用出现温度裂缝，在满足强度和施工性能的条件下尽量 量减少水泥的用量，掺加一定量的活性粉煤灰取代部分水泥可以有效的降低混凝土的水化温升。 使用缓凝型的高效减水剂改善混凝土的流动性，降外加剂 低混凝土的水灰比。

5.2.1.2 大体积混凝土对原材料的质量要求 序号 原材料的主要技术指标 底板混凝土使用水花热较低的水泥，质量稳定、含碱量低、早强剂含量少、强度富余系数大、活水泥 性好、标准稠度用水量小，水泥与外加剂间的适应性良好，其他各项指标符合国际要求，水泥要求有出厂合格证和复试报告。 底板混凝土粗骨料选用5～25mm连续级配的碎石，针片状颗粒含量不大于10%，含泥量不大于1.0%，碎石 泥块含量不大于0.5%，空隙率小于40%，压碎指标小于10%，不得含风化颗粒的非碱活性骨料。 砂选用Ⅱ区中砂，细度模数2.6～2.9之间，含泥砂 量按重量计≤2.0%，泥块含泥量按重量计≤1.0%，有害物质按重量≤1.0%，非活性骨料。 为了减少水泥使用量，拟掺加适量的Ⅰ级粉煤灰粉煤灰 以降低单方水泥用量。 和水泥的相容性较好，减水率20%～50%，氯离子外加剂 含量小于0.03%，碱含量小于0.5%，压力泌水比小于50%，具有缓凝效果的高效减水剂。 膨胀剂 膨胀率7d0.030～0.045%、28d>0.06% 项目 1 2 3 4 5 6 5.2.1.3.原材料的检验

对所有的可供选择的原材料进行检验，得到各种相关数据用来指导混凝土的配合比

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设计。各种原材料将进行检验的项目列表如下： 序号 材料名称 1 水泥 检验项目 安定性、凝结时间、强度、标准稠度用水量、胶砂强度、碱含量、放射性核素分析 级配、压碎指标、针片状含量、含泥量、泥块含量、空隙率、表观密度、碱活性反应、吸水率、碱活性反应、母岩强度放射性核素分析 细度模数、含泥量、泥块含量、碱活性反应、有机物含量、表观密度、坚固性、放射性核素分析 细度、需水量比、烧失量、碱含量、活性指数、三氧化硫含量、放射性核素分析 减水率、压力泌水比、含气量、碱含量、坍落度经时损失、水泥净浆流动度、氯离子含量 比表面积、烧失量、流动度比、活性指数、含水量、氯离子含量、密度、放射性核素分析 2 碎石 3 4 5 6 砂 粉煤灰 外加剂 矿粉 5.2.1.4.配合比的设计

大体积防水混凝土及地下室外墙防水混凝土的试配，根据大体积混凝土的技术指标要求及所选定的原材料进行试配，通过砂率、膨胀剂掺量、外加剂掺量、粉煤灰取代量之间的变化引起混凝土各项性能指标进行对比分析，来确定最优配合比。

5.2.1.5.试验室应提供的试验结果

针对上述各强度等级的混凝土除要做按规范要求的各项检验外，实验室还应提供的试验项目还有混凝土早期自由收缩实验、平板开裂实验、氯离子渗透实验、碱活性反应实验、混凝土中性化实验等试验报告，以便进一步检验混凝土的的各项性能，确保混凝土的耐久性等指标达到设计要求。

5.3商品混凝土的选择及运输

5.3.1.商品混凝土的选择

为确保商品混凝土的质量，本工程选用具有相应资质、相应生产规模、技术实力和具有可靠质量保证能力且能提供良好服务的混凝土供应商三家（备用一家），以保证混凝土的质量稳定、供料及时，满足现场混凝土连续浇筑的要求，确保浇筑过程中不出现冷缝。

施工过程中应严格控制其坍落度、配合比水灰比以及相关资料，施工前与搅拌站签订相关的技术合同，提出相关的技术要求，并应考虑预防混凝土碱集料反应的技术措施。

5.3.2.混凝土的运输

混凝土的运输应根据施工要求和运输距离, 配备相应数量的搅拌运输车, 尽量缩短

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混凝土运输及等待的时间, 减少坍落度损失。夏季高温炎热天气, 应加强运输过程中搅拌和温度控制, 防止混凝土早凝。

5.3.2.1混凝土的运输采用混凝土罐车运至现场，所有车辆进行编号。 5.3.2.2混凝土拌合物自出机到浇筑完毕时间控制在初凝时间内，并保证浇筑作业面前后覆盖搭接符合规范要求，不出现“冷缝”。

5.3.2.3现场调度与混凝土搅拌站调度随时保持联系，确保混凝土供应速度。

5.3.2.4混凝土出场前和入模前均需检查验收。

5.3.2.5现场试验人员和质检人员严格控制到场混凝土质量，并认真核对和保存混凝土小票。

5.3.2.6检查混凝土组成材料的质量，每一工作班至少一次。

5.3.2.7检查混凝土在拌制地点及浇筑地点的坍落度每一工作班至少两次。 5.3.2.8在每一工作班内，如原材料由于其他原因有变化时，要及时调整混凝土配合比

5.3.2.9混凝土运输至现场后，混凝土采用地泵泵送加布料杆，塔吊配合。

5.4 混凝土泵送

5.4.1.泵送设备的选择

基础及结构施工期间，由于混凝土浇筑量较大，拟选用3台HBT80混凝土输送泵进行混凝土的输送，另设1台备用，详见基础及结构阶段施工平面布置图。

5.4.2.混凝土泵的布置

混凝土泵设置处应场地平整、坚实，道路畅通，供料方便，距离浇筑地点近，便于配管，具有重车行走条件；

在安置混凝土泵时，应根据要求将其支腿完全伸出，并插好安全销。在场地软弱时采取措施在支腿下垫枕木等，以防混凝土泵的移动或倾翻。

接近排水设施和供水、供电方便。在混凝土泵的作业范围内，不得有高压线等障碍物；

在混凝土泵的作业范围内，不得有阻碍物、高压电线，同时要有防范高空坠物的设施；

混凝土泵的转移运输时要注意安全要求，应符合产品说明及有关标准的规定。

5.4.3.混凝土输送管的固定

水平管宜每隔一定距离用支架、台垫、吊具等固定，以方便排除堵管、装拆和清洗管道；

垂直管宜用预埋件固定在墙和柱或楼板预留孔处，在墙壁及柱上每节管不得少于1个固定点，在每层楼板预留孔处均应固定；

垂直管下端的弯管，不应作为上部管道的支撑点，宜设钢支撑承受垂直管重量；

管道接头卡箍处不得漏浆；

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炎热季节施工时，要在混凝土输送管上遮盖湿罩布或湿草袋，以避免阳光照射，同时每隔一定的时间洒水湿润；

5.4.4.混凝土的泵送

混凝土泵的操作应严格执行使用说明书有关规定。同时应根据使用说明书制订专门操作要点。操作人员必须经过专门培训后，方可上岗操作。

混凝土泵送施工现场，应有统一指挥和调度，以保证顺利施工。

泵送施工时，应规定联络信号和配备通讯设备，可采用有线或无线通讯设备等进行混凝土泵、搅拌运输车和搅拌站与浇筑地点之间的通讯联络。

在布置布料设备时，应根据结构平面尺寸、配管情况等考虑，要求布料设备应能覆盖整个结构平面，并能均匀、迅速地进行布料。设备应牢固、稳定、且不影响其他工序的正常操作。

混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。若气温较低，空洞运时间应长些，要求液压油的温度升至15℃以上时才能投料泵送。

混凝土泵启动后，应先泵送适量水（约10L）以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。润泵及管使用的水和砂浆，严禁排入浇筑面内，泵送时，混凝土泵应处于慢速，匀速并随时可能反泵的状态。泵送的速度应先慢，后加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利，方可以正常速度进行泵送。混凝土泵送应连续进行。如必须中断时，其中断时不得超过搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。

混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：

向泵喂料前，应中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合物均匀，当拌筒停稳后，方可反转卸料；

卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上；

混凝土泵的进料斗上，应安置网筛并设专人监视喂料，以防粒径过大的骨料或杂物进入混凝土泵造成堵塞；

混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒及溜槽等，并排尽积水。喂料作业应由本车驾驶员完成，严禁非驾驶人员操作。

泵送混凝土时，混凝土泵的活塞应尽可能保持在最大行程运转。混凝土泵的水箱或活塞清洗室中应经常保持充满水。

经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无杂物后，宜采用混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆润滑混凝土泵和输送管内壁。 施工缝搭接用水泥砂浆应分散分料，不得集中浇筑在同一处。

泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至斗中重新搅拌，排出空气后再泵送至施工层。

在混凝土泵送过程中，若需接长3m以上（含3m）的输送管时，仍应预先用水或水泥砂浆，进行湿润和润滑内壁。不得把拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。

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当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油压升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵或反泵，防止堵塞。混凝土泵送应连续进行。如是有计划中断，应先预先确定的中断浇筑部分，停止泵送，且中断时间不宜超过1h。 泵送因故中断时，混凝土泵应每隔4～5min开泵一次，每次使泵正转和反转两个冲程，防止混凝土在输送管内产生离析而堵塞；在泵送距离超过200m以上时，停泵时间不宜超过15min。

混凝土泵送即将结束前，应准确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土搅拌处。

废弃的混凝土和泵送终止时多余的混凝土，应按预先确定的处理方法和场所，及时进行妥善处理。

泵送完毕，应将混凝土泵和输送管清洗干净。清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防废浆高速飞出伤人。

5.5 混凝土浇筑和振捣

5.5.1.本工程混凝土场内运输主要采用泵送、布料杆配合浇筑的方式，有利于混凝土的大量连续浇筑。

5.5.2.高性能混凝土因自身流动性较高，易于流动和密实，因此不需强力振捣，可选用低频振捣器。

5.5.3.墙体混凝土浇筑和振捣：混凝土下料点要分散布置，浇筑混凝土要连续进行，间隔时间不应超过2h。

5.5.4.板混凝土浇筑和振捣： 5.5.4.1 标高控制：水准仪抄平，用红色胶带纸粘贴或用红铅笔标志在墙柱钢筋上，拉线控制，刮杠找平标高。

5.5.4.2 振捣采用振捣棒和平板振捣器相配合，振捣器快插慢拨，插点均匀。 5.5.4. 3 为了提高顶板混凝土表面观感，在顶板混凝土最后一遍抹压，用特制毛刷将混凝土表面沿同一方向抹压。顶板浇筑时，采用3m长铝合金杠刮平，初凝时加强二次压面。

5.5.5.楼梯混凝土浇筑和振捣：楼梯间平台板与楼梯一般钢筋较细，故不得踩踏，不得碰撞预埋件和各种管线，以免发生位移，进行混凝土浇筑时应自下而上，先振实平台板及楼梯板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇筑，连续向上推进，并随时用木抹子将表面抹平。楼梯施工缝留置在上跑楼梯梁的一半和休息平台的1/3-1/2处。

5.5.6.后浇带施工：

后浇带浇筑前应将混凝土断面清理干净，剔出松散混凝土。后浇缝侧面均匀涂刷纯水泥浆一遍。混凝土搅拌后尽快浇筑，以减少混凝土坍落度。对于接缝处仔细振捣、以求密实，待1～2h后进行抹压收光，防止沉降裂缝出现，终凝后即进行养护，养

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护不少于28d。

5.6 特殊部位混凝土的浇筑

5.6.1.洞口下混凝土浇筑

下料时应从洞口两侧同时下料，并用振动棒从窗洞口下插入进行分层振捣，并用小锤敲击模板，可在洞口下侧模板上表面钻2个10mm的小孔进行排气和检查。

5.6.2.洞口侧混凝土浇筑

较大的预留洞、预埋管以及门窗洞口两侧部位浇筑混凝土时，要对称下料，振捣棒从两侧斜插振捣，不得从一侧赶浆浇筑，以防造成洞口偏位。

5.6.3.施工缝处理

浇筑混凝土前，将混凝土凿毛，剔除表面松散的混凝土及浮浆，至密实处，用水冲洗干净，并保持湿润后方可浇筑新的混凝土。施工缝处必须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。墙柱水平施工缝处混凝土浇筑时，混凝土浇筑时先浇50 mm厚与待浇筑的混凝土同配合比的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作加强振捣，使新旧混凝土紧密结合。

5.7 混凝土碱骨料反应控制

5.7.1.预控措施

防止混凝土的碱骨料反应主要控制混凝土中的碱含量，使用非碱活性骨料，主要从以下几个方面采取措施： 序号 1 2 项目 骨料 掺混合材料 主要措施 使用非碱活性骨料，使用前要对骨料的碱活性进行检验。 使用碱含量较低的水泥，低碱含量的外加剂及掺合料。 在满足混凝土的强度及施工性能的前提下降低水泥用量，可以减少混凝土中的碱含量，掺加矿物掺合料，混凝土中加入一定量的活性矿物掺合料，不仅可以取代部分水泥，改善混凝土的强 度和密实度，还可以消耗一部分混凝土中的碱，抑制混凝土中的碱-骨料反应。 3 配合比 页脚内容17

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4 5 采用非碱活性骨料，当使用碱活性骨料时，以含混凝土中碱量低于3.0kg/m3为含碱量安全界限。依据工程碱含量的所处的环境类别进行碱含 量计算，总碱含量要符评估 合规定要求。 隔绝水和在混凝土工程发生碱骨料反应的部位能有效地隔湿空 气的绝水和空气的来源，也可以取得缓和碱骨料 反应来源 对工程损害的效果。 5.7.2.防水混凝土防止碱集料反应 基础底板、覆土以下部位混凝土处于潮湿环境，按照关于预防混凝土工程碱集料反应技术管理规定和设计要求，在施工中采取措施防止混凝土的碱集料反应，混凝土碱含量必须满足CECS53:93中的要求。

5.7.2.1具体控制措施 （1）碱活性集料

根据地区情况选用的混凝土骨料，通过对各产地骨料中的碱活性物质的含量进行比较，并且将样品送样检测，最终选择出含量低的惰性集料。

（2）水泥

本工程混凝土用量较大，水泥用量较多。柱墩混凝土为大体积混凝土工程，从降低水化热、减少裂缝的角度考虑采用42.5和52.5号矿渣水泥最好，水化热的控制也可以通过掺粉煤灰和改善浇筑工艺来控制。

（3）粉煤灰

A.国内外大量试验和工程实践表明，在含有碱活性集料的混凝土中掺加火山灰质掺合料可明显抑制碱集料反应。我国最常用、经济的火山灰质掺合料为粉煤灰。 B.因为掺粉煤灰可取代部分水泥、降低水泥用量，从而减少混凝土中碱的最大来源；同时，由于粉煤灰中碱溶出率低，溶出率不到0.1%，这样粉煤灰引入的碱量微乎其微。另外，粉煤灰有较大的比表面，可以吸附碱金属离子，从而降低混凝土孔隙中碱的浓度，起抑制碱集料反应的作用。

C.粉煤灰的三种效应均能提高混凝土的密实性。

形态效应：粉煤灰的铝硅酸盐玻璃微珠，可填充水泥浆体孔隙，提高密实性，减少干缩。

活性效应：粉煤灰与水泥、石灰的水化物反应生成水化硅酸钙和水化铝酸钙，与石膏反应生成水化硫铝酸钙，降低了混凝土的孔隙率，改善了孔结构，且可提高混凝土的密实性。

微集料效应：粉煤灰中微细颗粒分布于水泥颗粒之间，有利于混合物的水化反应，增加混凝土的密实性。

（4）掺加低碱混凝土外加剂

低碱UEA混凝土膨胀剂作为本工程首选外加剂，要求产品既能达到的膨胀率，含碱量较低，又能保持体积稳定性。

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（5）采用补偿收缩混凝土技术 补偿收缩混凝土的特点是抗渗力强，掺UEA膨胀剂能减少孔隙率40%以上，改善混凝土孔结构，有效隔绝水分侵入及碱进入混凝土内部，同时降低混凝土中水分及碱金属离子扩散速度，起抑制碱集料反应的作用。

6.7.2.2技术资料对质量的保证

在施工过程中要求资料员与工程同步、齐全，包括由设计、施工、材料、监理各单位共同签订的技术责任合同、预防混凝土碱集料反应的技术措施、混凝土所用各项材料的检测报告和混凝土配合比、混凝土强度试验报告及混凝土碱含量评估，检查无误后签字留存。

5.8 大体积混凝土施工

大体积混凝土施工一直是建筑工程结构施工的关键工序，主要控制大体积混凝土水化热及其可能造成的混凝土温度裂缝，规范没有对大体积混凝土作出明确的界定；按照常规做法，构件截面最小尺寸大于1m的为大体积混凝土；根据本工程的特点和类似工程的施工经验，在本工程施工中将厚度大于或等于1.0m的构件作为大体积混凝土控制。

本工程基础底板等部位存在大量的大体积混凝土，采取有效的综合施工措施是大体积混凝土结构施工要进行的重要工作。本工程大体积混凝土施工拟采用“双控理论”进行施工，双控一方面为“控制混凝土的温差”和“控制混凝土内的温度收缩拉应力”（此为双控），另一方面为“施工前的预控”和“施工后的监控”（此亦为双控）。

5.8.1．大体积混凝土原材控制

粗骨料选用5～25mm连续级配石子，含泥量<1％，泥块含量<0.5％,针状、片状颗粒含量<10%，粗骨料的空隙率小于40％；细骨料用II 区中粗砂，含泥量<1％，低含泥量可以减少混凝土自身的收缩，防止混凝土因收缩太大出现裂缝，级配好的骨料除可以改善混凝土拌合物的流动性外还可以降低单方混凝土的水泥用量，降低混凝土的水化热，可防止混凝土出现温度应力裂缝；选用水化热较低的矿渣硅酸盐水泥或中低热的硅酸盐水泥，避免因水泥水化热大使混凝土内部温度过高产生温度裂缝。

5.8.2．浇筑工艺控制

浇注采用全面分层法，每层厚度不超过400mm，浇筑高度不超过1.5m/h。

5.8.2.1浇筑方法:

浇注采用全面分层法，每层厚度不超过400mm，浇筑高度不超过1.5m/h。

混凝土浇筑时应严格控制好初凝时间。浇筑时，先浇底板混凝土，并使底板混凝土上表面略高出柱墩面，以混凝土振捣密实、柱墩吊梆模板下口填实为准；底板混凝土初凝前，开始浇筑柱墩混凝土。

在保证混凝土不出现冷缝的前提下，尽量使入模混凝土散布面积大以增加散热与热量交换。

5.8.2.2 混凝土振捣：

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浇筑时，每条泵管出口设置3～4个振捣棒。使混凝土自然缓慢流动，然后全面振捣。振捣棒插入混凝土的深度以进入下一层混凝土50mm为宜，做到快插慢拔，振捣密实。 振捣过程中应将振捣棒上、下略有抽动，以使上、下震动均匀。每点振捣时间一般为20-30S，使混凝土表面不再显著沉降，不再出现气泡，表面泛出灰浆为止。每个浇筑带应设专人指挥振捣工作，严防漏振、过振造成混凝土不密实、离析的现象产生。

振捣时注意保持振捣棒与模板间的距离。 泌水处理：由于大体积混凝土浇筑时泌水较多，要派专人用污水泵随时将积水抽出。 表面处理：混凝土表面处理在浇筑后约2～3h左右进行，初步按标高用刮尺刮平，在初凝前用平板振捣器振捣，用木抹抹压，待混凝土收水后，再二次用木抹搓平，以闭合收水裂缝，然后覆盖塑料薄膜养护。

5.8.2.3．入模温度

为了防止混凝土内部温度过高产生温度裂缝，对混凝土的入模温度必须严格控制，夏季施工时避免阳光对砂、石的直接照射。为了降低混凝土的出机温度和浇筑温度。最有效的方法是降低原料温度，混凝土中石子比热较小，但每m3混凝土中石子所占重量最大，所以最有效的办法是降低石子温度。在气温较高时，为了防止太阳直接照射使砂石温度升高，可以在砂石堆场搭设简易遮阳棚，除此之外，搅拌运输车罐体、泵送管道的冷却也是必要的措施。

5.8.2.4．养护控制

为了防止混凝土因内部温度过高产生温度裂缝，保证混凝土在一定时间温度、湿度的稳定，使胶凝材料充分水化，前期主要是潮湿养护，可防止表面胶水，产生干缩裂缝。在后期降温阶段要减少表面热扩散，缓慢降温可充分发挥混凝土地应力松弛效应，提高抗拉性能，防止裂缝产生，养护时间要求不少于14天。

5.8.2.5.大体积混凝土的测温 5.8.2.5.1测温意义

大体积混凝土施工，内部水泥水化热高且又不容易散失，导致混凝土内部与外部温差变大，温度应力也相应变大，如不加以控制必然造成混凝土的开裂。因此，通过测温工作了解到大体积混凝土内部温度，并根据测温结果指导混凝土外部的保温、保湿等工作以减小混凝土内外温差，对保证混凝土的后期质量、外观质量和控制混凝土的裂缝有重要的意义。

5.8.2.5.2测温管理制度

设置专职测温工及技术管理人员，测温工应将当日测温表项目填写完整并签名后，及时交给技术管理人员，一方面使管理层随时掌握第一手资料，另一方面各管理层应及时对有代表性的点位（不得少于三点）掌握测温记录值，绘制该点位的中部温度和上部温度变化曲线。以便准确推算温度变化趋势和检查测温记录的真实性，以及确认是否增加覆盖或采取其它措施。

测温应在混凝土浇筑后达到上人条件时（底板1.2MPa）开始，直至连续48小时满足

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混凝土中心和混凝土表面温差、混凝土表面和环境温差均小于25℃以及混凝土表面温度与外界温度持平这两个条件时，方可停止测温。测温要求如下：

1--7d 每2h测温一次； 8--21d 每4h测温一次； 22--28d 每8h测温一次；

测试结果按不同浇筑区填写，每天早上9：00和下午5：00将测试结果交技术人员审核。

5.2.5.3测温仪器的选择

为能直观、精确、迅速得到混凝土内部温度，并减轻测温人员的工作强度，本次测温采用电子测温仪，在混凝土内部测温点位置预埋测温导线，用于测温。

5.8.2.5.4测温点的布置

为保证测温点的代表性和可比性，混凝土测温点，平面按150m2/点的原则布置。沿结构厚度可分为表面测温点、中部测温点。表面测温点的高度为结构外表面内返50mm；中部测温点的高度为结构厚度下返1/2厚。

5.8.2.5.5测温导线的预留方法

测温导线用细铁丝固定在φ8钢筋上，钢筋顶端200mm处刷红色油漆一道作为混凝土柱墩顶标高控制线（红色油漆线下埋入混凝土柱墩内）。从红色油漆线向下量取不同测温点深度，将温度传感器顶端的灵敏元件固定于各测温点处，埋置测温导线时注意测温金属探头不得接触钢筋。浇筑混凝土前应将插头包裹好，以免被污染。

5.8.2.5.6测温注意事项

测温仪主机为精密仪表，使用时应小心轻放，严禁摔碰，使用完毕及时关机。

操作中，不可用力过猛，测温后将塑料带将插头罩好，确保插头清洁，避免潮湿。 设专人对测温点进行保护并做好警示标志，防止施工过程中将测温线弄坏。

5.9 混凝土的养护

为保证混凝土具有优良的密实性和强度，要求对已浇筑完的混凝土部位尽早保水养护。在本工程中，主要采用洒水养护方式。

5.9.1.从楼外临设水管接入楼内并随楼层接高供水管。同时安排一定数量的工人专门负责混凝土的养护工作,并在混凝土质量评定时将养护效果作为专项进行监控。 5.9.2.混凝土板浇筑完毕后即用塑料布覆盖，减少终凝前水分的蒸发，终凝后改为浇水养护。养护的时间不少于14天。

5.9.3.混凝土墙、柱、梁侧模拆模后，及时覆盖湿麻袋片，外包塑料布，经常检查养护情况。发现缺水及时用喷雾器浇水补给养护，保证塑料布内有凝结水。养护时注意端头处的养护，养护时间同混凝土板。混凝土平面直接用水管浇水养护。 5.9.4.大体积混凝土为保证混凝土内部与混凝土表面温差小于25℃，混凝土降温速率小于1.5℃/d及表面温度与大气温度之差小于25℃，新浇混凝土拟采用一层塑料薄膜覆盖养护，实际施工时将根据气候和测温情况通过热工计算来随时调整。

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养护应在混凝土浇筑12h内开始；养护时间到混凝土内部与混凝土表面温差及表面与大气温差稳定且小于25℃后。具体养护时间根据实际测温结果来定。

5.10 混凝土成品保护

5.10.1.每次浇筑完混凝土以后,冲洗泵管时将冲洗出的废水用水桶盛装并及时吊离作业面。

5.10.2.混凝土墙、门窗洞口、楼梯的阳角在拆模后及时制作木框护角，防止不慎碰撞缺棱掉角。

5.10.3.楼板混凝土强度必须达到一定强度后，方可上人或存放材料。

5.11 混凝土质量控制

5.11.1.混凝土浇灌前的控制 5.11.1.1每车必须挂标识牌。

5.11.1.2每车必须有小票，注明工程名称、浇筑部位、混凝土强度、配合比、外加剂、坍落度、出机时间温度、运输车号等。

5.11.1.3混凝土到场后都必须做坍落度抽检。等待时间长的应增加复试一次（禁止往混凝土中直接加水），合格的使用；坍落度不合格必须退回混凝土公司。 5.11.1.4对不合格的车次（如小票标注不清、自行涂改、与本车次对不上的），要拍照片或录像，并记录车号、退场时间，并存档。

5.11.1.5车辆进场后由工程部门派专人（配带标记）指挥调度，并在小票上加盖名章，记录时间，收集小票。

5.11.2.混凝土裂缝的控制

5.11.2.1对于泵送混凝土，水灰比往往由于采取泵送方式，不易达到理想状况，为了加强混凝土的密实度，进一步提高混凝土抗渗、抗裂能力，施工中采用二次振捣，保证上下层混凝土在初凝前结合良好。

5.11.2.2板混凝土浇筑完成后，在初凝前应采用2m长刮尺抹压两遍，初凝后、终凝前应再抹压一遍，以防止表面收缩裂缝的产生。

5.11.2.3混凝土搅拌、运输、浇筑等过程中任何人不得擅自加水。

5.11.2.4加强混凝土养护和保温，控制结构与外界温差控制在允许（25℃）范围以内。

5.11.2.5加强混凝土的养护。 5.11.3.现场试验室的控制

5.11.3.1现场试验室须保证混凝土试块的制作、养护条件,有健全的管理制度。 5.11.3.2现场试验员必须经培训考核合格后，持证上岗。

5.11.3.3混凝土施工前应作技术交底，并应具备冬施混凝土养护条件。

5.11.4.拆模、养护

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拆模时间必须以混凝土强度报告为依据，同时还要能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，并履行拆模审批手续方可拆除。混凝土养护方式及方法要以混凝土等级、部位及厚度而定，要安排专人定岗工作，质检员监督。

六 土方回填

模板拆除、基坑清理完毕，并排除基坑积水 杂物后，隐蔽验收合格后方可进行土方回填，回填土的土质、压实系数应满足设计要求，填土顺序由低到高， 沿基础四周水平分层夯实，每层铺土厚度不大于300mm，选用蛙式打夯机或振动夯压实，压实时要按照一定方向进行，一夯压半夯，夯二相接，行二相连，每遍纵横交叉，分层夯打，夯实路线由四周开始，然后移至中间。按规范要求取样试验，测定回填土的最佳含水率及密实度。 七 资源配备 7.1 劳动力配备：

工种 木工 钢筋工 瓦工 电工 测量工 普工 数量 人 人 人 人 人 人 7.2 施工周转材料配备 材料 模板 名称 数量 木方 钢管 U卡 螺丝杆 扣件 钢管 跳板 卡 大铁7.3 施工机具设备配备 序 机械名称 号 1 挖掘机 2 自卸汽车 3 潜水泵 4 全站仪 页脚内容23

规格型号 单位 台 台 台 台 数量 备注 模板施工方案

5 经纬仪 6 水准仪 7 钢筋加工设备 8 交流电焊机 9 插入式振动棒 10 翻斗车 11 履带吊 12 平板车 13 压路机 14 打夯机

台 台 套 台 台 台 台 台 台 台

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