焊接作业坑

在焊口位开挖焊工操作坑，如下图所示。

3.13 管道焊接

3.13.1 下向焊焊接工艺 3.13.1.1 焊接方法及焊接电源

管道焊接应用手工电弧焊，采用交流电焊机或直流电焊机，用直流电焊机焊接时采用直流反接法；管材厚度≤16mm 时，采用立向下焊的焊接方法，单面焊双面成型；管材厚度＞16mm 时，采用普通手工电弧焊，双面焊。 3.13.1.2 焊接材料

管道母材为Q235-A 时，焊接材料选择与之匹配的纤维素型焊条如E6010。

焊条使用前应进行烘干，烘干温度为：

保温温度.时间焊条种类 纤维素焊条 (E6010) 烘干温度（℃） （℃.h） 70—80 70—80.0.5—1 不得超过100 工作坑 1.5m 1.5m 2.0m 焊缝 工作梯 现场用的焊条应放在保温筒内，次日使用时应重新烘干，重新烘干次数不得超过两次；若发现焊条有药皮裂纹和脱皮现象，不得用于管道焊接；纤维素型下向焊焊条施焊时，一旦发现焊条药皮严重发红，该段焊条应作废。 3.13.1.3 焊接坡口及接头形式 如下图所示。

60°－70°

16 60°－70° 1－2 1－2 20 1－2 1－2

3.13.1.4 焊接前的准备

（δ≤16mm） 60°－70° （δ≤16mm） ⑴焊接前应检查组装的管道坡口是否符合图（1）要求，确保坡口间隙及对口内壁齐平；内壁错边量应符合：

1）等厚对接焊缝不应超过管壁厚度的10%，且不得大于1mm；

2）不等厚对接焊缝不应超过薄壁管管壁厚度的20%，且不得大

于2 mm；

⑵焊接前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10 mm 范围内的油漆、

污垢、铁锈、毛刺及镀锌层等杂物清除干净，并不得有裂纹和夹层等缺陷。

3.13.1.5 焊接施工

⑴管道焊工必须经焊工考试合格并具有相应的焊接合格项目，方可参加焊接；管道开始焊接前，每个焊工在施工现场采用与实际管道焊接相同的焊接工艺焊一道管道焊缝试件，经机械性能试验合格后方可施焊；

⑵施工单位首次使用的钢材应做焊接工艺评定；以前做过焊接工艺评定，有储备的施焊项目应提取焊接工艺评定报告；并根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡；

⑶在下列焊接环境下，如不采取有效防护措施，应停止野外焊接：

1）雨天、雪天； 2）风速超过8m/s； 3）相对湿度超过90%；

⑷低碳钢管道焊接，当环境温度低于-20℃时，应进行预热，预热温度为100℃，并在实际施焊期间温度不降至100℃以下 ；

⑸下向焊与上向焊的运条方式不同，但在焊接工序质量控制上是相同的。根焊时要控制电弧的吹力，注意焊条角度，保证熔池温

度不过高，使焊缝熔深稳定，既保证根部焊透，又不得让根部烧穿挂瘤。操作中，当焊条引弧后，将弧柱轻压在坡口的根部，沿着焊道将熔滴向下拖带，运条中如熔滴敷盖度不够，可往返运弧，使根部焊道平整。焊缝接头处可以稍加打磨，根部焊道内突起的熔敷金属应用砂轮打磨，使焊缝深浅均匀，过渡圆滑，以免产生夹渣。填充焊的层间温度应保持在100°以上。

⑹管道直径大，焊接时应保证对称同时焊接，防止焊接变形超标。每个管口可由2 名焊工同时施焊，焊接时采取必要的防护措施；

⑺焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧；

⑻管道焊接应采用多层焊接，施焊时，层间熔渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接；

⑼管道焊接时，每道焊口必须连续一次焊完，4 名焊工焊接速度一致，在前一层焊道没有完成前，后一层焊道不得开始焊接，两相邻焊道起点位置应错开20—30mm；

⑽管道焊缝焊完后应将焊缝表面的飞溅物、熔渣等清除干净；每焊完一道焊缝应在介质上游方向距焊口100mm 处表出焊工代号，并做好记录。 3.13.1.6 焊接工艺参数

焊条直 厚度 材质 （mm ） ） 1 根焊 2 根焊 Q235-A 16-18 3—9 填φ4.0 充 10 盖面 φ4.0 180 22 3.13.1.7 焊缝检验

⑴外观检验

180 170—φ3.2 90—100 19—20 110—φ3.2 120 170—21—22 层数 （mm（A） （V） 焊接 径焊接电流压焊接电焊接速度(cm/min) 5—7 7—9 26—27 16—18 26—27 18—20 采用普通的手工电弧焊双面焊工艺 管道焊缝外观检查应在焊后及时进行，检查前应清除熔渣、飞溅，外观质量应符合下列规定：

1）焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔和夹渣等缺陷； 2）咬边深度不得大于0.5mm，在任何300mm 连续焊缝长度中咬边长度不得大于50 mm；

3）下向焊焊缝余高，内部或外部为0—1.6mm，局部不得大于3mm，但长度不得大于50mm，除咬边缺陷外，焊缝外表面都不应低于母材；

4）焊后错边量不应大于0.15 倍壁厚（1.4mm），局部不得大于2mm，根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量；

5）焊缝宽度应比坡口宽2.5—3.5 mm。 ⑵无损探伤

1）焊缝无损探伤应由取得锅炉压力容器无损检测Ⅰ级及Ⅰ级以上资格

证书的检测人员承担，评片应由取得Ⅱ级资格证书的检测人员承担。

2）管道焊口检查应符合下列要求：各段（原则上以1Km 为一段）固定口焊缝应进行100%射线检查，管线所有焊缝应进行25%射线检查。如上述探伤率与设计图不符，则应以后者为准。 3.13.1.8 返修及修补

⑴经检查不合格的焊缝应进行返修，返修后应按原规定进行检查，焊缝返修不得超过两次，如超过两次，必须经单位技术负责人签字，提出有效措施。最多不得超过三次；

⑵焊缝缺陷超出允许范围时， 应进行修补或割掉；

⑶母材上的焊疤、擦伤等缺陷应打磨平滑，深度大于0.5mm 的缺陷应修补；

⑷缺陷修补前，焊缝表面所有涂料、铁锈、泥土和污物等应清除干净；

⑸所有补焊的焊缝长度应大于或等于50mm. 3.13.2 手工电弧焊焊接工艺

3.13.2.1 焊接电源

采用直流弧焊机，直流反接；或采用交流焊机。焊接时要求网络电压稳定，焊机上安装电流表和电压表。 3.13.2.2 焊接材料

对于普通碳钢钢管，焊接时采用酸性焊条E4303。 焊条直径选择为φ3.2mm 或φ4.0mm。 3.13.2.3 焊接坡口形式

3.13.2.4 焊接施工

⑴焊接准备，详见3.11.1.4。 ⑵定位焊及工卡具的焊接

定位焊及工卡具的焊接应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相

（δ≤16mm） 16 1－2 20 60° 2－3 60° 1－2 2－3 60° （δ≤16mm） 同，每段定位焊缝的长度，普通碳素钢不宜小于50mm。

⑶正式焊缝的焊接

正式焊缝的焊接顺序为：δ≤16mm 时，先焊坡口侧，然后背部清根最后背部清底焊；δ＞16mm 时，先焊大坡口，然后在小坡口侧清根，最后焊接小坡口。

焊接第一道即打底焊及背部第一道焊缝焊接时，均采用直径为3.2mm 的焊条，填充及盖面焊接根据管厚度采用φ3.2mm 或φ4.0mm 的焊条。

单面坡口在封底焊前及双面坡口在背部焊接前应清根。清根采用碳弧气刨进行，应将打底焊未焊透及融合不好处清除掉，清根后应修整刨槽，用φ180mm 的角向磨光机磨除渗碳层。

⑷焊接工艺规范参数

应根据焊接工艺评定制订焊接工艺规范参数。可参照下表：

焊条直 管壁厚 焊接 （mm层次 ） ） 110- 8 侧 110- φ3.2 120 21-22 5-7 31.7 19.8-φ3.2 120 21-22 5-7 31.7 （mm（A） （V） ) 19.8-径流压 (cm/min（KJ） 焊接电 焊接电度 线能量 焊接速110- φ3.2 120 110- 侧 110- φ3.2 120 110- φ3.2 120 110- 侧 140- 12 140- φ4.0 150 110- 侧 110- φ3.2 120 110- 20 侧 110- φ3.2 120 21-22 5-7 φ3.2 120 21-22 5-7 21-22 5-7 φ3.2 120 21-22 5-7 24-25 8-10 φ4.0 150 24-25 8-10 φ3.2 120 21-22 5-7 21-22 5-7 21-22 5-7 φ3.2 120 21-22 5-7 21-22 5-7 19.8-31.7 19.8-31.7 19.8-31.7 19.8-31.7 19.8-31.7 20.2-28.1 20.2-28.1 19.8-31.7 19.8-31.7 19.8-31.7 19.8-31.7 140- φ4.0 150 140- φ4.0 150 110- φ3.2 120 110-侧 φ4.0 120 140-

20.2-24-25 8-10 28.1 20.2-24-25 8-10 28.1 19.8-21-22 5-7 31.7 19.8-21-22 5-7 31.7 20.2-24-25 8-10 28.1 φ4.0 150