HHT20-01-2009-HHT20-15-2009铁塔制造工艺作业指导书分册+Mi

Q/HHT20-01-2009

铁塔制造角钢切断工艺作业

指导书

2009-12-1发布

2010-1-1实施

浙江恒辉铁塔制造有限公司 发布

铁塔制造角钢的切断工艺作业指导书

1.角钢的切断工艺指导书

1.1目前我们公司的断切设备采用曲轴压力机和数控流水线设备, 与制孔同步完成。角钢边宽小于或等于75㎜的曲轴压力机只切断；75㎜宽以上的角钢自动化流水线的配套切断设备。钢材厚度≥16㎜、Q420和Q460钢材强高,采用带锯机床切断。

1.2下料前领料时应注意材料的外观质量，对有重皮、锈蚀、毛刺、伤痕等缺陷的材料拒绝使用，对于弯曲的可调直的材料必须在加工前进行校直。

1.3下料前根据下料清单或卡片，先配好料，再划线。划线前必须检查角钢的规格（宽度和厚度）是否跟料单上的规格相符合，经核对后方能划线，划线必须清晰、准确。然后将选好的材料放在上料架上，开启机器断切下料，加工时要注意操作安全，冲床前的操作者要特别小心，不能东张西望，送料工也要积极配合冲床前的下料操作者。

1.4首件必须经过自检，完全符合有关标准规定再进行批量加工，质检员进行中间抽检和最终检验工作。

1.5在下料的过程中，下料负责人应让每一个下料员工都清楚每一次下料的角钢规格、塔型件号、每一件号数量、长度，目的就是使每一个下料员工在每一时都清楚自己的工作内容，避免盲目性生产，杜绝首道工序的质量问题的发生。

1.6钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于0.5㎜的边缘缺棱,切断处切割面平面度为0.05t(t为厚度)且不大于1.0㎜割纹深度不大于0.3㎜,局部缺口深度允许偏差0.5㎜,表面不得有明显的凹面缺陷,大于0.3㎜的毛刺应清除。 1.7钢材的切断允许偏差见下表 序号 项 目 允许偏差 示 意 图 1 长度L或宽度B ±2.0 2 切断面垂直度P ≤t/8 且不小于2.0 ≤3b/100 且不小于2.0 调整好刀片的剪切间隙：见下表 材料厚度（mm） 6～8 10～12 14 16 18～20

3 角钢端部垂直度P 单边间隙（mm） 0.45 0.68 0.8 0.9 1.1 (双边间隙×2) 编制： 审核： 批准：

Q/HHT20-02-2009

铁塔制造钢板切断工艺作业

指导书

2009-12-1发布

2010-1-1实施

浙江恒辉铁塔制造有限公司 发布

铁塔制造钢板剪切工艺作业指导书

1钢板剪切工艺作业指导书

1.1钢板厚度16mm及以下,采用剪板机剪切。不准超过规定的范围剪切，剪前要检查上下口间隙是否合适。间隙与厚度和材质有关，一般为被切工件板厚6％－12％。当厚度增加时，间隙值适当增大，但最大不得超过1.0㎜。切Q345钢材的间隙要比Q235号钢略小些。 1.2 钢板厚度18mm及以上、Q420和Q460钢材强高度,规定采用半自动火焰切割机或数控火焰切割机上切断。

1.2.1为保证切割工件的外观整齐均匀，尽可能地采用自动和仿形切割机。气割厚的板材割口，应进行打磨，使割口平整及去除氧化铁。

1.2.2钢材切断后，其断口处不得有裂纹和不大于1.0㎜的缺棱，并应清除剪切的毛刺或切割的溶瘤、飞溅物等。切割的断口的表面粗糙度不得大于1.0㎜。 1.3氧气乙炔火焰割炬切断的技术参数见下表：

切割厚度 3-12 14-25 28-50 割嘴号 1 2 3 割口宽度 3-4 3-4 5-6 气体压力（Mpa） 氧气 0.2 0.25 0.30 乙炔 0.1 0.1 0.1 1.4钢材的切断允许偏差见下表 序号 项 目 允许偏差 1 2 长度L或宽度B 切断面垂直度P ±2.0 ≤t/8 且不小于3.0 示 意 图 调整好刀片的剪切间隙见下表 材料厚度（mm） 6～8 10～12 14 16 间隙（mm） 0.45 0.68 0.8 0.9

编制： 审核： 批准：

Q/HHT20-03-2009

铁塔制造钢印印制工艺作业

指导书

2009-12-1发布

2010-1-1实施

浙江恒辉铁塔制造有限公司 发布

铁塔制造钢印印制工艺作业指导书

1.钢印印制工艺作业指导书 1.1.方法

印制时首先根据流程卡上的部件塔型编号，选择相应的钢字模，装模时要按照从左到右的顺序装模，不能装错，并且每一部件上的工程代号、塔型代号、部件编号三部分之间必须留一个字的距离,字头的大小选用12×12。如果用户有特殊要求的，经协商一致后再改制钢印。 1.2四个禁区内不得有钢印

所有零部件上的钢印必须保证不得进入四个禁区，一制孔区，二铣刨区，三制弯区，四焊接区。以保护所制出的钢印完整性不受损坏。 1.3错制钢印的修改

修改错误的钢印必须用专用双线条钢印压死，不得用其他钢印复压错误钢印。 1.4钢印的标准

零件印制的深度：钢印的标准和检查：零件制印的深度：厚度在6mm以下时为0.5～0.7mm，厚度大于6mm时，为0.7～1.0mm，钢印应完整清晰，深浅一致。

1.5钢印不得靠近塔材的扎制边和剪切边；压印处的钢材表面不得产生凹面或凸面。

1.6手工印制钢印在零部件端头500㎜范围内,流水线印制钢印在零部件端头1500㎜范围内。 1.7印制的首件必须经检查合格后方可进行大批印制，印制首件不得在产品上试印，调整印制间隙也不得在产品件上试印，在印制的过程中，必须不断地进行中间抽查其钢印的质量，以及时发现个别损坏的字头并及时加以纠正。 1.8设备保养：

操作人员应按机床的操作规程和各保养规程定期对设备进行检查，注油，保养。以提高设备的完好率和使用权用寿命。

编制： 审核： 批准：

Q/HHT20-04-2009

铁塔制造号料工艺作业

指导书

2009-12-1发布

2010-1-1实施

浙江恒辉铁塔制造有限公司 发布

铁塔制造号料工艺作业指导书

1.号料工艺作业指导书

1.1号料主要针对需要钻孔的角钢、钢板，有的制弯件和焊接件也需要号料，以确保其加工精度。钻孔材料应先进行勒心，打中心孔，打中心孔必须打在十字线上。

1.2号料时所使用的划针、冲子等工具必须尖锐锋利。号料时必须全面看清样板及零件小图上的说明，特别是火曲件、多准线的材料，号完料后一定要仔细对照样板或零件小图自检。样板和零件小图上不清的地方，要通知相关的技术人员，从施工图上确定其正确位置。要求用号料卡板控制孔位的必须坚持使用卡板，曲点处的所有孔必须用样板控制孔位号料。火曲件不符合卡板角度时不准号料。

1.3对于长、宽与样板尺寸略有出入时，这样就必须在号料时进行调整以保证两端或两边不致超差过大。调整不了的返回上道工序处理。发现原材料缺陷时必须挑出重新补料，材料规格必须与零件小图或样板上的要求相符。主材及复杂批量较大的零件号料时必须进行图纸、零件小图、样板、实物四对照，无问题方可移交下道工序。 1.4号料后的孔径符号必须圈划清楚、准确。

编制： 审核： 批准：

Q/HHT20-05-2009

铁塔制造冲孔工艺作业

指导书

2009-12-1发布

2010-1-1实施

浙江恒辉铁塔制造有限公司 发布

铁塔制造冲孔工艺作业指导书

1冲孔工艺作业指导书

1.1本公司内制孔标准一般都采用GB/T2694-03《输电线路铁塔制造技术条件》。本公司制孔技术除设计文件和图纸有特别要求外，孔的制作方法: 所有Q420及Q460必须用钻孔工艺制孔；《根据招标文件500kV及以上铁塔Q420及Q460特殊要求冲孔以外》。 1.1.1对牌号Q235的钢材，其冲孔厚度不得超过孔的公称直径：

1.1.2对牌号Q345的钢材，其冲孔厚度不得超过孔的公称直径减去1.5mm. 1.2传统冲孔工艺:

1.2.1采用曲轴式冲床冲孔时，必须保证冲孔模具的上、下模装配偏差不大于0.2mm。

1.2.3冲孔前要根据工件的材质规格选择合格的、合适的冲头与冲模，然后根据小图划线，确定孔径定位模具的安装位置。安装调试后进行首件试冲，首件必须经过冲孔负责人自检，合格后才能批量生产。当用户对冲制孔有特殊要求时，冲头、冲模的制造可通过协商确定其可行性尺寸。

1.2.4同一个工件上有几种大小不同的直径的孔，应先冲小孔后冲大孔。角钢冲孔时，被加工面必须呈水平面，定位模具安装准确，角钢侧面必须与定心滑轮靠紧，以保证被冲件的精度。工件上所冲出的第一个孔的孔中心应与孔距定位模具上的孔中心重合，并用相配合的插销定位。首件必须经过自检，中间过程必须进行抽检。特殊孔径的样板或图纸明确规定不许冲孔时，地线及导线孔均采用钻床钻孔。

1.2.5冲孔经自检合格，清点数量，把切角部件送切角工序，铲背、刨根接头件送铣刨工序。先制孔部件送火曲工序，最后把无辅助加工工序的工件送检。 1.2.6制孔的质量要求，满足《企业内控标准》。孔壁与零件表面的边界交接处，不得有大于0.5的缺棱或塌角，冲件表面不得有外观可见的凹面。大于0.1mm的毛刺必须清除。 1.3自动生产线加工工艺

随着社会的发展，科技的进步，旧的传统冲孔工艺，不论在质量要求上，还是在生产效益上，它都不能满足社会的需求，已逐渐被新的技术所代替。我公司在铁塔制造工艺的改进中，已逐步采用数控自动生产线加工工艺取代旧式的人工划线冲孔工艺。并且现在已基本上取代了人工划线冲孔工艺。其工艺步骤如下：

1.3.1接到零件图以后，操作人员首先要熟悉每个部位尺寸，然后根据零件图的规格尺寸编程、套料。

1.3.2根据零件图提供的材料规格、尺寸、数据进行领料，领料时严格检查材料的外观质量，对有重皮、锈蚀、毛刺、伤痕等缺陷的材料拒绝使用，对于弯曲的可调直材料必须在加工前进行校直。

1.3.3下料前要检查机器的电源、液压、油质等，然后根据工作的厚度选择适当的冲头、冲模、剪切刀片，根据设备刀片选择表，调整好切片的剪切间隙和冲孔的间隙：

见下表 材料厚度（mm） 间隙（mm） 6～8 10～12 14 16

0.85 1.2 1.68 1.92

1.3.4将选好的材料放在上料架上，开始自动加工。首件经过负责人自检完全符合有关标准规定后再进行批量加工，质检员进行中间抽检和最终检验工作。 制孔的允许偏差按表的规定。 序项目 号 镀锌前 1 公称直径d 镀锌后 允许偏差 +0.8 0 +0.5 -0.3 2 圆度dmax-dmin ≤1.2 示意图 3 孔上下直径差 d1- d ≤0.12t 4 孔垂直度P 同组内不相邻两孔距离S1 同组内相邻两孔距离S2 相邻组两孔距离S3 不相邻组两孔距离S4 0.03t 且≤2.0 ±0.7 ±0.5 ±1.0 ±1.5 5 注：1.序号1、2偏差不应同时存在。 2.冲制孔的位置测量应在其小径所在平面进行。 3.当钢板厚度大于孔径或者材质为碳素钢板厚大于16mm、材质为低合金钢板厚大于14mm时,不应采用冲孔，宜采用钻孔。 1.4设备保养： 操作人员应按机床的操作规程和各保养规程定期对设备进行检查，注油，保养。以提高设备的完好率和使用权用寿命。

编制： 审核： 批准：

Q/HHT20-06-2009

铁塔制造钻孔工艺作业

指导书

2009-12-1发布

浙江恒辉铁塔制造有限公司 发布

2010-1-1实施

铁塔制造钻孔工艺作业指导书

1钻孔工艺作业指导书 1.1钻孔概述

目前我们公司在铁塔加工方面采用数控角钢自动钻流水线及摇臂钻钻孔时。要求Q420及Q460材料全部钻孔, 材料Q345厚度大于等于14mm以上的角钢、板材、地线、导线都采用钻孔制。另外根据500kV以上招标文件的钢材厚度制孔特殊技术要求，其它规格的钢材需要钻孔的也采用钻孔制。对于需钻孔的材料，钻孔人员应根据零件加工图或样板选择适当的钻头及胎模具，安装调试后方可进行加工。 1.2钻孔注意事项

1.2.1数控角钢自动钻流水线操作人员接到零件图以后，操作人员首先要熟悉个部位尺寸，然后根据零件图的规格尺寸编程、套料。

1.2.2需钻孔的工件号料痕迹必须清晰，钻孔前须检查号料的中心点是否符合零件小图或样板上的技术要求，如发现问题应返回上道工序重新号料。

1.2.3钻孔前应将所钻孔的工件稳固垫平，且应将工件固定适当。防止（特别是板材）工件旋转伤人，或损伤设备和刃具。

1.2.4修磨钻头时应将严格遵守“砂轮机安全技术操作规程”之各项规定。且在启动砂轮机之前检查砂轮片是否安装牢固，启动后砂轮机运转是否正常，否则应停止使用。 1.2.5在摇臂钻上钻孔时，根据工件孔径，选取适当转速、走刀量。

1.2.6切削速度过快的应有足够的冷却润滑剂、乳化液（冬季可用油壶浇注适量的冷却液），避免钻头切削能力降低。钻头不锋锐应及时修磨，钻出的孔不应有较大的毛刺。毛刺高度超过0.1mm应予用锉刀修除。

1.2.7批量生产的首件，应认真严格检查孔径、孔位、孔数是否符合要求，自检合格后再交质检员检查，经质检员检查合格时方可批量生产，但在生产中亦应经常抽检。孔位位移误差应满足GB/T2694-03中的规定。 制孔的允许偏差按表的规定。 序号 项目 镀锌前 镀锌后 允许偏差 +0.8 0 +0.5 -0.3 2 圆度dmax-dmin ≤1.2 示意图 1 公称直径d 3 孔上下直径差 d1- d ≤0.12t 4 孔垂直度P 0.03t 且≤2.0

同组内不相邻两孔距离S1 同组内相邻两孔距离±0.7 ±0.5 ±1.0 ±1.5 5 S2 相邻组两孔距离S3 不相邻组两孔距离S4 注：1.序号1、2偏差不应同时存在。 2.冲制孔的位置测量应在其小径所在平面进行。 3.当钢板厚度大于孔径或者材质为碳素钢板厚大于16mm、材质为低合金钢板厚大于14mm时,不应采用冲孔，宜采用钻孔。 1.2.8加工完的工件，应整齐的摆放在合适地点，搞好安全文明生产。操作者（负责人）经检验合格后交下道工序加工。 1.3设备保养：

操作人员应按机床的操作规程和各保养规程定期对设备进行检查，注油，保养。以提高设备的完好率和使用权用寿命。

编制： 审核： 批准：

Q/HHT20-07-2009

铁塔制造切角工艺作业

指导书

2009-12-1发布

2010-1-1实施

浙江恒辉铁塔制造有限公司 发布

铁塔制造切角工艺作业指导书

1.1切角的目的意义和要求

为了提高铁塔节点的刚度，采取紧凑设计的节点，由于构造上的需要，必须将互相碰撞的角钢端部，按规定切除某一部分斜角通称为切角。切角的目的就是为了实现紧凑设计的节点既要满足设计规范的规定，又要达到结构上的合理性，将其相互制约的碰撞的部分切除，通常还要留出5mm以上的间隙。设计规范中规定切角剪切边IQU≥1.3d（d－孔径），但500kV铁塔设计中有特殊要求的要按特殊要求切角。 1.2切角的原则

切角尽管是不可避免的，但在可能的条件下，从设计角度应尽量减少切角工作量，在同一个节点上能切小角钢件，则不切大角钢件，能切一面的则不切两面，能切一头的则不切两头。以减少工人不必要繁重的体力劳动，缩短生产周期。 1.3切角准备工作

切角前必须调整好上下刀的间隙δ＝5％工件厚度，大批量切角可利用固定角度胎板，切角一般应以孔为基准，因为端头可能有切料正负偏差，精密件必须以孔为基准，严格控制剪切尺寸，不得超差。超过机器切剪能力的大角钢在切大角时一般采用气割，气割处要用砂轮打磨平滑。 1.4切角标准

切角质量标准，按GB/T2694-03中有关规定执行。切角时要按零件小图上所标的尺寸切角，谨防切角时的随意性。切角后切角边不得有裂纹和大于1.0mm的毛刺、缺棱。如果有必须清除切角处的毛刺或缺棱，切角后经自检合格，按工艺流程送检。

切角的技术参数见下表： 序号 端 边 距 项目 端距和边距Sd 允许偏差 ±1.5 示意图 1 切角边距St 调整好刀片的剪切间隙：见下表 材料厚度（mm） 3～4 5～8 10～12 14 切角保护边距：见下表 孔径（mm） 17．5 21．5 25．5 ±1.5 间隙（mm） 0.2 0.4 0.55 0.80 边距（mm） 23 28 33 编制： 审核： 批准：

Q/HHT20-08-2009

铁塔制造角钢刨根、刨边、刨

背工艺作业指导书

2009-12-1发布

2010-1-1实施

浙江恒辉铁塔制造有限公司 发布

铁塔制造刨根、刨边、刨背工艺作业指导书

1刨根、刨边、刨背工艺作业指导书 1.1加工前的工作

1.1.1对上道工序移交的半成品的规格数量进行验收，依据工件加工内容、角度等选择刀具。 1.1.2工件刨削长度小于500mm的角钢宜用平口虎钳装夹；超过650mm长度应采用螺栓、压板、顶板装夹，板材宜用压板、限位板、顶板和螺栓装夹。无论采用那种装夹方法，其装夹力均应大于切削力的2.5倍。

1.1.3刨根是指将角钢内圆角刨成清根直角，刨背是指将角钢外直角刨成圆角，刨边或刨坡口一般是指板材刨一边或刨一a角便于焊接，其几何尺寸详见GB/T2694—03标准规定。 清根、铲背和开坡口的允许偏差下表：

单位为毫米

项 目 T≤10 允许偏差 +0.8 示意图 清根 10＜t≤16 +1.2 -0.4 +2.0 -0.6 -+t L—与外接角钢搭接长度 R—外包角钢内圆弧半径 ααbb-0.4 t＞16 铲背 圆弧半径R1 +2.0 0 开 坡 口 开角 α ±5o 钝边δ ±1.0 αR1=长度L1 ±2.0 L1=L+5R+2 1.1.4角钢规格铲背(刨背)的R技术参数见下表：

序号 角 钢 规 格 圆弧R㎜ 序号 角 钢 规 格 圆弧R㎜ 1 ∠40 5 9 ∠90 10 2 ∠45 5 10 ∠100 12 3 ∠50 5.5 11 ∠110 12 4 ∠56 6 12 ∠125 14 5 ∠63 7 13 ∠140 14 6 ∠70 8 14 ∠160 16 7 ∠75 9 15 ∠180 16 8 ∠80 9 16 ∠200 18 1.2按《设备保养规程》的规定，作好设备定期保养工作，作好各传动件的日常润滑，特别注意的是滑枕、导轨、丝杠应有油膜而无黑油污。机床保养的好坏，决定你能否超额完成任务量的主要条件之一。

1.3把上道的工序送来的半成品数量完成后，操作者经自检后交检查员检查，方可转交下道工序。

1.4应严格遵守工装管理制度，检具、刀具、下班前应按规定送还指定地方保管。 1.5铁塔制造刨根、刨边、刨背工艺注意事项：

1.5.1清根时不许有尖角过深或切削不够等缺陷，铲背时应注意要同与之配合角钢的内弧相符。满足《企业内控标准》有关规定。

1.2开坡口的加工要按照图纸和样板的要求进行，坡口的钝边和开合角度符合《企业内控标准》。采用半自动气割机或坡口机开坡口主要先按照图纸和样板划线，采用半自动气割机气割时，加工余量在（－0.5～+1.5）mm范围内，然后用打磨机进行打磨，保证钝边公差在±1mm范围内。对于开坡口要求的,采作角向磨光机打磨平。

编制： 审核：

批准：

Q/HHT20-09-2009

铁塔制造制弯工艺作业

指导书

2009-12-1发布

浙江恒辉铁塔制造有限公司 发布

2010-1-1实施

铁塔制造制弯工艺作业指导书

1铁塔制造制弯工艺作业指导书

工件的制弯，应根据设计文件和施工图规定采用冷弯或热弯，但不得采用割炬、割咀烘烤方法制弯。 1.1冷制弯范围

1.1.1钢板的冷制弯Q235的材料冷曲角度不得大于15°；Q345的板材冷弯曲度不得大于7°。 1.1.2角钢材料可采用冷制弯范围 规格（mm） Q235材料冷曲范围（度） Q345材料冷曲范围（度） 40～63 10 10 63～80 8 8 80～125 8 6 125以上 6 5 1.1.3超过30°制弯可以采用开豁口焊接方法进行制弯加工，必须保证焊接质量和强度。 1.1.4 Q235的材料冷加工开合角，角度不得超过15°，Q345的材料冷加工开合角的角度不得超过10°。

1. 2热制弯的范围

1.2.1超过冷制弯范围的都必须进行热制弯。加热温度与炽热颜色见下表。 炽热颜色 温度（℃） 炽热颜色 温度（℃） 炽热颜色 温度（℃） 棕黑色 棕红色 暗红色 暗樱红色 520-580 580-650 650-750 750-780 樱红色 浅樱红色 浅红色 红黄色 780-800 800-830 830-880 880-1050 暗黄色 浅黄色 白热色 1050-1150 1150-1250 1250-1350 1.2.2热制弯的加热温度在（1000～1100）℃浅樱红色范围内，工件温度为（750～850）℃，炽热颜色为浅樱红色。工件温度不低于750℃， 但不得以氧气—乙炔气割工具烘考制弯。 1.2.3热曲应避免过热、过烧现象，终锻温度不可低于750℃，以免过冷产生硬化现象。 1.3制弯时必须先熟悉图纸和工艺要求，掌握制弯位置、方向、和火曲角度大小，所用胎具应符合加工技术要求，经试制弯无误后，再进行批量加工。

1.4角钢、钢板一般在制孔后制弯，对制弯角度大和孔距火曲部位近，易产生变形的先制弯后制孔。

1.5 火曲后在空气中自然冷却，不浇水或强制冷却，对需校平的工件应加平锤垫，不直接用锤敲打，以免产生凹凸不平的锤痕，造成应力集中，降低强度。

1.6角钢制弯后，钢材的边缘应圆滑过渡，表面不应有明显的褶皱、凹面的损伤，表面划痕深度不大于1.5mm。最薄处厚度不小于原厚度的70%。

1.7制弯的弯度以卡板为准，其方向曲点位置以样杆或零件图标的图形位置。对照零件上的钢印编号不得曲反和曲混件号，特别是先制孔的料更要注意方向。

1.8刨根刨背的火曲件必须在刨完根背之后再进行制弯。制弯时防止零件出现局部严重明显突缩。曲件表面不得出现伤痕。

1.9制弯构件的加工，误差不超过《企业内控标准》的规定，对制弯件出现裂纹按报废处理。 1.10火曲零部件的堆放、转序严防敲打、挤压，以免造成变形。

1.11压扁的材料在压扁处两肢之间要加2mm的垫板，压扁后抽出，保证两肢之间有2mm的间隙，确保镀锌后不淌黄水。压扁的使用设备为摩擦压力机。 制弯允许偏差，按下表规定

项 目 允许偏差 示 意 图 曲点（线）位移e 2.0 钢 板 接头角钢，不论肢宽大小 b≤50 非接头 角钢 50编制： 审核： 批准：

Q/HHT20-10-2009

铁塔制造装配焊接工艺作业

指导书

2009-12-1发布

2010-1-1实施

浙江恒辉铁塔制造有限公司 发布

铁塔制造装配焊接作业指导书

1铁塔制造装配焊接工艺作业指导书 1.1结构件的装配

1.1.1 熟悉图纸意图，吃透说明的全部要求，根据装焊工艺图纸及明细表清点全部装配件的数量， 确认单件规格、件号。初步检查装配件的加工质量和矫正的质量。 1.1.2 点装以平台作基准面。

1.1.3 准备设计制做装配用的胎具，卡具。考虑加工余量和预留焊接收缩量（加焊件收缩+1㎜）。按几何尺寸打1:1的实样，经自检核对无误后焊上控制挡铁或立式胎架。

1.1.4 装配后部件各面的控制尺寸必须与图纸核对, 装配的螺栓与孔尺寸一致(螺栓与孔尺寸负偏差0.10㎜)，塔脚的装配尽量采取把单件焊好以后再进行总体组装。 1.1.5 不应在焊缝以外的母材上引弧。

1.1.6 定位焊，必须由持证焊工施焊。点焊用的焊接材料，应与正式施焊用的材料相同。点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，点焊长度点焊焊道长不小于30mm，间距为150～200mm，并应填满弧坑。

1.1.7 如发现点焊上有气孔或裂纹，必须清除干净后重焊。

1.1.8 由于点焊件的形状在实际生产中不尽相同，因此特殊的工件按具体工艺加工。

1.1.9 定位焊部位形状对称的构件，定位焊道应对称排列。构件上有交叉焊缝的地方，不应有定位焊缝，定位焊道距离交叉点应在50mm以上。在焊缝方向急剧变化处不要进行定位焊。 1.1.10 定位焊工艺要求

1.1.10.1 定位焊焊接电流应比正常焊接电流大15-20%，以防产生未焊透现象。 1.1.10.2 定位焊缝两头应平滑，防止正式焊接时造成未焊透或裂纹。 1.1.11定位焊缝尺寸

在满足装配要求的前提下，定位焊缝高度应尽可能小一些。可以通过缩小定位焊缝间距的方法来减少定位焊缝的尺寸。但在个别对保证焊件尺寸起重要作用的部位，可适当增加定位焊缝尺寸和数量。定位焊缝的尺寸可按下表选用： 定位焊缝的参考尺寸： 焊件厚度（mm） ≤ 4 4～12 焊缝高度（mm） ＜ 4 3～6 焊缝长度（mm） 5～10 10～20 间距（mm） 50～100 100～200 ＞ 12 ～6 15～30 100～300 1.1.12 定位焊应有足够的强度，以保证组装时的安全。 1.1.13 根据不同的零件，制定相应的点装方法，按顺序进行点装。 1.1.14 点装完毕后应清除焊缝表面焊渣，方便后续的焊接工序。 1.2 检验

根据下面表格所列的允许偏差进行检验，不符要求的进行返工，不允许紧急放行。 1.2.1焊接件组装允许偏差 序号 项 目 允许偏差 示 意 图 1 重心Zo 主材 腹材 端距Sd ±2.0 ±2.5 ±3.0

2

3 无孔接点板位移e ±3.0 4 跨焊缝的相邻两孔间距S ±1.0 5 搭接构件同心孔中心相对偏差R b≤50 ±1.0 1.0 2.0 ±2.0 ±5.0 ±1.0 ±5.0 6 搭接间隙m b＞50 T接板倾斜距离ƒ 有孔 无孔 有孔 T接板位移S 无孔 7

编制： 审核： 批准：

Q/HHT20-11-2009

铁塔制造零部件和构件矫正

工艺作业指导书

2009-12-1发布

2010-1-1实施

浙江恒辉铁塔制造有限公司 发布

铁塔制造零部件和构件矫正工艺作业指书

1铁塔制造零部件和构件矫正工艺作业指导书

1.1矫正工序分有：原材料矫正、半成品矫正、零部件矫正和构件成品矫正等工序。

1.2矫正的办法有：手工矫正、机械矫正和火焰矫正等数种。手工矫正只能矫正些小零件或小规格的材料。用各种规格的铁锤锤击弯曲部位，使其达到平直目的。机械矫正有采用千斤顶和矫正机等数种，在厂内矫正，最好选用矫正机进行矫正比较理想。如在工地现场受条件，只好采用千斤顶或火焰矫正。 1.3矫正的工艺要求

1.3.1采用矫正机矫正时必须遵守设备操作规程进行矫正。

1.3.2矫正的工件必须用防尘布把工件与矫正机接触的地方包裹好，防止锌层损伤。

1.3.3矫正后的铁塔零部件外观不应有明显的凹凸痕迹和损伤，表面划痕深度不宜超过钢材厚度的允许偏差值。

1.3.4零部件的冷矫正的曲率半径r≥90b,弯曲矢高f≤L2/720b（b为角钢边宽，L为弯曲弦长）。

1.3.5钢材矫正后的工艺允许偏差参加《企业内控标准》。 1.3.6 矫正的允许偏差按表12规定

单位为毫米

项 目 允许偏差 示 意 图 四拼角钢 角钢顶端直角90º 其它 ±35′ ±50′ 型钢及钢板 平面内挠曲f b＞80 L/1000 L tbfb≤80 1.3L/1000 t≤14 钢板局部平面度f t＞14 1.5 1.0 f1000f 主材 焊接构件接点间挠曲f 腹材 1.3L/1000 L1.5L/1000 Lf 焊接构件整个平面挠曲f L/1000 Lf 编制： 审核： 批准：

铁塔制造后处理工艺作业指

Q/HHT20-12-2009

导书

2009-12-1发布

2010-1-1实施

浙江恒辉铁塔制造有限公司 发布

铁塔制造后处理工艺作业指导书

1铁塔制造零部件和构件后处理工艺作业指导书

1.1板材或角钢上下四周边及孔周边毛刺磨光机去除毛刺，不能大于0.1㎜。

1.2焊接件气动除渣器或扁錾清除周边焊渣及飞溅物,漏焊件及焊接气孔、夹渣做好记号退还上道焊接工序。补焊接完毕清除焊渣及飞溅物、毛刺等。

1.3塔材连板、角钢件及焊接件、钢结构件等弯曲和变形等做好记号, 1.4板材、角钢工件及钢结构件漏孔等退还上道制孔工序。

编制： 审核： 批准：

转到下道矫正工序。

Q/HHT20-13-2009

铁塔制造热浸镀锌工艺

作业指导书

2009-12-1发布

2010-1-1实施

浙江恒辉铁塔制造有限公司 发布

铁塔制造热浸镀锌作业指导书

1．材料核对

车间接到镀锌任务后，由车间安排专职人员持材料明细表与实料认真核对，内容包括产品代号、部件编号、工艺孔的位置及大小、数量、产品是否弯曲变形（有弯曲变形的、损伤的必须挑选出来）等，并将结果告知客户双方协商处理，然后办理交接手续。 2．部件清点

部件清点完毕后由运料工运至车间存料区。 3．串篦

3．1串篦工首先对待镀件表面进行检查，如待镀件表面存在厚锈层，先除去表面硬锈皮，用清水冲洗后由串篦工进行串篦。

3．2角钢及钢板长度大于2000mm时，应两端串篦，并用插钎和铁丝固定。

3．3串篦时，不允许规格型号相差很大的待镀件混串在一起：不同腐蚀状况的镀件要分类串篦。

3．4串篦时，应将镀件调整到使液体最易流淌的角度，以防止内壁残留物存在。

3．5串篦后，按顺序起吊，起吊不能过高过大，绝对不允许将各种构件压瘪，法兰撞坏。 3．6依据吊带的承受力，估计黑件的重量，杜绝安全隐患。

4．盐酸酸洗：目的.清除各种镀件表面和内壁的氧化物（即铁锈），是热镀锌的首道重要工序。 4．1用盐酸酸洗时，应在常温（因季节和温度的变化而变化）下操作，酸洗液中盐酸质量浓度在8—20%之间，由理化员每天化验一次，并做好记录，交车间主任作为补充或替换酸液的参考依据，并按酸洗添加剂使用说明书补充或配制酸洗添加剂，防止钢铁过度腐蚀和盐酸气体的挥发。

4．2当酸洗液中氯化亚铁的含量大于10%时或盐酸浓度在6％以下时，废酸由供酸厂拉回，配换新酸液。

4．3酸洗时间：根据待镀件材质、表面锈蚀状况，以及酸洗槽盐酸浓度情况灵活掌握酸洗时间，酸洗时间一般控制在20-90分钟，操作工目测表面不要留氧化物，不出现欠酸洗或过酸洗（所谓欠酸洗即工件除锈不干净，工件表面出现颜色不一致，在某些区域可见条状或块状红色斑痕，溶剂处理后，工件也呈黄色斑痕而非正常的灰白色；所谓的过酸洗是工件表面出现蜂窝状麻点,工件呈黑灰色,用手擦试时,手上会带黑色的油状物,严重时非国标材质会出现裂纹,溶剂处理后,工件也呈灰黑色而非正常的灰白色,一般的,新酸酸洗时间只需20-35分钟,旧酸酸洗时间为60-90分钟）为宜，严禁把酸洗不合格的预镀件流入下道工序。

4. 4黑件酸洗时，应缓慢起降，并在酸池中起降数次(新酸3-5次,旧酸6-10次）让酸液在黑件之间充分流动,防止工件死角屏气,同时也是为了防止工件在酸洗过程中由于相互叠压而出现漏酸洗现象，从而导致产品质量问题)。

4．5严禁野蛮操作，严防损坏预镀件和酸洗池，操作工应站在安全的位置，观察黑件下酸洗池的全过程，防止发生意外事故。

4. 6黑件在出酸洗槽前，一定要有角度，倾斜15—30度为宜，让酸液沥尽，工件出槽后，目测检查酸洗质量，若欠酸洗，必须重新进入酸洗槽酸洗，直至合格，才能进入漂洗工序。 4．7酸洗质量要求：

(1)钢材表面无残余锈皮和火曲氧化皮。 (2)部件表面无过酸洗现象。

(3)钢材表面不许有油渍、泥污、漆号存在。

4．8落入酸洗槽的部件必须及时打捞，以防由于过酸洗而导致工件报废或丢失。

5漂洗： 目的为了把预镀件酸洗后表面的残留物和酸液清洗干净，确保镀锌质量和助镀剂pH值、氯离子等工艺参数稳定。

5. 1水洗质量由操作工目测，表面和内壁没有残留物为准。

5. 2预镀件清洗干净后，不可将其长时间吊在空中沥干，以防工件表面再次氧化而生锈，应尽快转入下一工序，若暂不能转入下一工序，则可在水洗槽中延长清洗时间，直至转入下一工序。

5. 3水洗的水质，要求清洁，PH值3-9，交要查看水质情况，发现PH值＜3时，应加大进水流量，提高PH值；操作工要多次提升黑件，使残留物充分去除，水洗时间1—3分钟，水温为常温，起吊角度20—30度。

5. 4落入清水槽的部件及时打捞，以防丢失。 6 助镀

6. 1预镀件经助镀剂处理后，能提高镀件表面锌层的覆盖能力和锌层均匀性，并可以改善镀件基体与锌层之间的结合力，是热浸锌工艺中防止产品产生漏镀，保证产品质量稳定必不可少的工序。

6. 2助镀剂的主要成分是氯化锌铵的混合液，工作前，当班班长必须对助镀剂的PH值（4—5）进行检测，检测结果不在工艺范围之内时，及时调整。调整的方法是通过助镀剂再生装置向助镀剂中加入适量的氨水，并通过溶液充分循环使pH值控制在工艺范围之内；温度65±5℃，自动测温仪连续测定，工作前必须检查溶剂槽的温度，保证助镀槽的正常工作温度。

6. 3预镀件要全部浸入溶剂内3—4分钟，充分预热达到助镀的作用，绝不允许立即提升，镀件在溶剂内上下提升几次，确保工件表面均匀充分覆盖助镀剂。

6. 4助镀溶剂温度不得低于60℃，确保预镀件表面水分及时蒸发，氯化锌铵才能有效保护镀件，防止镀件在浸锌是产生漏镀。

6. 5落入溶剂槽的部件必须及时打捞，以防丢失。 7 镀锌

7. 1镀锌工序是整个热镀锌生产过程中最重要的工序，即为特殊工序，前面所有工序都为热镀锌做准备。

7. 2首件的试镀（本公司未镀过的新产品） 由于各种镀件的材质和结构的不同，对锌液温度、浸锌时间、提升角度都有很大的区别，因此在生产过程中通常要对各种不同类型的产品进行试生产（或提供小样试镀），以获得确切的数据和成批生产的依据（附表格）。 7. 3根据每批第一次浸锌时的参数合格为准，做好各项记录，不合格则要返镀处理，并调整至参数合格范围之内再进行批量生产。 7. 4锌液配制

(1)每次入锌锅的锌锭均符合GB/T470《锌锭》化学成分要求。

(2)首先在锌锅中加入0#或1#锌锭，待锌锭全部熔化后，将锌渣打捞干净，静置6小时，测定锌液温度升至440℃以上后，加入锌镍合金，使锌液中镍含量控制在0．06～0．075％。 (3)加合金时，用吊筐将锌镍合金装好，浸入锌浴中(尽量靠近液面)沿锌锅横向缓慢移动，使合金熔进锌浴并与锌浴混合均匀。

(4)加锌时，同时加入0．2％的锌铝合金(锌铝合金中铝含量lO％)，使锌液中铝含量控制在0．02％以下，以保证镀件光亮。

(5)锌液中铁含量控制在0．03％以下，确保镀件光洁。

(6)锌浴中镍含量每周化验二次(周一、周四各一次)，铝、铁含量每周化验一次，以便于锌浴中各成分的控制。

7. 5镀锌温度应严格控制在443～445℃，停产保温温度430～440℃。 7．6浸锌时间：

(1) ∠63角钢、5mm厚钢板以下部件浸锌115～125秒。 (2) ∠80角钢、8mm厚钢板以下部件浸锌时间120～130秒。 (3) ∠125角钢、12mm厚钢板以下部件浸锌时间125～135秒。 (4) ∠125角钢、12mm厚钢板以上部件浸锌时间135～145秒。

(5)特殊部件如角钢塔塔脚、钢管等要适当延长浸锌时间。 7．7镀件处理

7．7．1部件下锅时，长构件要倾斜浸入锌浴中，出件时调节倾斜角度，使构件先镀端先出锅。

7．7．2镀件倾斜出锅后，调整倾斜角度，轻轻振动部件，使残余锌液均匀流下，除尽残余锌液后，迅速水冷。

7．7．3锌与铁的合金相层，是影响镀锌后产品外观颜色的最主要因素。为抑制锌铁合金生成，提高产品外观质量，部件完全提出液面至浸水冷却的时间为30秒以内。

7．7．4保持冷却池清水流动，温度控制在(50—58℃)，以利于产品外观光洁平整和防止产品变形。

7．7．5为进一步加强防腐质量，镀锌件冷却后进行钝化处理。钝化时，钝化池中钝化液铬酸点控制在6—7，PH值控制在2—3．5之间。钝化时间为1-20秒，部件提出钝化液面后，调整最大倾斜角度，沥干时间120-180秒，使残留在部件表面的钝化液均匀流下。钝化后部件8小时内不得遇水和污染物。

7．7．6落入锌锅、冷却池、钝化池中镀件，必须及时捞出，防止过镀及丢件。 8.检验

8.1镀件质量要求：

(1)镀锌层外观——镀锌层表面应连续完整，并具有实用性光滑，不得有麻坑、露铁、结瘤、积锌和锐点等影响使用的缺陷，颜色应尽量保持一致。

(2)镀锌层厚度——镀件厚度2mm≤δ＜5mm时，锌层厚度应不低于65um;镀件厚度δ≥5mm时，锌层厚度应不低于86 um，锌层平均厚度不大于150 um。

(3)镀锌层均匀性——镀锌层应均匀，作硫酸铜试验，耐浸蚀次数不少于4次。

(4)镀锌层附着性——镀层应与金属基体结合牢固，应保证在无外力作用下没有剥落或起皮现象，经落锤试验镀锌层不凸起、不剥离。

(5)镀后处理技术要求及试验方法按供需双方协议。

(6)修复：修复的总漏镀面积不应超过每个镀件总表面的0.5％，每个修复漏镀面不应超过lOcm2。，若漏镀面积较大，制件应返镀。修复的方法可以采用热喷涂锌或者涂富锌涂层进行修复，修复层的厚度比镀锌层要求的最小厚度厚30um以上。 8.2检验方法

(1)锌层厚度测量使用数字式涂层测厚仪。

(2)对锌层均匀性、附着性及厚度测试应按GB/T13912—2002《金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法》进行。 9. 部件镀锌完毕，检测合格转下工序。

编制：

批准：

审核：

Q/HHT20-14-2009

铁塔制造试组装工艺作业

指导书

2009-12-1发布

2010-1-1实施

浙江恒辉铁塔制造有限公司 发布

铁塔制造试组装作业指导书

1铁塔试组装作业指导书

1.1为了彻底检验铁塔在设计、加工的整个过程由于放样、代料、工艺变动、工胎卡具失控、错误操作等方面的工作过失所造成的批量性加工质量问题，有必要对出厂前的铁塔进行试组装。

1.2对新放样的塔型必须进试组装，对于批量较大的重复生产的塔型提取至少一基进行试组装。

1.3试组装前试组装人员应熟悉铁塔组装蓝图及有关技术资料。对所有试组装零部件进行检验，检验合格后才能进行组装。

1.4清点试组装零部件，注明编号，分段运入试组装场地，并按零部件号堆放整齐。 1.5试组装根据场地情况、塔型、选择好装塔的中心线和方向，然后先主材后腹材、先平面后侧面，从塔头到塔脚依次装配。准备好试组装工具及垫铁，试组装时垫铁的高度必须满足塔的坡度要求。

1.6 按照蓝图进行卧式组装，组装时要注意：

1.6.1塔件不可强行组装，禁止自行改制组装。试组装塔的场地要达到基本平整，对组装发生困难的地方，要加强审查和分析原因，查明原因后加以正确处理。试组装人员必须做到按孔径大小使用螺栓，同位孔出现两种及以上的孔径时必须向有关人报告并以处理，严禁用小直径螺栓穿大孔。

1.6.2塔头、横担必须全装，塔身装三个面。试组装时可采取对称结构的半试组装，必须达到有代表性的效果，对于多接腿等多段结构必须做到各个试接，对新修改部分要进行必要的局部试组装。对于新放样塔型要按图纸全面审查其各处的孔数，孔径，材料规格，一基塔所需的件数的正确数。

1.6.3零部件连接的螺栓孔，采用比螺栓公称直径大0.3mm或0.4mm（前者适用于白件检查，后者适用于黑料检查）的试孔器检查，必须能全部自由通过。螺栓规格严禁以小代大。重要接点处的螺栓要扭紧，螺杆与构件表面应成垂直。塔帽、塔脚、主材接头处，横担与主材连接处，火曲件连接处等两端孔的连接必须拧紧。当杆件每组孔数为3个以上，应在最远的两孔装2个螺栓，每组孔只有2个以下时至少要装上1个螺栓，接头处的螺栓至少要装上50％以上。

1.6.4在决定处理构造问题时，必须考虑穿螺栓的方向，穿螺栓的方向应是（以塔组装后为准）水平和倾斜方向的螺栓由内向外穿，垂直方向的螺栓由下向上穿，在不影响判断处理构

造问题时，对于卧式组塔接地面的一面螺栓可以灵活掌握。

1.6.5构件与构件、构件与螺栓不得有相互碰撞现象存在，一般应保留5mm以上的构造间隙，由于角钢内圆根和坡度影响的搭接间隙小于2mm.试组装后铁塔的主要控制尺寸不得超过设计尺寸的千分之一。

1.7组装后首先进行自检，自检时着重检查：

1.7.1检查铁塔控制尺寸（根开、垂高、挂线点间距、横担长度、顶拱等）和挂线板火曲方向、孔径、底脚板孔径、孔距等。

1.7.2检查各节点设计是否合理，塔件是否碰撞是否需切角，切角的塔件是否能够满足设计要求。

1.7.3检查水平材、横担、地线支架及特殊部位是否需用开合角，开合角的尺寸和压扁的尺寸是否合理，脚钉排布是否合理。

1.7.4对零部件数量是否正确，部件就位率是否达到100％。

1.8试组装中发现问题，技术部门要及时处理，处理后要经检验员检验，检验合格后再重新组装。

1.9对试组装检验合格后要填写《试组装记录》。

1.10铁塔试组装存在的问题处理完，将合格的塔件再次组装完毕通知生产部、质管部、加工车间等部门进行验塔，验塔人员在《试组装记录》上签署意见后方可拆塔。

1.11试组装应有验收记录和处理问题的复查记录，认为无问题时，验收检查专职负责人应代表厂家办理出厂合格证明书，并由检查部门存档备查。

编制： 审核： 批准：

Q/HHT20-15-2009

铁塔制造成品包装工艺作业

指导书

2009-12-1发布

2010-1-1实施

浙江恒辉铁塔制造有限公司 发布

恒辉铁塔工艺作业指导书

铁塔成品塔材包装作业指导书

1.1成品角钢塔材组包装要求

1.1.1根据铁塔包装明细表对塔材进行清点，先确定底衬料，然后按从大到小，由长至短的要求进行组包。在组包过程中对短料进行合理放置，有焊接加强板的角钢放置最上面；组包时应保持两端对齐、平整，若料长短不一时要保持一端平整。组包时应仔细检查塔材的质量，严禁将不合格品打入包内。每包重量限于2-3吨，要求外形美观、清洁，数量准确。

1.1.2在包装时，按照包装明细表的要求包装，装入每包中各件号的数量必须与包装明细表中的数量相符合，并要求包装负责人在包装明细表上相对应的地方填上每一件号的数量，包装完成后在包装明细表上签上包装负责人的姓名。

1.1.3在包装时，包装负责人首先要根据要求，确定每包中打底主材。每包中的打底主材不得少于四条，目的是防止运输装卸时整包发生变形。

1.1.4在包装时，包装负责人首先要报给包装员工每一件号的数量，包装负责人要亲自点数核对，包装员工对每一件号的数量也要做到心里有数。以防止发生多料或少料或错包装的现象。由负责人点数核对后，包装员工再把角钢放入相应的包里面，不能多拿，少拿或错拿。

1.1.5包装时要做到每包两端整齐划一，不能出现包装两端头的凌乱的现象。对于主材或长料的包装，两端不能统一的情况下，要求一端统一。包装时特别要注意较短的教嘎应装在每包的中间，或装入底盘包里面。以防止装卸运输丢失现象。 1.2成品角钢塔材捆扎要求

1.2.1铁塔成品包装形式，角钢成品采用打包机包装，包装材料用钢带，包扎时内垫防层布，防止锌层损坏。

1.2.2对已包好的塔材进行捆扎，两端在400mm处捆扎两道，捆扎时应垫好防护层；大料每包中间捆扎一至二道（视材料长度定）；中、小料每包中间捆扎二至三道（视材料长度定），省外的塔料在两端1米处用角钢和螺栓捆扎。要求整齐牢固，吊装方便。

1.3成品连板打包要求有塔脚板的以四个塔脚板连在一起作底板，核对好连板数量后，用螺杆连同底板相连，不能套螺杆的小连板必须用铁丝捆扎在一起。火曲件应放置在最上面，严禁重物压在上面，防止连板火曲角度变形。

1

恒辉铁塔工艺作业指导书

插入式塔的连板用专用连板箱进行包装，核对好连板数量后，选大连板作为底板，小连板放在中间，火曲件应放置在最上面，最后箱子必须用木板封闭方可出厂。 1.4塔料标识要求

打包好的塔料必须作上标识，标识包括工程名称、塔型、呼高、桩号、分包号、收货单位等等。标识采用商标贴纸时应贴在两端头600mm处，对角粘贴；标识采用喷字时应保持准确、清晰；标识作完后清除表面记号。 1.5入库和发运

1.5.1当一基铁塔包装完毕，由包装负责人填写《成品包装入库单》，并分别交给生计部、质管部、商务部各一份，生产辅助车间一份留底。当连续包装的铁塔基数累计到10基时，通知质管部对包装好的10基铁塔中的一基抽样拆包检查。检查完毕后及时通知商务部作好成品入库，以便发运装车的及时性。

1.5.2运输工具采用汽车。装车人员应将耐压捆号放在底层。怕压、怕弯捆号放置上面，塔料放置要均匀，不得斜置。

1.5.3产品出厂必须同时具备该产品有关的完整的资料，包括:产品质量合格证、设计及加工更改通知单、单基部件包装明细表和报验检查结果及判定资料，均一式两份，一份交给客户方，一份交收货单位。

编制： 审核： 批准：

2