5、调速器系统运行规程

第五章 调速器系统运行规程

5.1、技术参数.......................................................................................................................2

5.1.1、电气部分主要技术参数 .......................................................................................2 5.1.2、机械液压部分主要技术参数 ................................................................................3 5.1.3、整机主要技术性能 ..............................................................................................3 5.2、压油装置.......................................................................................................................4

5.2.1、压油装置技术参数 ..............................................................................................4 5.2.2、各油槽油面限额..................................................................................................5 5.2.3、压油装置压力整定值...........................................................................................5 5.3、调速器工作过程 ............................................................................................................6

5.3.1、自动开机过程 .....................................................................................................6

5.3.2、自动工况下的空载运行（参见调速器系统原理框图）..........................................6 5.3.3、发电状态 ............................................................................................................7 5.3.4、并网状态至空载状态...........................................................................................7 5.3.5、自动停机 ............................................................................................................7 5.3.6、事故停机 ............................................................................................................8 5.3.7、停机等待状态 .....................................................................................................8 5.3.8、自动运行切至手动运行 .......................................................................................8 5.3.9、手动切至自动运行 ..............................................................................................8 5.3.10、协联切至非协联 ................................................................................................8 5.3.11、非协联状态切至协联状态 ..................................................................................8 5.4、调速器的组成部件.........................................................................................................8

5.4.1、电气控制部分 .....................................................................................................9 5.5、触摸屏操作 ................................................................................................................. 11

5.5.1、初始屏.............................................................................................................. 11 5.5.2、参数设置屏....................................................................................................... 13 5.6、调速系统运行规定....................................................................................................... 16

5.6.1、调速系统运行注意事项 ..................................................................................... 16 5.6.2、油压装置运行注意事项 ..................................................................................... 17 5.6.3、压力油泵运行注意事项 ..................................................................................... 17 5.6.4、调速器运行注意事项......................................................................................... 18 5.7、调速系统运行操作....................................................................................................... 19 5.7.1、调速器调节模式切换： ..................................................................................... 19 5.7.2、调速器给定值增、减操作： .............................................................................. 20 5.7.3、调速器给定水头、电气开限的修改操作............................................................. 21 2、电气开限值修改操作： ................................................................................................... 22

5.7.4、调速器“手动”开机和停机：........................................................................... 22 5.7.5、调速器PLC投入、退出操作：........................................................................... 23 5.7.6、压油泵、漏油泵检修与恢复措施 ....................................................................... 23 5.7.7、调速系统充、排油操作安全措施 （1#G为例）.............................................. 25 5.8、调速系统巡回检查项目................................................................................................ 27

5.8.1、调速器无负荷调节时的一般巡回检查项目 ......................................................... 27 5.8.2、调速器自动运行状态的检查项目 ....................................................................... 27 5.8.3、调速器手动运行状态的检查项目 ....................................................................... 27 5.8.4、调速器油系统巡回检查项目 .............................................................................. 28 5.9、故障处理..................................................................................................................... 28

5.9.1、调速器故障....................................................................................................... 28 5.9.2、压油槽压力过低................................................................................................ 29 5.9.3、压油槽压力过高................................................................................................ 30 5.9.4、压力油槽油位异常 ............................................................................................ 30 5.9.5、回油箱油位异常................................................................................................ 30 5.9.6、轮毂漏油箱底部积水......................................................................................... 31 5.9.7、漏油箱油位过高(低)......................................................................................... 31 5.9.8、机频信号消失 ................................................................................................... 32 5.9.9、电网频率信号消失 ............................................................................................ 32 5.9.10、交流电源消失 ................................................................................................. 32 5.9.11、直流电源消失 ................................................................................................. 32 5.9.12、随动系统故障 ................................................................................................. 32 5.9.13、PLC程序故障 .................................................................................................. 32 5.9.14、PLC基本单元24V电源失电 ............................................................................. 32 5.9.15、PLC锂电池电压低下........................................................................................ 33 5.9.16、D/A模块故障 .................................................................................................. 33 5.9.17、驱动模块故障 ................................................................................................. 33 5.9.18、定位模块故障 ................................................................................................. 33

5.1、技术参数

5.1.1、电气部分主要技术参数

名 称 微机调速器型号 频率信号 机组 频率 测量 电网频率测量 测频范围 测频精度 频率信号 测频范围 测频精度 技 术 参 数 TDBWST-100-6.3 AC :0.5～110 45～55 0.0015 ～30～150 48～52 0.0015 0～5 起动/停止，正转/反转 0～10V/(4～20mA) V/mA 单 位 V Hz Hz V Hz Hz V 备 注 机端PT 残压测频 模拟量信号 开关量信号 位移传感器 步进电机驱动信号 接力器电气反馈信号 电气开度范围 水头设定 功率信号

5.1.2、机械液压部分主要技术参数

名 称 工作油压 用油精度 滤油器前后最大压力差 事故停机时间 主配压阀门 导叶分活塞行程 阀门盘直径 第一段 水头自动 水头手动 0～100% 0～10V/(4～20mA) 0～10V/(4～20mA) V/mA 监控系统通讯输入 V/mA 触摸屏键设置 模拟量信号 技 术 参 数 6.3 5 0.2 7.5 ± Ф100 326.6 3.0 13.5 16 — 18 % 单 位 MPa μm MPa s mm mm mm s s s s 备 注 100% - 40% 40% - 0% 在设计水头下 回复机构 工作行程 段关闭 第二段 全开时间 桨叶 全关时间 导叶空载开度

5.1.3、整机主要技术性能

名 称 比例（Kp） 积分（Ki） 微分（Kd） 转速死区 人工频率死区（Ef） 永态转差系数（bp） 频率给定 开度给定 电气开度限止 功率给定增减时间整定范围 导叶启动开度整定范围 技 术 参 数 0.5～20 0～5 S ＜0.04% 0～±0.5 0 ～ 10% 45 ～ 55 0 ～ 100 % 0 ～ 100 % 2～50 0 ～ 60 % 单 位 Hz Hz S 备 注 0.05～10 1/S 浆叶启动开度整定范围 接力器不动时间 接力器开/关机时间 电源 交流（AC） 直流（DC） 0 ～ 60 % ≤0.2 ＞2.5 220±15% 220±10% S S 可调 V V

5.2、压油装置

5.2.1、压油装置技术参数

名 称 型 号 压油装置 额定压力 压力罐容积 正常油位储油量 回油箱

名 称 螺杆泵型号 压 力 转 速 压力油泵 ｜ 电 机 组 轴功率 流 量 电动机型号 电 压 电 流 转 速 功 率 接 法 绝缘等级 技 术 参 数 NBX62-G400F 6.3 1450 55 6 Y250-4B 380 103 990 55 △ B 级 V A r/min kW 单 位 MPa r/min kW L/s 备 注 正常油位储油量 最大储油量 技 术 参 数 HYZ-6.0-6.3 6.3 8000 2700 5.0 7.2 单 位 MPa L L mm m3 m3 备 注 规格（长×宽×高） 2400×1800×2000 组 合 阀门 自动补气装置 HYZ安全阀门型号 流 量 额定油压 通径 型号 通径 耐压 电压 齿轮泵型号 压 力 转 速 流 量 吸上真空度 轴功率 电动机型号 电 压 电 流 转 速 功 率 接 法 3ZF 6 6.3 Ф50 B302-2 8 6.4 DC220 KCB18.3 1.45 1400 18.3 5 1.5 Y90L-4 380 3.7 1400 1.5 Y L／S MPa MM MPa V MPa r/min L/min m kW V A r/min kW 漏 油 泵 ｜ 电 机 组

5.2.2、各油槽油面限额

名 称 压力油槽 回油槽

5.2.3、压油装置压力整定值

名 称 正常压力范围 压油槽压力过高 油泵正常启动 备用油泵启动 整定值（MPa） 5.6-6.5 6.5 5.7 5.5 备 注 油标 油标 正常油位（mm） 过高油位（mm） 过低油位（mm） 500 200 800 360 200 100 油泵停止 压油槽事故低油压 油泵卸荷阀门动作 安全阀门全开排油 6.3 5.0 6.4 6.6 5.3、调速器工作过程

5.3.1、自动开机过程

中控室发开机令后：

PLC首先判断锁锭状态，当锁锭处于拔出状态时，PLC将根据开机令，通过驱动器U7（导叶步进电机驱动模块）控制导叶步进电机将导叶接力器开至启动开度。

同时PLC根据浆叶PLC输出，通过驱动器U8（浆叶步进电机驱动模块）控制桨叶步进电机使桨叶由启动角度开启至空载角度。

当机组转速升至90%额定转速时，PLC根据机组频率和电网频率的差，自动控制导叶开度，使机组频率自动跟踪电网频率。

此时，调速器转入空载状态。

5.3.2、自动工况下的空载运行（参见调速器系统原理框图）

机组频率值fj和电网频率fw两者相减即可得出机组频率与电网频率的差值Δf，简称频差。

将Δf值直接送入比例环节和微分环节，并与bp反馈值综合后送入积分环节进行PID运算，得出导叶接力器开度的计算值y1；

如果导叶接力器开度的计算值大于电开限，则最终输出的导叶接力器开度的计算值y1等于电开限；

如果导叶接力器开度的计算值y1小于电开限，则导叶接力器开度的计算值y1保持不变，此值与经A/D转换后的导叶接力器开度反馈信号值y返相比较，计算二者之间差值Δy，Δy通过数字放大后，经PLC将脉冲及正、反转信号送至导叶步进电机的驱动单元，导叶驱动单元根据脉冲发生器信号，控制导叶步进电机的转动角度和旋转方向。

步进电机通过与其相连的丝杆将步进电机的转角转换成接力器引导阀针塞的上下直线位移，从而控制主配压阀活塞的上下移动，使接力器朝开或关的方向运动。

当机组频率高于电网频率时，导叶接力器开度计算值减小，其值与导叶接力器反馈值之差Δy1为负值，经数字放大后的数字信号使步进电机顺时钟方向转

动，带动丝杆上移，使接力器引导阀门针塞上移，并带动主配压阀活塞上移，使压力油与接力器关机腔相连，导叶接力器向关闭方向移动，减小导叶开度，以减少机组的流量，使水轮发电机组的转速下降，至使机组频率趋近并等于电网频率，且导叶接力器开度返馈信号值y返与驱动器开度计算值y1相等时进入稳定状态。

当机组频率低于电网频率时，动作过程与上述相反，控制导叶接力器的开度增大，增加水轮发电机组的流量，水轮发电机组的转速上升，以使机组频率实时自动跟踪电网频率。

PLC通过驱动器U8控制桨叶步进电机，使桨叶保持在空载角度。 5.3.3、发电状态

满足同期条件后，断路器合上，水轮发电机组已并入电网。

此时，机组频率与电网频率是相同的，频率差值Δf是指机组频率与频率给定之间的差值，调节原理与自动工况下空载运行时的调节原理是相同的。

当中控室或机旁欲增(减)功率时，操作中控室或机旁增(减)功率按钮来控制导叶接力器开度的增大(减小)，从而改变机组有功功率的增加(减少）。

桨叶转角将根据协联曲线随着水头及导叶开度的变化而自动改变。 5.3.4、并网状态至空载状态

首先操作中控室或机旁减功率按钮将机组负荷减至零，调速器等待跳断路器令。当断路器跳开后，导叶和桨叶都维持在空载开度，水轮发电机组自动转入空载运行。

5.3.5、自动停机

当调速器接到停机令后，将根据调速器当前状态分为以下两种方式： ①、调速器处于发电状态：

首先PLC通过驱动器U7控制导叶步进电机，使导叶接力器将导叶自动关至空载位置，同时PLC通过驱动器U8控制桨叶步进电机，使桨叶根据协联曲线关至空载角度。在接收到跳断路器信号后，PLC通过驱动器U7控制导叶步进电机，使导叶接力器自动关闭到全关位置。

②、调速器处于空载状态：

PLC通过驱动器U7控制导叶步进电机，使导叶接力器自动关闭到全关位置。调速器转入停机状态。

5.3.6、事故停机

当调速器收到事故停机令后，事故停机电磁阀动作，使主配压阀的关闭腔通压力油，导叶接力器关至全关位置。同时，PLC通过驱动器U7（U8）控制导（桨）叶步进电机，使导（桨）叶接力器自动关闭。调速器转入停机等待状态。 5.3.7、停机等待状态

PLC通过驱动器U8控制桨叶步进电机，使桨叶由空载角度自动关闭至启动角度。调速器处于停机等待壮态，准备接受开机令。 5.3.8、自动运行切至手动运行

首先按电气柜上自动/手动切换按钮，该按钮灯灭（操作屏的“自动”变为“手动” ），步进电机驱动器失电，调速器处于手动状态。此时，可通过步进电机上的手轮顺时钟转动/逆时钟转动来减/增机组出力（转速）。这种工况下，如桨叶在协联状态，PLC将根椐导叶接力器行程及水头信号，自动协联控制桨叶接力器的行程。 5.3.9、手动切至自动运行

当调速器由手动运行切至自动时，步进电机驱动器得电，调速器处于自动状态,接力器位置在切换过程中的摆动量小于接力器全行程的3%。

此时可根据增功/减功信号，增加/减少机组的出力（转速）。这种工况下，如桨叶在协联状态，PLC将根椐导叶接力器行程及水头信号，自动协联控制桨叶接力器的行程。

5.3.10、协联切至非协联

按电气柜上协联切换按钮，该按钮灯灭，调速器由协联状态转入非协联状态，桨叶步进电机驱动器失电，以退出自动调节。此后，可通过步调整进电机上手轮的开/关来控制桨叶的角度改变。 5.3.11、非协联状态切至协联状态

按电气柜上协联切换按钮，该按钮灯亮，调速器由非协联状态转入协联状态，桨叶步进电机驱动器得电，以进行自动调节。此时，PLC将根椐导叶接力器行程及水头信号自动协联控制桨叶角度。

5.4、调速器的组成部件

TDBWST步进电机PLC调速器由电气控制部分、步进电机-滚珠丝杆传动装置、机械液压随动系统组成

5.4.1、电气控制部分

①、PLC板布置图

KN1 KN2 KN11 KN12 Z1 U1 U2 U3 K1 K2 K3 K4 K5 K6 K7 K8 K9 U4 U 15 KN1- 交流开关 KN2 - 直流开关 KN11- 照明开关 KN12- 风机开关

Z1–插座 K1–交流监视继电器 K2–直流监视继电器 K3–事故停机继电器 K4–复归继电器 K5–故障继电器 K6–自动运行监视 K7–协联运行 K8–故障发讯 K9–主配压阀拒动 U1–RS485通讯模块 U2–PLC主模块 U3 - 模数转换模块 U4 - 模数转换模块 U5 - 脉冲发生模块 U6 - 脉冲发生模块 U7 - 导叶步进电机驱动器 U8 - 浆叶步进电机驱动器 U15 – 信号处理模块

U5 U6 U7 U8 ②、电源板布置

U9

U9 – 驱动器电源 U12 – 触模屏电源 PW – 功率传感器 U10 – 信号板电源 Q – 整流板 IST – 加热器控制

1 1 2 3

XD1 XD2 XD3 XD4 XD5 XD6 XD7 XD8 XD9 XD10 XD11 U12 U10 Q PN IST

KN8 KN7 KN6 KN5 KN4 KN3

1 - 转速表 XD5 – 停机指示灯 KN8 – 协联按纽

2 - 导叶开度表 XD6 – 自动指示灯 KN7 – 手、自动切换按纽 3 – 桨叶开度表 XD7 – 频率调节指示灯 KN6 – 增功率按纽 XD1 - 交流指示灯 XD8 – 功率调节指示灯 KN5 – 减功率按纽 XD2 - 直流指示灯 XD9 – 锁锭投入指示灯 KN4 – 复归按纽 XD3 - 开机指示灯 XD10 - 锁锭拔出指示灯 KN3 – 事故停机按纽 XD4 – 断路器指示灯 XD11 – 故障指示灯

2、步进电机-滚珠丝杆传动装置

其上部为步进电机和滚珠丝杆组成的传动机构，其下部为引导阀，步进电机旋转带动滚珠丝杆，使针塞上下移动，从而控制主配压阀活塞的移动，达到接力器开关的目的。

3、步进电机-滚珠丝杆装置工作原理：

调速器自动运行，当有开向信号时，步进电机逆时针方向转动，引导阀针塞向下移动，将辅助接力器活塞的上腔与压力油连通，主配活塞在辅助接力器活塞的作用下向下移动，主配压阀内的压力油进入接力器开机腔，使接力器向开机方向移动。

反之，当步进电机接收到关向信号时，步进电机顺时针转动，引导阀针塞向上移动，通过引导阀使辅助接力器活塞的上腔排油，在主配活塞差压力的作用下，活塞向上移动，使主配压阀内的压力油进入接力器关闭腔，使接力器向关机方向移动。

同时，电位转换传感器适时将模拟量经A/D转换模块转换后，送到PLC调节器中与计算的PID输出值进行比较，当接力器移动到给定位置，即PLC调节器输出值与位电反馈值相加为零，步进电机和引导阀针塞回到中间位置，接力器停止移动。

桨叶部分步进电机-滚珠丝杆传动装置的工作原理与导叶相同。 4、主配压阀

主配压阀活塞的位移及方向是通过引导针塞的位移来实现的。

主配压阀活塞为差压结构，在油源压力的作用下，始终有一个向上的作用力，辅助接力器活塞的上腔为控制腔，该腔活塞的受力面积约为主配压阀活塞受力面积的两倍。通过引导针塞的上下移动，控制辅助接力器活塞控制腔的排油和进油，控制主配压阀活塞的位移，使其上升或下降，从而达到控制接力器的关闭和开启。

当引导针塞上移时，辅助接力器活塞上腔排油，辅助接力器活塞在主配压阀活塞差压力的作用下一起上移，压力油进入主接力器关机腔，此时开机腔排油，主接力器向关机方向移动。

当引导针塞下移时，辅助接力器活塞上腔进入压力油，由于辅助接力器活塞的受力面积约是主配压阀活塞受力面积的两倍，因此作用辅助接力器活塞上的下推力克服作用在主配压阀活塞上向上的差压力向下移动，压力油进入主接力器开机腔，此时关机腔排油，主接力器向开机方向移动。

辅助接力器活塞上设有开关机时间调整螺母，上面的螺母用于调整关机时间，下面的螺母用于调整开机时间。开关机时间调好后，一定要把该螺母上紧定螺钉紧牢，以防开关机时间发生变化。

根据用户要求，可增设两段关闭阀，通过调整两段关闭阀上的限位螺母可改变主接力器第二段的关闭时间。当该限位螺母旋到最底位置时，两段关闭阀将不起作用。

5.5、触摸屏操作

触摸屏选用日本进口原装的彩色液晶触摸屏，以数字、棒状图等多种方式显示各种参数。设有初始屏、参数设置屏、参数显示屏、故障报警屏、操作屏、说明书屏及试验屏等多个显示画面，接通电源时自动显示初始屏，有故障时自动显示报警屏。按触摸屏幕下方的触摸键可以显示相应的画面屏。其中，参数设置屏的参数均可修改。 5.5.1、初始屏

该屏用于说明调速器的型号、制造厂家等信息。接通电源时，首先自动显示该屏，如有故障则自动突出显示“报警屏”触摸键，但无论显示那一屏，均可由屏幕下方的触摸键切换至其它屏。

TDBWST 步进电机

在该屏内触摸“初始屏”上方将弹出一参数设置屏，将自动切换至“系统参数

初始屏 参数操作屏 说明书 报警 PLC双微机调速器 设置屏”（非专业或特许人员请勿进入），参数设置完成后，触摸“返回”即可回到“初始屏”。

[TDBWST调速器系统参数] 通讯站号 ### 导叶放大倍数 ## 倍 浆叶放大倍数 ## 倍 导叶步进转角 ### 度 浆叶步进转角 ### 度 导叶步进死区 ### 度 浆叶步进死区 ### 度 导叶手自动切换预压量 ## % 浆叶手自动切换预压量 ## % 停机后浆叶开度回关量 ## % 停机后浆叶开限开启量 ## % 返 回 系统功能设置屏 请勿随意修改此屏参数

[TDBWST调速器系统功能设

功率变送器20 mA 对应的功率值 ### KW

水位测量退出 并网扣水头刷新时间 ## min 上游水位 40 mA时对应值 ## m 20 mA时对应值 ## m 下游水位 40 mA时对应值 ## m 20 mA时对应值 ## m 功率测量退出 功率调节退出 返 回 水位调节退出 水位调节参数

运行水头 m 启动开度 % 电气开限 % #### ## ## #### ## ## #### ## ## #### ## ## #### ## ##

触摸“初始屏”右上角，将自动切换至“试验屏”。在此屏状态下，可进行空扰试验、静特性试验及协联数据的修改。

协联数据 空扰试验 静特性试验

5.5.2、参数设置屏

触模任一屏的“参数设置”切换键，将自动切换至“参数设置屏”。

频率给定＝ 50.00 HZ 比例增益＝ 10.0 频率死区＝ 0.19 HZ 积分增益＝ 10.0 1/S 电气开度＝ 30.0 % 微分增益＝ 0.0 S 额定转速＝ 750.0 rpm 永态转差＝ 6.0 % 导叶启动开度＝ 30.0 % 增减功率＝ 18.0 S 浆叶启动开度＝ 15.0 % 浆叶空载开度＝ 0.0 %

初始屏 参数设置 操作屏 说明书 报 警 [试验屏 ] 返回 该屏用于设置或修改调速器的重要运行参数，修改之前需慎重考虑，以确保调速器和机组的正常、安全运行。修改方法如下(以修改频率死区为例): 目的：将频率死区由0.0Hz改为0.2Hz。

步骤：按“频率死区”后的数字中的任一位置，弹出一数字键盘，按 0.2数字键，按ENT键，即修改完毕，自动隐去该键盘。其它各参数的修改方法同上述步骤。 PID参数的修改范围见“调速器技术数据表”。

3、参数显示屏

导叶和浆叶参数显示。

导叶参数显示：

浆叶参数显示：

该屏用于正常运行时的观察、监视。 4、报警屏

该屏用于调速系统发生故障时，协助进行故障处理。当有故障发生时，调速器将自动切换至报警屏。当有故障时，触摸故障内容处，将在屏幕中弹出一说明窗口，说明该故障产生的几种原因，工作人员可顺次查找。

触模“报警记录”键，将显示出故障的类型、发生时间、复归时间等详细记录。

当机频消失时，按机频消失处，屏上显示的故障原因及相应的处理方法如下图所示：

5、操作屏：

该屏用于机旁操作，实现自动开机、自动停机及增、减负荷等功能。在自动工

况下发电运行时，触摸 增功 或 减功 键一次，机组开度变化0.1%，持续触摸该键，则机组开度匀速变化，变化速度由参数设置屏中\"增减功速率\"参数来决定。

6、说明书屏

该屏用于随时查阅使用说明书。

为了延长GOT中液晶的显示寿命，当连续10分钟（此时间可更改）未对GOT进行任何操作时，GOT 将自动熄灭显示。显示熄灭后，如想要观察或操作时，只需触摸屏幕任一处，即可恢复原来的显示画面。

5.6、调速系统运行规定

5.6.1、调速系统运行注意事项

1、在开启进水口、尾水工作闸门之前，压油装置、调速系统必须恢复正常。 2、在调速系统排压或检修时,必须确认进水口、尾水工作闸门已关闭，若水轮机部分有人工作，应将导叶全关(或做好防止重锤作用关闭导叶的措施)。

3、需关闭主出油阀门1101时，应注意将其关严。

4、开启1101阀门前，必须确认调速系统管路及其阀门位置正确。

5、调速系统的分段关闭引导阀和分段关闭阀构成导叶分段关闭规律，正常和事故停机时，导叶实现二段关闭规律。

6、机组事故停机电磁阀和辅助接力器构成紧急停机装置。

7、紧急停机装置动作条件为：人为操作按钮和事故时机组有关保护动作。 8、调速器系统重锤是当机组正常和事故停机时，遇调速器失灵(机组过速115%Nr)，事故电磁配压阀打开，压力油罐的压力油直接进入接力器的关闭腔，接力器排油排往回油箱。同时导叶在重锤力矩和导叶自关闭水力矩的作用下自动关闭，构成调速器失灵水机保护装置——重锤关机。

9、调速器失灵水机保护装置动作条件：机组正常和事故停机且遇调速器失灵时，相应的保护动作。即事故停机中导叶卡阻、机组过速140%ne、低油压、手动起动事故关机时遇调速器失灵。

10、机组事故过程中，若转速在35%ne以上长时间低转速运行时，应考虑将机组恢复至空转运行。

11、用于调速器控制系统的压力油没有设专用的过滤网。因此调速器的油应十分干净。

5.6.2、油压装置运行注意事项

1、压力油槽正常工作时应保持三分之二体积的压缩空气和三分之一体积的透平油。如自动补气装置不能自动，应采用手动补气。

2、机组在运行或备用状态时，压油装置工作正常，压油槽油压、油位正常， 回油槽油位正常。

3、检修机组后压油槽正在建压时，严禁对另外机组压油槽进行补气操作或暂停自动补气装置。

4、漏油泵实现机组现地LCU单元自动控制。

5、当漏油泵遇到漏油箱液位传感器故障、相应模拟量输入模块故障、单元PLC死机等故障时,漏油泵不能自动启动,应加强巡回检查及手动打油。 5.6.3、压力油泵运行注意事项

1、压油泵应实现机组LCU单元PLC自动控制。

2、正常运行时，两台压油泵控制开关SA1及SA2均置“自动”位置，互为备用，轮换启动。

3、正常运行时，各压油泵出口阀门均为常开阀门。

4、正常运行时，当1#、2#压油泵任意一台故障退出运行时，应加强对压力油装置的巡视，另一台泵自动不能启动时，手动启动打油，保持压力油罐内的油位正常，同时要通知检修人员处理。

5、压力油泵常规控制测量电源引自1#、2#压油泵动力电源A相；正常时取1#压力油泵动力电源A相，当1#压油泵动力电源A相电源消失时，由电源切换继电器K1自动切换至2#压油泵动力电源A相。

6、倒厂用电或机旁盘动力电源消失时，待机旁盘电源恢复后，应及时检查压油泵电源是否正常，确保压油槽工作正常。

7、机组检修初始阶段，压油泵只有应检修工作负责人要求退出时,方可退出。 5.6.4、调速器运行注意事项

1、正常情况下,调速器应以自动调节方式运行，步进电机工作正常，导叶、桨叶机械开限在开限设定值范围内运行。

2、PLC自动调节不正常时，可改手动运行。

3、调速器改为手动运行时,运行值班人员应密切注视调速器的运行情况。 4、智能显示触摸屏当进行画面操作时,禁止用尖、硬物体点画面，以免损坏触摸屏，在触摸屏操作时手必须干净；触摸屏设有暗屏保护。

5、对于PLC所采用的参数，任何人不得随意更改(水头调整除外)，若需要更改调节参数，必须有厂部主管生产和技术的领导批准的方案。并按方案执行方可更改。

6、当水位测量装置故障或调速器水头设置未与计算机监控系统通讯时，每天必须按实际水头输入水头值。若微机调速器重新通电时，水头数据为默认值6.0米，因此也必须按实际水头重新输入水头值。

7、调速器手动调整时，要看清表计及步进电机手轮转向。尤其注意不要大角度、快速转动手轮，以免引起超调、过速或压油槽油压迅速下降。

8、如无操作需要，应将触摸屏监视界面放“主菜单”画面。

9、机组在负载状态运行时，调速器不允许在“频率模式”下长期运行，当发生系统频率超差(±0.2Hz)时，应及时切至“开度模式”或“功率模式” 运行。

10、自动运行切至手动运行。

见说明书

11、手动切至自动运行。 见说明书

12、协联切至非协联。 见说明书

13、非协联态切至协联态。 见说明书

14、机组在自动开机过程中，如遇到不正常停机时，在加闸制动前必须确认开机令已消除之后，即调速器面板的“开机”指示灯灭，才能进行加闸操作。

15、汛期机组开机之前，必须检查或修改调速器的设定水头与当前的实际水头相适应。

16、机组开机后转速达不到额定转速的原因可能有： 1) 调速器设定水头与实际工作水头不相符。 2) 水头过低。 3) 桨叶在手动状态。 4) 启动开度值太小。

17、紧急停机电磁阀的电磁线圈为短时通电工作的元件，故输入的控制信号不允许长时间保持，否则会烧坏线圈。

18、紧急停机后，紧急停机电磁阀复归前，必须将导叶步进电机手轮逆时针(关机方向)旋至最低位(观察到调零杆向上跳动即可)，即使其控制在导叶的全关位置，若直接复归按纽会使导叶开到原开度位置，可能再次造成事故或扩大事故。

19、调速器自动运行时，禁止扳动导叶、桨叶步进电机手轮，以引起步进电机过载损坏。

20、定期检查步进电机手轮是否灵活，防止因引导阀卡涩，引起步进电机过载损坏(机组在停机状态，调速器在手动控制位置，往关机方向旋转)。

5.7、调速系统运行操作

5.7.1、调速器调节模式切换：

1、PLC调速器只有在负载状态下，才能进行调节模式的相互切换。 2、功率模式切至开度模式：

1) 激活触摸屏进入“主菜单”。 2) 点“运行参数”选择画面。

3) 点“开度模式”，此时“开度模式”灯亮。

4) 点“确认”键，“功率模式”灯灭，“开度模式”灯亮，切换成功。 5) 若未点“确认”键，经五秒钟后，调速器仍处于功率模式。 6) 点“返回”键，返回“主菜单”。 3、功率模式切至频率模式 1) 激活触摸屏进入“主菜单”。 2) 点“运行参数”选择画面。

3) 点“频率模式”，此时“频率模式”灯亮。

4) 点“确认”键，“功率模式”灯灭，“频率模式”灯亮，切换成功。 5) 若未点“确认”键，经五秒钟后，调速器仍处于功率模式。 6) 点“返回”键，返回“主菜单”。

注：由于调速器在某一模式下均有对其它调节模式给定值的自动跟踪功能，所以在三种模式间相互切换时，调速器均无扰动，若测量故障，调速器会自动切至开度模式。各模式间切换均与上述步骤相同。 5.7.2、调速器给定值增、减操作：

频率给定、开度给定或功率给定的修改，只有在各自调节模式下实现。 1、频率给定值增、减操作： 方法一：

1) 激活触摸屏进入“主菜单”。 2) 点“运行参数”选择画面。 3) 确认调速器处于“频率模式”。

4) 点“频率模式”键，从弹出的数字键盘输入所需数据。 5) 点“ENT”键确认，修改成功；点“CLR”键可否认退出。 6) 点“返回”键，返回“主菜单”。 方法二：

1) 确认调速器处于“频率模式”时，智能显示“运行参数”画面中的频率给

##.##Hz显示当前频率给定值。

2) 操作“增加”(或“减少”按钮）：孤立运行时，随负荷的增、减相应增加

或减少频率给定。并网发电工况时，相应地增加或减少导叶开度。 2、开度给定值增、减操作： 方法一：

1) 激活触摸屏进入“主菜单”。 2) 点“运行参数”选择画面。 3) 确认调速器处于“开度模式”。

4) 点“开度模式”键，从弹出的数字键盘输入所需数据。 5) 点“ENT”键确认，修改成功；点“CLR”键可否认退出。 6) 点“返回”键，返回“主菜单”。 方法二：

1) 确认调速器处于“开度模式”时，智能显示“运行参数”画面中的开度给

定##.## % ，显示当前的开度给定值。

2) 操作“增加”(或“减少”)按钮，相应地增加(或减少)开度给定值。 3、功率给定值增、减操作 方法一：

1) 激活触摸屏进入“主菜单”。 2) 点“运行参数”选择画面。 3) 确认调速器处于“功率模式”。

4) 点“功率模式”键，从弹出的数字键盘输入所需数据。 5) 点“ENT”键确认，修改成功；点“CLR”键可否认退出。 6) 点“返回”键，返回“主菜单”。 方法二：

1) 确认调速器处于“功率模式”时，智能显示“运行参数”画面中的功率给

定##.##MW，显示当前功率给定值。

2) 操作“增加”(或‘减少’)旋钮，相应地增加(或减少)功率给定值。 5.7.3、调速器给定水头、电气开限的修改操作

1、给定水头修改操作： 1) 激活触摸屏进入“主菜单”。

2) 点“修改状态”选择画面。

3) 点“水头(##.#)米”数字键，画面自动切换到“参数修改”画面，并显示

水头##.#米，从弹出的数字键盘输入所需数据。

4) 点“ENT”键确认，修改成功；点“CLR”键可否认退出。 5) 点“返回”键，返回“主菜单”。

注：其最大值不能超过机组最大水头。 2、电气开限值修改操作： 1) 激活触摸屏进入“主菜单”。 2) 点“修改状态”选择画面。

3) 点“开度(##.##)”数字键，画面自动切换到“参数修改”画面，并显

示开限##.## %，从弹出的数字键盘输入所需数据。 4) 点“ENT”键确认，修改成功；点“CLR”键可否认退出。 5) 点“返回”键，返回“主菜单”。

注：其最大值不能超过最大出力。

5.7.4、调速器“手动”开机和停机：

1、调速器“手动”开机（1#G）

1) 确认调速器导叶、桨叶均在“手动”运行状态。检查导叶全关、桨叶在+30 ％

开度（空载开度），控制环锁锭拔出灯亮。 2) 退出机组空气围带。 3) 退出机组制动闸。

4) 手动打开空冷器、主轴密封冷却水旁通阀1203阀门。 5) 检查轴承润滑供油泵工作正常。

6) 手动打开轴承润滑供油旁通阀1152阀门，检查轴承润滑油流、油压正常。 7) 手动起动1# (或2#)高压顶起油泵, 检查高压顶起油压符合规定。 8) 手动操作导叶步进电机手轮慢慢向开方向转动，观察转速表，到达额定转

速后停止操作。

9) 监视机组转速在95 %ne以上时，退出高压顶起油泵。

10) 机组并网后，根据监盘人员要求转动步进电机手轮调整机组负荷，同时调

整桨叶角度使之与导叶相协联。

2、调速器“手动”停机

1) 确认调速器导叶、桨叶均在“手动”运行状态。

2) 操作导叶步进电机手轮慢慢向关方向转动，使导叶关至空载，同时操作桨

叶步进电机手轮慢慢向关方向转动，使轮叶角度关至空载开度。将机组负荷平稳地降至接近“0”,将机组与系统解列。

3) 操作导叶步进电机手轮慢慢向关方向转动，将导叶全关。

4) 操作桨叶步进电机手轮慢慢向开方向转动将桨叶打开至30 ％开度。 5) 机组转速下降至95%额定转速时，手动起动1# (或2#)顶主轴高压油泵, 并

检查高压顶起油压符合规定。

6) 机组转速下降至35%额定转速时，手动加闸。 7) 机组全停后，手动停止1# (或2#)顶主轴高压油泵。 8) 机组全停后手动投入控制环锁锭。

9) 手动关闭空冷器、主轴密封冷却水旁通阀门1203阀门。 10) 手动关闭轴承润滑供油旁通阀1152阀门。 5.7.5、调速器PLC投入、退出操作：

1、调速器PLC投入操作：

1) 调速器柜内交流电源开关QA1投入。 2) 调速器柜内直流电源开关QA2投入。 3) 检查PLC及智能显示触摸屏工作正常。

4) 检查调速器参数完全一致。若不一致，将调速器改手动运行，并联系检修

人员处理。 2、调速器PLC退出操作 1) 机组停机。

2) 调速器柜内直流电源开关QA2退出。 3) 调速器柜内交流电源开关QA1退出。

4) 将直流馈电屏上的调速器电源开关退出，并悬挂标示牌。 5.7.6、压油泵、漏油泵检修与恢复措施

1、压力油泵检修措施 1) 检查压力油泵在停止状态。

2) 另一台压力油泵控制开关置“自动”位置。 3) 将检修的那台控制开关置“切除”位置。

4) 将厂用屏上该油压装置电源开关分断，并挂标示牌。 5) 在油压装置电源箱将该油泵电源开关QF置分断位置。 6) 关闭该压油泵出口阀门。 7) 查验电机电源进线三相无电压。 2、漏油泵检修措施

1) 检查漏油泵在停止状态，并将控制开关切至切除位置。 2) 将漏油泵控制电源开关置分断位置。

3) 在回油箱电源控制箱内，将漏油泵开关置分断位置。并挂标示牌。 4) 关闭漏油泵出口阀门。

5) 查验电机电源进线三相无电压。 3、压力油泵检修后恢复措施 1) 测量压油泵电机绝缘合格。 2) 开启压油泵出口阀门。

3) 将厂用屏上该检修压力油泵电源开关合上。 4) 在油压装置电源箱内将该油泵电源QF合上。 5) 检查该压油泵电源1(或电源2)指示灯亮。 6) 查验电机电源进线三相电压正常。

7) 将该压力油泵控制开关置“手动”试验一次，压力油泵工作正常。 8) 将该压油泵控制开关置“自动”位置。 4、漏油泵检修后恢复措施 1) 测量漏油泵电机绝缘合格。 2) 开启漏油泵出口阀门。

3) 在回油箱电源控制箱内，将该漏油泵开关合上。 4) 在控制柜内将该漏油泵控制电源开关合上。 5) 经手动起动试验一次，运行良好。 6) 将该漏油泵控制开关置“自动”位置。

5.7.7、调速系统充、排油操作安全措施 （1#G为例） 1、充油前的检查

7) 进水口、尾水闸门处于关闭状态。

8) 压力油系统所有设备，管道组装完毕。各连接部件紧固，无松脱断裂等异

常情况，各阀门开闭位置正确，自动化元件校验合格后已装复原位。 9) 压力油泵，漏油泵的动力电源，操作电源正常并已正确投入。

10) 回油箱内油质合格，油位略高于正常油位，并有可随时补充油位的油源。 11) 导叶、桨叶置于手动方式，且处于全关位置。 2、压力油槽手动充油及建压 1) 回油箱充油正常。

2) 压力油泵恢复至备用状态。

3) 压油泵出口阀门1121、1122阀门全开。

4) 主出油阀1101阀门关，1106阀门关，1104阀门关。 5) 高压气系统气压正常，其它机组无补气操作。

6) 手动启动1#(或2#)油泵，使压油槽油面升至正常工作(30～35%)后停泵。 7) 检查1365阀门在全开位，手动打开13阀门慢慢给压油槽充气，同时监

视高压气系统压力。

8) 调整、校核压油槽各压力表整定值正确动作。 9) 压油槽压力上升至6.3 MPa时关闭13阀门。 10) 调整压油槽油气比例符合1/2。

3、调速系统管路以及导叶接力器、桨叶接力器充油

建议采用低油压向系统内管道及设备进行充油排气，待管道及设备内的气

体全部排除后，并检查本系统内无渗漏时，再慢慢增大油压。

1) 调速系统检修作业完毕。导水机构处及转轮室、尾水管内无人工作。 2) 进水口工作闸门及尾水闸门全关。

3) 调速器导叶、桨叶均在“手动”位置；控制环锁锭在拔出位置。 4) 漏油泵已恢复至自动状态，且工作正常。

5) 回油槽充油正常、压油槽建压正常，压油泵投入正常。

6) 导叶接力器管路排油1107阀门、1108阀门全关；桨叶排油阀1118阀门、

1119阀门、1120阀门全关。调速系统管路其它各阀门位置正确。 7) 慢慢打开主出油阀1101阀门，向调速系统充油，同时也向导叶桨叶接力器

关侧充油，检查管路各连接部位无渗漏，待管路中空气排尽以后（无油流，排气声），再增开大总阀门开度，以增加供油量。

8) 慢慢转动桨叶开度操作手轮，开启桨叶开度，向桨叶接力器开侧充油，检

查调速器动作情况，并检查桨叶主配压阀至桨叶接力器段所有设备，管路连接部位应无渗漏（此时应严格监视压力油罐内的油位变化，随时准备启动压力油泵向压力油罐充油，同时也要注意回油箱油位情况，随时向回油箱补充油），正常后慢慢开启桨叶至全开位置。然后又关到全关位置，再由全关→全开→全关重做几次，直到桨叶接力器至主配压阀内的空气全部排净为止。

9) 用上述方法排除导叶主配压阀至导叶接力器内所有空气。

10) 上述操作完毕后提高压力油罐内的压力，在6.3 Mpa的情况下维持30分钟，

然后检查各部位无渗漏后，将各导叶接力器，桨叶接力器，由全关→全开→全关动作几次，并在动作过程中检查各设备动作情况应正常。 11) 在上述过程的同时，检查校验压力油泵组合阀门组，电接点压力表，液位

信号器等的整定值，确保其正确性。 4、压油槽排压 1) 机组退出备用。

2) 进水口工作闸门及尾水闸门全关。 3) 导叶处于全关位置。

4) 将压力油罐供油总阀1101阀门全关。 5) 水机保护压板全部退出。

6) 压油泵退出运行。调速器油压装置电源箱内动力电源断开，控制电源退出。 7) 先打开压力油槽排气阀门1366使压力降至0.1～0.2MPa。然后打开压力油

槽排油阀1123 排油到回油箱。 8) 根据检修要求是否排净油。 5、 调速器系统排压 1) 机组退出备用。

2) 进水口工作闸门及尾水闸门全关。 3) 导叶处于全关位置（根据需要定）。 4) 水机保护压板全部退出。

5) 压油泵退出运行；调速器油压装置电源箱内动力电源断开，控制电源退出。 6) 压力油槽排油、排压。

7) 回油槽向油库排油，1115阀门全开，用油泵向油库排油。

8) 接力器及管路排油阀1107阀门、1108阀门、1118阀门、1119阀门、1120

阀门全开，向漏油箱排油。

9) 接力器及管路排油完毕，漏油泵方可退出运行。 10) 回油槽排油完毕，将各阀门关闭。

5.8、调速系统巡回检查项目

5.8.1、调速器无负荷调节时的一般巡回检查项目

1、检查导叶、桨叶开度表指示开度与实际开度相符。 2、PLC液晶显示触摸屏显示是否正常。

3、检查调速器交、直流电源指示正常；面板上各状态指示灯指示正确。 4、检查导叶、桨叶主配压阀无异常抽动现象。

5、检查各部件、各电气元件连接完好，无松动脱落或漏油现象。 6、紧急停机电磁阀在“复位”位置。

7、导叶开度反馈钢丝绳完好，无松动或脱落现象，桨叶开度反馈装置工作正

常。

5.8.2、调速器自动运行状态的检查项目

1、调速器面板的“导叶(桨叶)自动”指示灯亮。 2、检查导叶、桨叶步进电机不过热、引线完好。 3、导叶、桨叶自动调节正常，协联关系正确。 5.8.3、调速器手动运行状态的检查项目

1、调速器面板的“导叶(桨叶) 自动”指示灯灭。 2、检查导叶、桨叶步进电机不过热、引线完好。 3、导叶、桨叶协联关系良好。

5.8.4、调速器油系统巡回检查项目

1、油压装置各油槽油压、油位正常。

2、两台压力油泵投入正常，调速器油压装置电源箱各信号指示正常，控制开关均置“自动”位置。

3、压油泵运行声音无异常，阀门组位置正确。

4、系统管路法兰、阀门、电磁阀位置正确，无渗油、漏气现象。 5、受油器运行正常，无较大的漏油现象。

6、事故配压阀及油路阀门位置正确，无漏油现象。 7、分段关闭阀位置正确，无漏油现象。

8、轮毂漏油泵、调速器漏油泵电源正常，油位正常。

9、轮毂漏油泵、调速器漏油泵运行时声音无异常，打油正常。 10、导叶接力器运行平稳，各部无渗漏油现象。

5.9、故障处理

5.9.1、调速器故障

1、现象

1) 上位机简报信息有“×#机组调速器故障”信息。故障音响报警。 2) 上位机该机组事故故障光字画面“调速器故障”指示亮。 3) 机组LCU单元盘面“报警指示”灯亮。

4) 现场检查调速器智能显示触摸屏显示相应的××××故障灯闪烁。 5) 调速器故障时，导叶维持原有开度并发故障信号，故障灯闪烁。 2、处理

1) 由触摸屏进入故障显示画面，检查故障环节。 “导叶(或桨叶)反馈”故障指示灯亮

a) 检查导叶(或桨叶)各部反馈装置是否工作正常。

b) 根据系统要求手动调节机组负荷，并根据协联要求调整桨叶角度。 2) “功率反馈”故障指示灯亮

a) 应检查调速器是否已切换至“开度模式”运行，否则将其切到“开度模式”运行。

b) 若为机组功率变送器故障，应将AGC退出(AGC投入时)，并将调速器切

换至“开度模式”运行。

3) “机频(或网频)”故障指示灯亮

a) 如机组开机或空载运行，则可能调速器自动转入停机工况，监视机组自动停机过程。

b) 如机组带负载运行，检查调速器是否已切至“频率模式”运行。如是，则检查调速器无异常后，应及时切至“开度模式”或“功率模式”运行。 4) 故障排除后，故障灯常亮，可按“故障复位”键清除故障指示灯和故障显

示，按下“返回”键，画面返回到主菜单。

5) 调速器频繁出现“调速器故障”信号，应注意观察机组运行是否稳定，如

机组运行不稳定，则检查调速器是否已自动切换至“手动”运行（否则要人为的将调速器切为手动运行）。并汇报厂部，联系检修人员处理。

5.9.2、压油槽压力过低

1、现象

1) 上位机简报信息有“×#机组压力油槽压力过低”等信息，故障音响报警。 2) 上位机该机组事故故障光字画面“×#机压油槽压力过低”亮。 3) 油压装置操作屏盘面上“装置异常”指示灯亮。 4) 现场压力油槽油压表指示在5.0 MPa以下。 5) 备用压油泵投入运行。 2、处理

1) 翻阅上位机该机组事故故障光字、非电量图，确认压油槽油压、油位。 2) 现场检查备用压油泵投入情况，自动油泵运行是否正常。否则，应迅速查

找压油泵未能正常打油的原因，排除故障，确保压油泵及时恢复正常。 3) 检查压油槽油压及油位，压油泵出口管路阀门位置是否正确，卸载阀、安

全阀是否动作。

4) 检查调速器系统各设备、阀门有无严重渗漏现象。

5) 如机组调节频繁造成油压、油位较低，应适当减小开度或将机组带固

定负荷运行。

6) 压油槽压力正常后，及时复归故障信号，并将故障情况汇报厂部及检修人

员。

5.9.3、压油槽压力过高

1、现象

1) 上位机简报信息有“×#机组压力油槽压力过高”信息，故障音响报警。 2) 上位机该机组事故故障光字画面“×#机压力油槽压力异常”亮。 3) 现场压力油槽压力表指示为6.5 MPa及以上。 4) 压力油泵未停止。 2、处理

1) 翻阅上位机该机组事故故障光字、非电量图，检查压油槽油压及油位。 2) 现场检查压油槽压力是否过高。

3) 如压油泵尚在打油，应手动停止压油泵打油。

4) 检查补气阀门是否关严，否则，手动关严；补气装置工作是否正常。 5) 调整压油槽油压、油位至正常。

6) 检查安全阀门是否动作。如已经动作，应手动排油使压油槽的油压降低，

使其复归。

7) 如有压油泵不能自动停泵，安全阀未动作等故障，应及时联系检修人员进

行处理。

5.9.4、压力油槽油位异常

1.现象

现场液位信号器指示油位过高(低)。 2.处理

1) 如油压偏低，油位过高时，应手动向压油槽补气到标准油位。

2) 如油压正常，油位偏低时，应检查自动补气阀门是否已关严，必要时可手

动排气使油位升高到标准油位。

3) 如油压、油位均偏低时，按相关条款处。 5.9.5、回油箱油位异常

1、现象

现场回油槽液位信号器指示油位过高(低)。 2、处理

1) 现场检查回油箱油位(同时检查压力油槽油位)，判明是否过高、过低。

2) 检查调速器油系统漏油量有无较大变化。

3) 如回油箱油量确实增加了，应注意轮毂漏油箱的油混水装置是否发信。应

采取措施防止水轮机转轮继续进水，并联系检修人员取油样化验。 4) 如油量减少，应检查系统管路、阀门以及水轮机转轮有无漏油、跑油现象。 5) 如果管路、阀门跑油，应设法隔离，不能处理的，联系检修人员，值长转

移机组负荷(必要时停机处理)。

6) 如水轮机转轮漏油，机组尽可能带固定负荷运行。

7) 联系检修人员进行充(排)油处理，调整回油箱油位至正常。 5.9.6、轮毂漏油箱底部积水

1、现象

现场漏油箱油积水信号装置发出报警信号。 2、处理

1) 现场检查轮毂高位油箱油位是否升高，检查机组调速油系统漏油量有无较

大变化，判明是否进水。

2) 检查漏油箱油积水信号装置信号能否复归，否则，应采取措施防止水轮机

转轮继续进水，并联系检修人员取油样化验。

5.9.7、漏油箱油位过高(低)

1、现象

1) 上位机简报信息有“×#机组漏油箱油位异常”信息，故障音响报警。 2) 上位机该机组非电量图漏油箱油位超过最高(低)限值。 3) 现场漏油箱液位信号器指示油位过高(低)。 2、处理

1) 翻阅上位机该机组油系统图、非电量图，检查漏油箱油位、漏油泵启动情

况。

2) 现场检查漏油泵是否不启动打油。

3) 如未启动，应手动启动，否则，应检查控制回路、操作保险、动力电源是

否正常，并尽快联系检修人员处理。

4) 检查油系统漏油情况，各排油阀门是否关严。

5) 油泵已启动，检查机组调速油系统漏油量有无较大变化，判明是否进水。

6) 能手动启动打油的，应专人监视及手动打油。 5.9.8、机频信号消失

在并网发电时，若调速器的机频信号消失，调速器维持机组在机频信号消失前的负荷不变，但不能进行自动频率调节，此时仍可通过中控室或机旁进行负荷增减操作。在空载运行时，若调速器的机频信号消失，调速器维持导叶接力器开度不变。故障解除后，可自动复归。 5.9.9、电网频率信号消失

当输入至调速器的网频信号消失时，如机组处于空载状态，则调速器控制机组频率，使之与频率给定相一致，而不再跟踪电网频率，这个切换过程是PLC内部完成的，不需人工干预。如机组处于发电运行状态时，则调速器仅发报警信号，不影响机组正常运行。故障解除后，可自动复归。 5.9.10、交流电源消失

当调速器交流电源消失时，此时调速器的电源自动由备用的直流电源提供，待交流电源恢复后，又自动切换为交流电源工作，并自动复归。 5.9.11、直流电源消失

当调速器的直流电源消失时，此时调速器的电源自动由交流电源提供，不影响调速器正常调节工作。直流电源恢复后，故障自动复归。 5.9.12、随动系统故障

调速器处于自动运行时，如接力器不能很好地跟随微机输出，则显示为故障状态，该故障产生的原因是随动系统中接力器位置传感器打滑或其他原因，故障解除后，可自动复归。 5.9.13、PLC程序故障

PLC内的程序出现故障或PLC外部设备通讯发生故障时，则显示为故障状态。PLC基本单元内的调节程序错或I/O编号错，通讯错有几十种情况，需用专用设备方能查看。

5.9.14、PLC基本单元24V电源失电

当PLC基本单元输出的24 V电源电压异常低下时，则显示为故障状态。该故障产生的原因是因为DC 24 V电源的输出过载或短路，或A/D模块24V电源关断，请检查外部回路，消除短路现象或恢复A/D模块的24 V电源后，该故障即自动复

归。当出现该故障时，PLC基本单元上的\"POWER LED\"灯熄灭。 5.9.15、PLC锂电池电压低下

当PLC基本单元内的锂电池电压异常低(<3.0V)时。则显示为故障状态。此时应更换新的锂电池，否则将影响调速器的正常工作。待电池电压恢复正常(>3.0V)后，该故障自动复归。 5.9.16、D/A模块故障

当D/A模块发生故障不能正常工作时，则该故障产生的主要原因为 DC 24 V电源消失。故障原因消除后，该故障自动复归。 5.9.17、驱动模块故障

驱动模块用于驱动步进电机转动，该模块故障时，亦显示故障状态，故障产生的原因是加于该模块的电源电压不够(正常为18--40V)或该模块与步进电机间的连接存在短路或断路现象。 5.9.18、定位模块故障

该故障产生的原因是步进电机的有关参数设定不合适，如速度等。