【CN110130320A】桩基钢筋笼胎架及施工方法【专利】

(12)发明专利申请

(10)申请公布号 CN 110130320 A(43)申请公布日 2019.08.16

(21)申请号 201910393969.2(22)申请日 2019.05.13

(71)申请人 倡创（上海）咨询管理事务所

地址 202180 上海市崇明区新海镇跃进南

路495号5幢1260室(光明米业经济园区)(72)发明人 于亚会　

(74)专利代理机构 无锡市汇诚永信专利代理事

务所(普通合伙) 32260

代理人 王闯(51)Int.Cl.

E02D 5/34(2006.01)B21F 27/12(2006.01)

权利要求书2页 说明书5页 附图6页

(54)发明名称

桩基钢筋笼胎架及施工方法(57)摘要

本发明提供一种桩基钢筋笼胎架，包括分离式固定台座钢筋笼定型化胎架、钢筋笼内置撑架、大直径钢筋笼绑扎操作平台。大直径钢筋笼绑扎操作平台可以提供一定的高度，让绑扎人员长在绑扎平台上进行钢筋笼的绑扎，另外在操作平台底部设置轮子，绑扎人员可以较为轻松的将其移动到指定位置。钢筋笼胎架利用连接杆穿过圆孔的方式进行固定，组拼方式较为简单且固定效果显著；另一方面，胎架上的钢筋孔可以准确的定位钢筋笼主筋的位置，从而快速的完成钢筋笼的施工。内置撑架由上部支撑与侧部支撑组合而成。可以防止钢筋笼往内部坍塌。而上部支撑与侧部支撑通过旋转下部杆来控制支撑的长度，当施工完成后，旋转下部杆，缩短长度，然后直接拆卸，拆卸方便。

CN 110130320 ACN 110130320 A

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1.一种桩基钢筋笼胎架的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)组拼胎架：

将第一胎架(14)与第二胎架(39)组合在一起，第一胎架(14)置于第一底座(8)，第二胎架(39)置于第二底座(9)上；

(2)固定胎架：

第一胎架(14)和第二胎架(39)的圆心、侧面凹槽(13)以及侧面凸起(12)的位置设置有连接键(3)，第一连接杆(6)插入连接键(3)中的第一圆孔(4)，接着把第二连接杆(7)穿过第一连接杆(6)上开设的第二圆孔(5)；

(3)固定胎架底座：

把第三连接杆(15)插入第一底座(8)和第二底座(9)上的底部凸起(10)和凹槽(11)内的第三圆孔(16)中；

(4)布置胎架：

布置至少两个组拼完成的胎架，两胎架上的箍筋孔应处于同一直线；(5)放置主筋：

将钢筋笼的主筋(19)穿过两胎架上对应的钢筋孔(1)；(6)箍筋施工：

在施工完成的主筋(18)外侧包裹箍筋(17)，并将其绑扎在主筋(18)上；(8)绑扎箍筋：

使主筋(18)固定在箍筋(17)上；(9)钢筋笼内置撑架布置：在钢筋笼上布置内置撑架：

上部支撑(37)的嵌槽(28)嵌入顶部主筋中，同时上部支撑(37)的连接球(33)位于钢筋笼的圆心位置，接着将侧部支撑(38)的嵌槽(28)固定在主筋上，随后缓慢旋转侧部支撑(38)的下部杆(32)直至贯入连接球(33)的圆形槽(34)中，且端部螺纹杆(35)旋转钻入第二螺纹槽(36)中。

2.根据权利要求1所述的桩基钢筋笼胎架的施工方法，其特征在于，在组装胎架的步骤当中，使第一胎架(14)上的侧面凸起(12)嵌入第二胎架(39)的侧面凹槽(13)中，同时第二胎架(39)上的侧面凸起(12)也嵌入第一胎架(14)上的侧面凹槽(13)中；另外，第一胎架(14)的底座上的底部凸起

(10)插入第二胎架(39)的底座上的凹槽(11)中。

3.根据权利要求1所述的桩基钢筋笼胎架的施工方法，其特征在于，在步骤(6)之后，若箍筋(17)的高度较高时，包括步骤(7)：

(7)移动绑扎操作平台：当箍筋(17)的高度较高时，移动绑扎操作平台至箍筋(17)所在位置。

4.根据权利要求3所述的桩基钢筋笼胎架的施工方法，其特征在于，绑扎操作平台包括三节阶梯(20)，置于最高节阶梯(20)位置的绑扎平台(21)，以及置于平台底侧的轮子(27)。

5.根据权利要求1所述的桩基钢筋笼胎架的施工方法，其特征在于，在步骤(2)中，第一圆孔(4)横向贯通连接键(3)，第二圆孔(5)纵向贯穿第二连接杆(7)，且第一连接杆(6)的一端设置第一阻挡件，第一阻挡件的尺寸大于第一圆孔(4)的尺寸；第二连接杆(7)的一端设

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置第二阻挡件，第二阻挡件的尺寸大于第二圆孔(5)的尺寸。

6.根据权利要求1所述的桩基钢筋笼胎架的施工方法，其特征在于，在步骤(9)中，将带有连接球(33)的下部杆(32)旋转插入螺纹杆(30)中，形成上部支撑(37)；将带有端部螺纹杆(35)的下部杆(32)旋转插入螺纹杆(30)中，形成侧部支撑(38)。

7.一种桩基钢筋笼胎架，其特征在于，包括：分离式固定台座钢筋笼定型化胎架、钢筋笼内置撑架、大直径钢筋笼绑扎操作平台；

其中分离式固定台座钢筋笼定型化胎架包括：

可分离的可分离的第一胎架(14)和第二胎架(39)，其中第一胎架(14)置于第一底座(8)上，第二胎架(39)置于第二底座(9)上，第一胎架(14)和第二胎架(39)的半圆直边上设置相对的侧面凹槽(13)和侧面凸起(12)；在侧面凹槽(13)、侧面凸起(12)及胎架圆心所在位置设置连接键(3)；其中连接键(3)上贯穿第一圆孔(4)，第一连接杆(6)穿过第一圆孔(4)拼接第一胎架(14)和第二胎架(39)；第一连接杆(6)上设置有第二圆孔(5)，第二连接杆(7)穿过第二圆孔(5)固定第一连接杆(6)，第一底座(8)靠近第一胎架(14)半圆直边的位置上设置底部凸起(10)，第二底座(9)靠近第二胎架(39)半圆直边的位置上设置凹槽(11)，其中凹槽(11)和底部凸起(10)上下面贯穿第三圆孔(16)，第三连接杆(15)插入第三圆孔(16)；

其中大直径钢筋笼绑扎操作平台包括：阶梯(20)，置于最高节阶梯(20)位置的绑扎平台(21)以及置于平板底板(24)位置的轮子(27)；

其中钢筋笼内置撑架包括：

可拆卸组装的上部支撑(37)和至少两侧部支撑(38)，其中上部支撑(37)和侧部支撑(38)包括彼此连接的可调节连接长度的上部杆(29)以及下部杆(32)，上部杆(29)顶部连接矩形嵌槽(28)，上部杆(29)底部连接螺纹杆(30)；上部支撑(27)的下部杆(32)的底部连接连接球(33)，侧部支撑(38)的端部设置与连接球(33)内的第二螺纹槽(36)相匹配的端部螺纹杆(35)。

8.根据权利要求7所述的桩基钢筋笼胎架，其特征在于，下部杆(32)内设有第一螺纹槽(31)，第一螺纹槽(31)的螺纹形状匹配螺纹杆(30)的螺纹形状，连接球(33)上设有圆形槽(34)，且在圆形槽(34)内继续开挖形成第二螺纹槽(36)。

9.根据权利要求7所述的桩基钢筋笼胎架，其特征在于，在平台底板(24)位置焊接焊接板(24)，焊接板(24)两侧焊接侧板(25)，侧板(25)垂直于焊接板(24)设置；侧板(25)上开挖螺栓孔，轮子(27)置于两侧板(25)中间，带有螺纹的轮轴(26)穿过螺栓孔并通过螺母(19)固定。

10.根据权利要求7所述的桩基钢筋笼胎架，其特征在于，第一圆孔(4)横向贯通连接键(3)，第二圆孔(5)纵向贯穿第二连接杆(7)，第一连接杆(6)的一端设置第一阻挡件，第一阻挡件的尺寸大于第一圆孔(4)的尺寸；第二连接杆(7)的一端设置第二阻挡件，第二阻挡件的尺寸大于第二圆孔(5)的尺寸。

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桩基钢筋笼胎架及施工方法

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技术领域

[0001]本发明涉及钢筋笼领域，特别涉及一种桩基钢筋笼胎架及施工方法。

背景技术

[0002]在现场灌注桩的施工时，需要预先绑扎钢筋笼，然后将钢筋笼下放到桩孔内，再往内灌注混凝土，形成钢筋混凝土灌注桩。由于桩基大多为圆柱形，因而桩基的钢筋笼无法像矩形柱一样定出钢筋间距就可以直接进行绑扎，圆柱形钢筋笼需要借助胎架进行绑扎，否则无法形成圆柱形状。目前钢筋笼胎架采用弧形式结构，在需要放主筋的位置处焊接一条圆杆，然后把主筋放在圆杆上，以此达到定位主筋位置的作用，而这种弧形式结构的胎架无法定位顶部的主筋，另外主筋放在圆杆上易发生偏离，需要人为扶正；由于桩基础的长度与直径较大。因此需要比其他结构的钢筋笼的绑扎时间要长，且容易发生压曲，导致钢筋笼往圆心坍塌；此外桩基的直径较大，在进行高度较高处的箍筋时，绑扎人员需要耗费大量时间来进行绑扎，效率较低。[0003]综上所述，目前拟寻求一种可快速定位主筋、可防止钢筋笼坍塌、方便钢筋笼绑扎的桩基钢筋笼胎架及其施工方法。

发明内容

[0004]本发明的目的在于提供一种可快速定位主筋、可防止钢筋笼坍塌、方便钢筋笼绑扎的桩基钢筋笼胎架及其施工方法。[0005]为了实现以上任一发明目的，本发明提供一种桩基钢筋笼胎架的施工方法，包括以下步骤：(1)组拼胎架：将第一胎架与第二胎架组合在一起，第一胎架置于第一底座，第二胎架置于第二底座上；(2)固定胎架：第一胎架和第二胎架的圆心、侧面凹槽以及侧面凸起的位置设置有连接键，第一连接杆插入连接键中的第一圆孔，接着把第二连接杆穿过第一连接杆上开设的第二圆孔；(3) 固定胎架底座：把第三连接杆插入第一底座和第二底座上的底部凸起和凹槽内的第三圆孔中；(4)布置胎架：布置至少两个组拼完成的胎架，两胎架上的箍筋孔应处于同一直线；(5)放置主筋：将钢筋笼的主筋穿过两胎架上对应的钢筋孔；(6)箍筋施工：在施工完成的主筋外侧包裹箍筋，并将其绑扎在主筋上。 (8)绑扎箍筋：使主筋固定在箍筋上；(9)钢筋笼内置撑架布置：在钢筋笼上布置内置撑架：上部支撑的嵌槽嵌入顶部主筋中，同时上部支撑的连接球位于钢筋笼的圆心位置，接着将侧部支撑的嵌槽固定在主筋上，随后缓慢旋转侧部支撑的下部杆直至贯入连接球的圆形槽中，且端部螺纹杆旋转钻入第二螺纹槽中。

[0006]根据本发明的另一方面，本发明提供一种桩基钢筋笼胎架，包括分离式固定台座钢筋笼定型化胎架、钢筋笼内置撑架、大直径钢筋笼绑扎操作平台；

[0007]其中分离式固定台座钢筋笼定型化胎架包括可分离的可分离的第一胎架和第二胎架，其中第一胎架置于第一底座上，第二胎架置于第二底座上，第一胎架和第二胎架的半圆直边上设置相对的侧面凹槽和侧面凸起；在侧面凹槽、侧面凸起及胎架圆心所在位置设

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置连接键；其中连接键上贯穿第一圆孔，第一连接杆穿过第一圆孔拼接第一胎架和第二胎架；第一连接杆上设置有第二圆孔，第二连接杆穿过第二圆孔固定第一连接杆，第一底座靠近第一胎架半圆直边的位置上设置底部凸起，第二底座靠近第二胎架半圆直边的位置上设置凹槽，其中凹槽和底部凸起上下面贯穿第三圆孔，第三连接杆插入第三圆孔；[0008]其中大直径钢筋笼绑扎操作平台包括：阶梯，置于最高节阶梯位置的绑扎平台以及置于平板底板位置的轮子；

[0009]其中钢筋笼内置撑架包括：可拆卸组装的上部支撑和至少两侧部支撑，其中上部支撑和侧部支撑包括彼此连接的可调节连接长度的上部杆以及下部杆，上部杆顶部连接矩形嵌槽，上部杆底部连接螺纹杆；上部支撑的下部杆的底部连接连接球，侧部支撑的端部设置与连接球内的第二螺纹槽相匹配的端部螺纹杆。[0010]相较现有技术，本发明具有以下有益效果：[0011](1)本发明设计的大直径钢筋笼绑扎操作平台可以提供一定的高度，让绑扎人员长在绑扎平台上进行钢筋笼的绑扎，另外在操作平台底部设置轮子，绑扎人员可以较为轻松的将其移动到指定位置。[0012](2)本发明设计的胎架利用连接杆穿过圆孔的方式进行固定，组拼方式较为简单且固定效果显著；另一方面，胎架上的钢筋孔可以准确的定位钢筋笼主筋的位置，从而快速的完成钢筋笼的施工。[0013](3)本发明设计的内置撑架由上部支撑与侧部支撑组合而成。可以防止钢筋笼往内部坍塌。而上部支撑与侧部支撑通过旋转下部杆来控制支撑的长度，当施工完成后，旋转下部杆，缩短长度，然后直接拆卸，此方法拆卸方便。附图说明

[0014]图1是根据本发明的一实施例的桩基钢筋笼的施工侧视图。[0015]图2是根据本发明的一实施例的第一胎架的示意图。[0016]图3是根据本发明的一实施例的第二胎架的示意图。[0017]图4是根据本发明的一实施例的胎架组拼完成的正视图。[0018]图5是图4中的连接键的连接示意图。

[0019]图6是根据本发明的一实施例的钢筋笼操作平台的正视图。

[0020]图7是图6中的绑扎操作平台的详细示意图(图中轮子没有画上去)。[0021]图8是图6中的绑扎操作平台的俯视图。[0022]图9是图6中绑扎操作平台的轮子连接详图。

[0023]图10是根据本发明的一实施例的内置撑架的正视图。[0024]图11是图10中的上部支撑示意图。[0025]图12是图10中的侧部支撑示意图。[0026]其中：1—钢筋孔；2—侧面支座；3—连接键；4—第一圆孔；5—第二圆孔； 6—第一连接杆；7—第二连接杆；8—第一底座；9—第二底座；10—底部凸起； 11—凹槽；12—侧面凸起；13—侧面凹槽；14—第一胎架；15—第三连接杆； 16—第三圆孔；17—箍筋；18—主筋；19—螺母；20—阶梯；21—绑扎平台； 22—地面；23—底板；24—焊接板；25—侧板；26—轮轴；27—轮子；28—嵌槽；29—上部杆；30—螺纹杆；31—第一螺纹槽；32—下部杆；33—连

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接球； 34—圆形槽；35—端部螺纹杆；36—第二螺纹槽；37—上部支撑；38—侧部支撑；39—第二胎架。

具体实施方式

[0027]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0028]本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的。[0029]可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的。[0030]如图所示，根据本发明的一实施例的桩基钢筋笼的结构被展示，其包括分离式固定台座钢筋笼定型化胎架、钢筋笼内置撑架、大直径钢筋笼绑扎操作平台。[0031]如图2到图5所示，分离式固定台座钢筋笼定型化胎架，包括可分离的第一胎架14和第二胎架39，其中第一胎架14和第二胎架39为半圆形状，且第一胎架14置于第一底座8上，第二胎架39置于第二底座9上，第一胎架14和第二胎架39配合拼接组成一个完整的胎架。

[0032]具体而言，第一胎架14和第二胎架39的半圆直边上设置相对的侧面凹槽 13和侧面凸起12，即，第一胎架14上的侧面凹槽13对应第二胎架39上的侧面凸起12，第一胎架14上的侧面凸起12对应第二胎架39上的侧面凹槽13，侧面凹槽13和侧面凸起12的形状尺寸匹配。[0033]侧边凹槽13和侧面凸起12分别置于胎架圆心的两侧，保证结构的稳定性。[0034]侧边凹槽13和侧面凸起12设置为矩形形状。[0035]第一胎架14和第二胎架39通过在侧面凹槽13、侧面凸起12及胎架圆心所在位置设置连接键3的方式拼接，其中连接键3在胎架上靠近侧面凹槽13、侧面凸起12及胎架圆心的位置向外凸起设置。

[0036]连接键3上贯穿第一圆孔4，该第一圆孔4的形状匹配第一连接杆6的直径尺寸，第一连接杆6穿过第一圆孔4拼接第一胎架14和第二胎架39，此时，侧面凸起14嵌入对应位置的侧面凹槽13中。[0037]第一连接杆6上设置有第二圆孔5，该第二圆孔4的形状匹配第二连接杆7 的直径尺寸，第二连接杆7穿过第二圆孔5固定第一连接杆6。[0038]值得一提的是，第一圆孔4横向贯通连接键3，第二圆孔5纵向贯穿第二连接杆7，因此使得第一连接杆6和第二连接杆7垂直设置，第一连接杆6连接第一胎架14和第二胎架39，第二连接杆7固定第一连接杆6。

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第一连接杆6的一端设置第一阻挡件，第一阻挡件的尺寸大于第一圆孔4 的尺寸；

第二连接杆7的一端设置第二阻挡件，第二阻挡件的尺寸大于第二圆孔5的尺寸，且第二圆孔5的设置位置和第一阻挡件之间的距离大于连接键3 的长度。

[0040]在第一胎架14的第一底座8靠近第一胎架14半圆直边的位置上设置底部凸起10，其中底部凸起10上贯穿第三圆孔16；对应的，在第二胎架39的第二底座9靠近第二胎架39半圆直边的位置上设置凹槽11，其中在凹槽11上下面贯穿第三圆孔16。[0041]值得一提的是，凹槽11对应底部凸起10设置，其形状尺寸均匹配。且第三圆孔16设置的位置控制在：使得底部凸起10插入凹槽11内时，第三圆孔16 彼此贯通。[0042]第三圆孔16的尺寸匹配第三连接杆15的直径尺寸，第三连接杆15插入第三圆孔16内固定凹槽11和底部凸起10，其中第三连接杆15的一端设置第三阻挡件。[0043]如图6到9所示，大直径钢筋笼绑扎操作平台被展示，平台包括三节阶梯 20以及置于最高节阶梯20位置的绑扎平台21，绑扎人员通过阶梯20到达绑扎平台21上，并在上方进行钢筋笼的绑扎，使主筋18固定在箍筋17上。在平台底板24位置焊接焊接板24，焊接板24两侧焊接侧板25，焊接侧板25垂直于焊接板24设置。[0044]在侧板25上开挖螺栓孔，将轮子27放在两侧板25中间，随后把带有螺纹的轮轴26穿过螺栓孔，再利用螺母19将轮轴26固定在侧板25上，增加平台的机动性，使平台可以前后移动。

[0045]如图10到12所示，钢筋笼内置撑架的结构被展示。

[0046]所述可拆卸式钢筋笼内置撑架包括可拆卸组装的上部支撑37和至少两侧部支撑38，其中上部支撑37支撑位于顶部的主筋，侧部支撑38支撑位于两侧的主筋，在本发明的实施例中，上部支撑37和侧部支撑38的设置平分可拆卸钢筋笼的内部空间。[0047]上部支撑37包括彼此连接的上部杆29以及下部杆32，其中上部杆29和下部杆32之间的连接长度可调，进而调节上部支撑37的长度。[0048]上部杆29顶部连接矩形嵌槽28，上部杆29底部连接螺纹杆30，其中矩形嵌槽28的槽口形状尺寸匹配主筋的形状尺寸，主筋可置于该矩形嵌槽28内。[0049]下部杆32的底部连接连接球33，且下部杆32内设有第一螺纹槽31，第一螺纹槽31的螺纹形状匹配螺纹杆30的螺纹形状，此时，下部杆32和上部杆29 通过螺纹连接，且通过连接位置的控制调节上部支撑37的长度。[0050]连接球33上设有圆形槽34，且在圆形槽34内继续开挖形成第二螺纹槽36，其中圆形槽34的形状匹配下部杆32的形状。[0051]侧部支撑38也包括彼此连接的上部杆29以及下部杆32，与上部支撑37不同的是，侧部支撑38的端部设置与第二螺纹槽36相匹配的端部螺纹杆35。[0052]使用时，将带连接球33的下部杆32旋转插入螺纹杆30中，并调节钻入深度，使嵌槽28嵌入顶部主筋中，此时连接球33位于钢筋笼的圆心位置，接着将带有端部螺纹杆35的下部杆32钻入螺纹杆30中，再把嵌槽28固定在主筋上，随后缓慢旋转下部杆32，使下部杆32远离螺纹杆30，增加侧部支撑38的长度，直至下部杆32贯入连接球33的圆形槽34中，且端部螺纹杆35旋转钻入第二螺纹槽36中，最终形成钢筋笼内置撑架。[0053]在本发明的实施例中，上部杆29、下部杆32、螺纹杆30以及端部螺纹杆35均为圆杆。

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CN 110130320 A[0054]

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在本发明的实施例中，包括一个上部支撑37和两个对称设置的侧面支撑38。

[0055]根据本发明的一实施例的桩基钢筋笼胎架的施工方法如下；[0056](1)组拼胎架：

[0057]将第一胎架14与第二胎架39组合在一起，使第一胎架14上的侧面凸起12 嵌入第二胎架39的侧面凹槽13中，同时第二胎架39上的侧面凸起12也嵌入第一胎架14上的侧面凹槽13中；另外，第一胎架14的底座上的底部凸起10 将会插入第二胎架39的底座上的凹槽11中。[0058](2)固定胎架：

[0059]把第一连接杆6插入连接键3中的第一圆孔4，接着把第二连接杆7穿过第一连接杆6上开设的第二圆孔5，防止第一连接杆6滑出第一圆孔4，使两侧胎架上的连接键3连接牢固。[0060](3)固定胎架底座：

[0061]把第三连接杆15插入底座上底部凸起10和凹槽11内的第三圆孔16中。[0062](4)布置胎架：

[0063]在钢筋笼施工现场，布置两个组拼完成的胎架，两胎架上的箍筋孔应处于同一直线，使钢筋笼的主筋可以穿过两胎架。[00](5)放置主筋：

[0065]将钢筋笼的主筋18穿过两胎架上对应的钢筋孔1。[0066](6)箍筋施工：

[0067]在施工完成的主筋18外侧包裹箍筋17，并将其绑扎在主筋18上。[0068](7)移动绑扎操作平台：

[0069]移动绑扎操作平台至箍筋17所在位置。[0070](8)绑扎箍筋：

[0071]当箍筋17的高度较低时，绑扎人员可以直接进行箍筋17的绑扎，使主筋 18固定在箍筋17上；当当箍筋17的高度较高时，绑扎人员无法顺畅的进行绑扎，此时可站在绑扎平台上进行绑扎。当一处箍筋绑扎完成后，将绑扎操作平台移动至下一处箍筋位置处。[0072](9)钢筋笼内置撑架布置：[0073]在钢筋笼上布置内置撑架：

[0074]上部支撑37的嵌槽28嵌入顶部主筋中，同时上部支撑37的连接球33位于钢筋笼的圆心位置。接着将侧部支撑38的嵌槽28固定在主筋上，随后缓慢旋转侧部支撑38的下部杆32直至贯入连接球33的圆形槽34中，且端部螺纹杆35旋转钻入第二螺纹槽36中。[0075]带连接球33的下部杆32旋转插入螺纹杆30中，并调节钻入深度，使嵌槽28嵌入顶部主筋中，同时连接球33位于钢筋笼的圆心位置。接着将带有端部螺纹杆35的下部杆32钻入螺纹杆30中，再把嵌槽28固定在主筋上，随后缓慢旋转下部杆32，使下部杆32远离螺纹杆30，增加侧部支撑38的长度，直至下部杆32贯入连接球33的圆形槽34中，且端部螺纹杆35旋转钻入第二螺纹槽 36中，最终形成钢筋笼内置撑架。[0076]本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

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