基础施工方法与控制

一、工程场地平整 (一)、场地平整的程序

场地平整是将需进行建筑范围内的自然地面，通过人工或机械挖填平整改造成为设计所需要的平面，以利现场平面布置和文明施工。在工程总承包施工中，三通一平工作常常是由施工单位来实施，因此场地平整也成为工程开工前的一项重要内容。

场地平整要考虑满足总体规划、生产施工工艺、交通运输和场地排水等要求，并尽量使土方的挖填平衡，减少运土量和重复挖运。

场地平整为施工中的一个重要项目，它的一般施工工艺程序安排是：现场勘察→清除地面障碍物→标定整平范围→设置水准基点→设置方格网，测量标高→计算土方挖填工程量→平整土方→场地碾压→验收。 当确定平整工程后，施工人员首先应到现场进行勘察，解场地地形、地貌和周围环境。根据建筑总平面图及规划了解并确定现场平整场地的大致范围。

平整前必须把场地平整范围内的障碍物如树木、电线、电杆、管道、房屋、坟墓等清理干净，然后根据总图要求的标高，从水准基点引进基准标高作为确定土方量计算的基点。

土方量的计算有方格网法和横截面法，可根据地形具体情况采用。现场抄平的程序和方法由确定的计算方法进行。通过抄平测量，可计算出该场地按设计要求平整需挖土和回填的土方量，再考虑基础开挖还有多少挖出（减去回填）的土方量，并进行挖填方的平衡计算，做好土方平衡调配，减少重复挖运，以节约运费。

大面积平整土方宜采用机械进行，如用推土机、铲运机推运平整土方；有大量挖方应用挖土机等进行。在平整过程中要交错用压路机压实。 平整场地的一般要求如下：

1．平整场地应做好地面排水。平整场地的表面坡度应符合设计要求，如设计无要求时，一般应向排水沟方向作成不小于 0.2％的坡度。

2．平整后的场地表面应逐点检查，检查点为每 100~400m2取 1 点，但不少于 10 点；长度、宽度和边坡均为每 20m取 1 点，每边不少于 1 点，其质量检验标

准应符合要求。

3．场地平整应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。平面控制桩和水准控制点应采取可靠措施加以保护，定期复测和检查；土方不应堆在边坡边缘。 （ 二）场地平整的土方量计算

场地平整前，要确定场地设计标高，计算挖填土方量以便据此进行土方挖填平衡计算，确定平衡调配方案，并根据工程规模、施工期限、现场机械设备条件，选用土方机械，拟定施工方案。

1．场地平整高度的计算

对较大面积的场地平整，正确地选择场地平整高度（设计标高），对节约工程投资、加快建设速度均具有重要意义。一般选择原则是：在符合生产工艺和运输的条件下，尽量利用地形，以减少挖方数量；场地内的挖方与填方量应尽可能达到互相平衡，以降低土方运输费用；同时应考虑最高洪水位的影响等。 场地平整高度计算常用的方法为“挖填土方量平衡法”， 2．土方的平衡与调配计算

计算出土方的施工标高、挖填区面积、挖填区土方量，并考虑各种变动因素（如土的松散率、压缩率、沉降量等）进行调整后，应对土方进行综合平衡与调配。土方平衡调配工作是土方规划设计的一项重要内容，其目的在于使土方运输量或土方运输成本为最低的条件下，确定填、挖方区土方的调配方向和数量，从而达到缩短工期和提高经济效益的目的。 进行土方平衡与调配，必须综合考虑工程和现场情况、进度要求和土方施工方法以及分期分批施工程的土方堆放和调运问题，经过全面研究，确定平衡调配的原则之后，才可着手进行土方平衡与调配工作，如划分土方调配区，计算土方的平均运距、单位土方的运价，确定土方的最优调配方案。

（1)土方的平衡与调配原则

1)挖方与填方基本达到平衡，减少重复倒运。

2)挖（填）方量与运距的乘积之和尽可能为最小，即总土方运输量或运输费用最小。

3)好土应用在回填密实度要求较高的地区，以避免出现质量问题。

4)取土或弃土应尽量不占农田或少占农田，弃土尽可能有规划地造田。 5)分区调配应与全场调配相协调，避免只顾局部平衡，任意挖填而破坏全局平衡。 6)调配应与地下构筑物的施工相结合，地下设施的填土，应留土后填。 7)选择恰当的调配方向、运输路线、施工顺序，避免土方运输出现对流和乱流现象，同时便于机具调配、机械化施工。 (2）土方平衡与调配的步骤及方法

土方平衡与调配需编制相应的土方调配图，其步骤如下：

1)划分调配区。在平面图上先划出挖填区的分界线，并在挖方区和填方区适当划出若干调配区，确定调配区的大小和位置。划分时应注意以下几点：

①划分应与房屋和构筑物的平面位置相协调，并考虑开工顺序、分期施工顺序； ②调配区大小应满足土方施工用主导机械的行驶操作尺寸要求；

③调配区范围应和土方工程量计算用的方格网相协调。一般可由若干个方格组成一个调配区；

④当土方运距较大或场地范围内土方调配不能达到平衡时，可考虑就近借土 或弃土，此时一个借土区或一个弃土区可作为一个的调配区。 2)计算各调配区的土方量并标明在图上。

3)计算各挖、填方调配区之间的平均运距，即挖方区土方重心至填方区土方 重心的距离，取场地或方格网中的纵横两边为坐标轴，以一个角作为坐标原点 求出各挖方或填方调配区土方重心坐标 X0 及 Y0：一般情况下，亦可用作图法近似地求出调配区的形心位置O以代替重心坐标。重心求出后，标于图上，用比例尺量出每对调配区的平均运输距离。所有填挖方调配区之间的平均运距均需一一计算，并将计算结果列于土方平衡与运距表内。当填、挖方调配区之间的距离较远，采用自行式铲运机或其他运土工具沿现场道路或规定路线运土时，其运距应按实际情况进行计算。

4)确定土方最优调配方案。对于线性规划中的运输间题，可以用“表上作业 法”来求解，使总土方运输量为最小值，即为最优调配方案。

②采用“最小元素法”编初始调配方案，即根据对应于最小的Lij（平均运距）。 二、 土方开挖

（一）、土方施工准备工作

1．学习和审查图纸

检查图纸和资料是否齐全，核对平面尺寸和坑底标高，图纸相互间有无错误和矛盾；掌握设计内容及各项技术要求，了解工程规模、结构形式、特点、工程量和质量要求；熟悉土层地质、水文勘察资料；审查地基处理和基础设计；会审图纸，搞清地下构筑物、基础平面与周围地下设施管线的关系，图纸相互间有无错误和冲突；研究好开挖程序，明确各专业工序间的配合关系、施工工期要求；并向参加施工人员层层进行技术交底。 2．查勘施工现场

摸清工程场地情况，收集施工需要的各项资料，包括施工场地地形，地貌、地质水文、河流、气象、运输道路、邻近建筑物、地下基础、管线、电缆坑基、防空洞、地面上施工范围内的障碍物和堆积物状况，供水、供电、通讯情况，防洪排水系统等等，以便为施工规划和准备提供可靠的资料和数据。 3．编制施工方案

研究制定现场场地整平、基坑开挖施工方案；绘制施工总平面布置图和基坑土方开挖图，确定开挖路线、顺序、范围、底板标高、边坡坡度、排水沟、集水井位置，以及挖去的土方堆放地点；提出需用施工机具、劳力、推广新技术计划。 4．平整施工场地

按设计或施工要求范围和标高平整场地，将土方弃到规定弃土区；凡在施工区域内，影响工程质量的软弱土层、淤泥、腐殖土、大卵石、孤石、垃圾、树根、草皮以及不宜作填土和回填土料的稻田湿土，应分别情况采取全部挖除或设排水沟疏干、抛填块石、砂砾等方法进行妥善处理，以免影响地基承载力。 5．清除现场障碍物

将施工区域内所有障碍物，如高压电线、电杆、塔架、地上和地下管道、电缆、坟墓、树木、沟渠以及旧有房屋、基础等进行拆除或进行搬迁、改建、改线；对附近原有建筑物、电杆、塔架等采取有效地防护加固措施，可利用的建筑物应充分利用。 6．进行地下墓探

在黄土地区或有古墓地区，应在工程基础部位，按设计要求位置，用洛阳铲进行铲探，发现墓穴、土洞、地道（地窖）、废井等，应对地基进行局部处理，

方法见后。

7．作好排水降水设施

在施工区域内设置临时性或永久性排水沟，将地面水排走或排到低洼处，再设水泵排走；或疏通原有排水泄洪系统；排水沟纵向坡度一般不小于 2‰，使场地不积水；山坡地区，在离边坡上沿 5~6m 处，设置截水沟、排洪沟，阻止坡顶雨水流入开挖基坑区域内，或在需要的地段修筑挡水堤坝阻水。地下水位高的基坑，在开挖前一周将水位降低到要求的深度。 8．设置测量控制网

根据给定的国家永久性控制坐标和水准点，按建筑物总平面要求，引测到现场。在工程施工区域设置测量控制网，包括控制基线、轴线和水平基准点；做好轴线控制的测量和校核。控制网要避开建筑物、构筑物、土方机械操作及运输线路，并有保护标志；场地整平应设 10m×10m 或 20m×20m 方格网，在各方格点上做控制桩，并测出各标桩处的自然地形、标高，作为计算挖、填土方量和施工控制的依据。对建筑物应做定位轴线的控制测量和校核；进行土方工程的测量定位放线，设置龙门板、放出基坑（槽）挖土灰线、上部边线和底部边线和水准标志。龙门板桩一般应离开坑缘 1.5~2.0m，以利保存，灰线、标高、轴线应进行

复核无误后，方可进行场地整平和基坑开挖。 9．修建临时设施及道路

根据土方和基础工程规模、工期长短、施工力量安排等修建简易的临时性生产和生活设施（如工具库、材料库、油库、机具库、修理棚、休息棚、茶炉棚等），同时敷设现场供水、供电、供压缩空气（爆破石方用）管线路，并进行试水、试电、试气。

修筑施工场地内机械运行的道路，主要临时运输道路宜结合永久性道路的布置修筑。行车路面按双车道，宽度不应小于 7m，最大纵向坡应不大于 6%，最小转弯半径不小于 15m；路基底层可铺砌 20~30cm 厚的块石或卵（砾）石层作简易泥结石路面，尽量使一线多用，重车下坡行驶。道路的坡度、转弯半径应符合安全要求，两侧作排水沟。道路通过沟渠应设涵洞，道路与铁路、电讯线路、电缆线路以及各种管线相交处，应按有关安全技术规定设置平交道和标志。

10．准备机具、物资及人员

作好设备调配，对进场挖土、运输车辆及各种辅助设备进行维修检查，试运转，并运至使用地点就位；准备好施工用料及工程用料，按施工平面图要求堆放。 组织并配备土方工程施工所需各专业技术人员、管理人员和技术工人；组织安排好作业班次；制定较完善的技术岗位责任制和技术、质量、安全、管理网络；

建立技术责任制和质量保证体系；对拟采用的土方工程新机具、新工艺、新技术，

组织力量进行研制和试验。 （二）、开挖的一般要求 1．场地开挖

挖方边坡应根据使用时间（临时或永久性）、土的种类、物理力学性质（内 摩擦角、粘聚力、密度、湿度）、水文情况等确定。对于永久性场地，挖方边坡 坡度应按设计要求放坡，如设计无规定，可按表 1-1 所列采用。对使用时间较 长的临时性挖方边坡坡度，应根据工程地质和边坡高度，结合当地实践经验确定。 在山坡整体稳定的情况下，如地质条件良好，土质较均匀，高度在 10m 内的边 坡坡度可按表1-2。对岩石边坡，根据其岩石类别和风化程度、边坡坡度 可按表 1-3采用。

永久性土工构筑物挖方的边坡坡度 表 1-1

项次 1 2 3 4 5 6 挖土性质 在天然湿度、层理均匀、不易膨胀的粘土、粉质粘土和砂土（不包括细砂、粉砂）内挖方深度不超过 3m 土质同上，深度为 3~12m 干燥地区内土质结构未经破坏的干燥黄土及类黄土，深度不超过 12m 在碎石土和泥灰岩土的地方，深度不超过 12m，根据土的性质、层理特性和挖方深度确定 在风化岩内的挖方，根据岩石性质、风化程度、层理特性和挖方深度确定 在微风化岩石内的挖方，岩石无裂缝且无倾向挖方坡脚的岩层 边坡坡度 1：1.00~1：1.25 1：1.25~1：1.50 1：0.10~1：1.25 1：0.50~1：1.50 1：0.20~1：1.50 1：0.10 7 在未风化的完整岩石内的挖方 土质边坡坡度允许值 表 1-2

直立的 土的类别 碎石土 密实度或状态 密实 中密 稍密 粘性土 坚硬 硬塑 坡度允许值（高宽比） 坡高在 5m 以内 1：0.35~1：0.50 1：0.50~1：0.75 1：0.75~1：1.00 1：0.75~1：1.00 1：1.00~1：1.25 坡高为 5~10m 1：0.50~1：0.75 1：0.75~1：1.00 1：1.00~1：1.25 1：0.75~1：1.25 1：1.25~1：1.50

注：1．表中碎石土的充填物为坚硬或硬塑状态的粘性土。

2．对于砂土或充填物为砂土的碎石土，其边坡坡度允许值均按自然休止角确定。

岩石边坡坡度允许值 表 1-3

岩石类土 硬质岩石 风化程度 微风化 强风化 软质岩石 微风化 强风化

2．边坡开挖

（1）场地边坡开挖应采取沿等高线自上而下，分层、分段依次进行，在边坡上采取多台阶同时进行机械开挖时，上台阶应比下台阶开挖进深不少于 30m，以防塌方。

（2）边坡台阶开挖，应作成一定坡势，以利泄水。边坡下部设有护脚及排水沟时，应尽快处理台阶的反向排水坡，进行护脚矮墙和排水沟的砌筑和疏通，以保证坡脚不被冲刷和在影响边坡稳定的范围内不积水，否则应采取临时性排水措施。

（3）边坡开挖对软土土坡或易风化的软质岩石边坡在开挖后应对坡面、坡脚采取喷浆抹面、嵌补、护砌等保护措施，并作好坡顶、坡脚排水，避免在影响边坡稳定的范围内积水。 3．浅基坑开挖（深基坑开挖见基坑工程部分）

（1）开挖前，应根据工程结构形式、基坑深度、地质条件、周围环境、施工方法、施工工期和地面荷载等资料，确定基坑开挖方案和地下水控制施工方案。

坡度允许值（高宽比） 坡高在 8m 以内 1：0.10~1：0.20 1：0.35~1：0.50 1：0.35~1：0.50 1：0.75~1：1.00 坡高8-15 m 1：0.20~1：0.35 1：0.35~1：0.50 1：0.50~1：0.75 1：0.50~1：0.75 1：0.75~1：1.00 1：1.00~1：1.25 坡高15-30m 1：0.30~1：0.50 1：0.50~1：0.75 1：0.75~1：1.00 1：0.75~1：1.00 1：1.00~1：1.50 中等风化 1：0.20~1：0.35 中等风化 1：0.50~1：0.75 （2）基坑边缘堆置土方和建筑材料，或沿挖方边缘移动运输工具和机械，一般应距基坑上部边缘不少于 2m，堆置高度不应超过 1.5m。在垂直的坑壁边，此安全距离还应适当加大。软土地区不宜在基坑边堆置弃土。

（3）基坑周围地面应进行防水、排水处理，严防雨水等地面水浸入基坑周边土体。 （4）基坑开挖完成后，应及时清底、验槽，减少暴露时间，防止暴晒和雨水浸刷破坏地基土的原状结构。

（三）、浅基坑、槽和管沟开挖

1．浅基坑（槽，下同）开挖，应先进行测量定位，抄平放线，定出开挖长度，按放线分块（段）分层挖土。根据土质和水文情况，采取在四侧或两侧直立开挖或放坡，以保证施工操作安全。 当土质为天然湿度、构造均匀、水文地质条件良好（即不会发生坍滑、移动、松散或不均匀下沉），且无地下水时，开挖基坑亦可不必放坡，采取直立开挖不加支护，但挖方深度应按表 6-42 的规定，基坑长度应稍大于基础长度。如超过表1-4 规定的深度，应根据土质和施工具体情况进行放坡，以保证不坍方。其临时性挖方的边坡值可按表1-5采用。放坡后基坑上口宽度由基坑底面宽度及边坡坡度来决定，坑底宽度每边应比基础宽出 15~30cm，以便施工操作。

基坑（槽）和管沟不加支撑时的容许深度 表1-4

项次 1 2 3 4

临时性挖方边坡值 表 1-5

一般性粘土 土的类别 砂土（不包括细砂、粉砂） 硬 硬塑 软 碎石类土 充填坚硬、硬塑粘性土 充填砂土 边坡值（高：宽） 1：1.25~1：1.50 1：0.75~1：1.00 1：1~1：1.25 1：1.5 或更缓 1：0.5~1：1.0 1：1~1：1.5 土的种类 密实、中密的砂子和碎石类土（充填物为砂土 硬塑、可塑的粉质粘土及粉土 硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土） 坚硬的粘土 容许深度（m） 1.00 1.25 1.50 2.00

注：1．有成熟施工经验，可不受本表。设计有要求时，应符合设计标准。

2．如采用降水或其他加固措施，也不受本表。 3．开挖深度对软土不超过 4m，对硬土不超过 8m。

2．当开挖基坑（槽）的土体含水量大而不稳定，或基坑较深，或受到周围场地而需用较陡的边坡或直立开挖而土质较差时，应采用临时性支撑加固，基坑、槽每边的宽度应比基础宽 15~20cm，以便于设置支撑加固结构。挖土时，土壁要求平直，挖好一层，支一层支撑，挡土板要紧贴土面，并用小木桩或横撑木顶住挡板。开挖宽度较大的基坑，当在局部地段无法放坡，或下部土方受到基坑尺寸不能放较大坡度时，应在下部坡脚采取加固措施，如采用短桩与横隔板支撑或砌砖、毛石或用编织袋、草袋装土堆砌临时矮挡土墙保护坡脚。

3．基坑开挖程序一般是：测量放线→切线分层开挖→排降水→修坡→整平→留足预留土层等。相邻基坑开挖时，应遵循先深后浅或同时进行的施工程序。挖土应自上而下水平分段分层进行，每层 0.3m 左右，边挖边检查坑底宽度及坡度，不够时及时修整，每 3m 左右修一次坡，至设计标高，再统一进行一次修坡、清底，检查坑底宽和标高，要求坑底凹凸不超过 2.0cm。

4．基坑开挖应尽量防止对地基土的扰动。当用人工挖土，基坑挖好后不能立即进行下道工序时，应预留 15~30cm 一层土不挖，待下道工序开始再挖至设计标高。采用机械开挖基坑时，为避免破坏基底土，应在基底标高以上预留一层由人工挖掘修整。使用铲运机、推土机时，保留土层厚度为 15~20cm，使用正铲、反铲或拉铲挖土时为 20~30cm。

5．在地下水位以下挖土，应在基坑（槽）四侧或两侧挖好临时排水沟和集水井，或采用井点降水，将水位降低至坑、槽底以下 500mm，以利挖方进行。降水工作应持续到基（包括地下水位下回填土）施工完成。

6．雨季施工时，基坑槽应分段开挖，挖好一段浇筑一段垫层，并在基槽两侧围以土堤或挖排水沟，以防地面雨水流入基坑槽，同时应经常检查边坡和支撑情况，以防止坑壁受水浸泡造成塌方。

7．基坑开挖时，应对平面控制桩、水准点、基坑平面位置、水平标高、边 坡坡度等经常复测检查。

8．基坑挖完后应进行验槽（方法见 6-1-7-8 一节），作好记录，如发现地基

土质与地质勘探报告、设计要求不符时，应与有关人员研究及时处理。关于局部地基和特殊地基的处理方法参见 7-1-9 节。 （四）、浅基坑、槽和管沟的支撑方法

基坑槽和管沟的支撑方法见表 1-6，一般浅基坑的支撑方法见表 1-7。

基坑槽、管沟的支撑方法 表 1-6 支撑方式 间断式水平 支撑 简图 支撑方法及适用条件 两侧挡土板水平放置，用工具式或木横 撑借木楔顶紧，挖一层土，支顶一层 适于能保持立壁的千土或天然湿度的 粘土类土，地下水很少、深度在 2m 以 内 挡土板水平放置，中间留出间隔，并在 两侧同时对称立竖方木，再用工具式或 木横撑上、下顶紧 适于能保持直立壁的干土或天然湿度 的粘土类土，地下水很少、深度在 3m 以内 挡土板水平连续放置，不留间隙，然后 两侧同时对称立竖方木，上、下各顶一 根撑木，端头加木楔顶紧 适于较松散的干土或天然湿度的粘土 类土，地下水很少、深度为 3~5m 挡土板垂直放置，可连续或留适当间 隙，然后每侧上、下各水平顶一根方木， 再用横撑顶紧 适于土质较松散或湿度很高的土，地下 水较少、深度不限 断续式水平 支撑 连续式水平 支撑 连续或间断 式垂直支撑 水平垂直混 合式支撑 沟槽上部连续式水平支撑，下部设连续 式垂直支撑 适于沟槽深度较大，下部有含水土层的 情况 一般浅基坑的支撑方法 表 6-45 支撑方式 简图 支撑方法及适用条件

一般浅基坑的支撑方法 表 1-7 支撑方式 斜柱支撑 简图 支撑方法及适用条件 水平挡土板钉在柱桩内侧，柱桩外侧用 斜撑支顶，斜撑底端支在木桩上，在挡 土板内侧回填土 适于开挖较大型、深度不大的基坑或使 用机械挖土时 水平挡土板支在柱桩的内侧，柱桩一端 打入土中，另一端用拉杆与锚桩拉紧， 在挡土板内侧回填土 适于开挖较大型、深度不大的基坑或使 用机械挖土，不能安设横撑时使用 沿挡土位置预先打人钢轨、工字钢或 H 型钢桩，间距 1.0~1.5m，然后边挖方， 边将 3~6cm 厚的挡土板塞进钢桩之间 挡土，并在横向挡板与型钢桩之间打上 楔子．使横板与土体紧密接触 适于地下水位较低、深度不很大的一般 粘性或砂土层中使用 打入小短木桩，部分打入土中，部分露 出地面，钉上水平挡土板，在背面填土、 夯实 适于开挖宽度大的基坑，当部分地段下 部放坡不够时使用 沿坡脚用砖、石叠砌或用装水泥的聚丙 烯扁丝编织袋、草袋装土、砂堆砌，使 坡脚保持稳定 适于开挖宽度大的基坑，当部分地段下 部放坡不够时使用 锚拉支撑 型钢桩横 挡板支撑 短桩横隔 板支撑 临时挡土 墙支撑 挡土灌注 桩支护 在开挖基坑的周围，用钻机或洛阳铲成 孔，桩径φ400~500mm，现场灌筑钢筋 混凝土桩，桩间距为 1.0~1.5m，在桩间 土方挖成外拱形使之起土拱作用 适用于开挖较大、较浅（＜5m）基坑， 邻近有建筑物，不允许背面地基有下 沉、位移时采用 采用编织袋或草袋装碎石（砂砾石或土）堆砌成重力式挡墙作为基坑的支护，在墙下部砌 500mm 厚块石基础，墙 底 宽 由 1500~2000mm ， 顶 宽 由500~1200mm ， 顶 部 适 当 放 坡 卸 土1.0~1.5m，表面抹砂浆保护 适用于一般粘性土、面积大、开挖深度 应在 5m 以内的浅基坑支护 叠袋式挡 墙支护

（五）、浅基坑、槽和管沟支撑的计算（略）

（六）开挖和支撑施工注意事项

1．大型挖土及降低地下水位时，应经常注意观察附近已有建筑或构筑物、道路、管线，有无下沉和变形。如有下沉和变形，应与设计和建设单位研究采取防护措施。

2．土方开挖中如发现文物或古墓，应立即妥善保护并及时报请当地有关部门来现场处理，待妥善处理后，方可继续施工。

3．挖掘发现地下管线（管道、电缆、通讯）等应及时通知有关部门来处理，如发现测量用的永久性标桩或地质、地震部门设置的观测孔等亦应加以保护。如施工必须毁坏时，亦应事先取得原设置或保管单位的书面同意。

4．基坑槽、管沟支撑宜选用质地坚实、无枯节、透节、穿心裂折的松木或杉木，不宜使用杂木。

5．支撑应挖一层支撑好一层，并严密顶紧，支撑牢固，严禁一次将土挖好后再支撑。 6．挡土板或板桩与坑壁间的填土要分层回填夯实，使之严密接触。

7．埋深的拉锚需用挖沟方式埋设，沟槽尽可能小，不得采取将土方全部挖开，埋设拉锚后再回填的方式，这样会使土体固结状态遭受破坏。拉锚安装后要预拉紧，预紧力不小于设计计算值的 5%~10%，每根拉锚松紧程度应一致。

8．施工中应经常检查支撑和观测邻近建筑物的情况，如发现支撑有松动、变形、位移等情况，应及时加固或更换。加固办法可打紧受力较小部分的木楔或增加立柱及横撑等。如换支撑时，应先加新支撑后拆旧支撑。

9．支撑的拆除应按回填顺序依次进行。多层支撑应自下而上逐层拆除，拆除一层，经回填夯实后，再拆上层。拆除支撑时，应注意防止附近建筑物或构筑物产生下沉和破坏，必要时采取加固措施。

（七）、基坑边坡保护

当基坑放坡高度较大，施工期和暴露时间较长，或岩土质较差，易于风化、疏松或滑坍。为防止基坑边坡因气温变化，或失水过多而风化或松散；或防止坡面受雨水冲刷而产生溜坡现象。应根据土质情况和实际条件采取边坡保护措施，以保护基坑边坡的稳定，常用基坑坡面保护方法有：

1．薄膜覆盖或砂浆覆盖法 对基础施工期较短的临时性基坑边坡，采取在边坡上铺塑料薄膜，在坡顶及坡脚用草袋或编织袋装土压住或用砖压住；或在边坡上抹水泥砂浆 2~2.5cm 厚保

护。为防止薄膜脱落，在上部及底部均应搭盖不少于 80cm，同时在土中插适当锚筋连接，在坡脚设排水沟（图 6-14a）。 图 6-14 基坑边坡护面方法

（a）薄膜或砂浆覆盖；（b）挂网或挂网抹面； （c）喷射混凝土或混凝土护面；（d）土袋或砌石压坡

1-塑料薄膜；2-草袋或编织袋装土；3-插筋φ10~12mm；4-抹 M5 水泥砂浆； 5-20 号钢丝网；6-C15 喷射混凝土；7-C15 细石混凝土；8-M5 砂浆砌石； 9-排水沟；10-土堤；11-φ4~6mm 钢筋网片，纵横间距 250~300mm

2．挂网或挂网抹面法 对基础施工期短，土质较差的临时性基坑边坡，可在垂直坡面楔

入直径10~12mm，长 40~60cm 插筋，纵横间距 1m，上铺 20 号铁丝网，上下用草袋或】丙烯扁丝编织袋装土或砂压住，或再在铁丝网上抹 2.5~3.5cm 厚的 M5 水泥砂浆（配合比为水泥：白灰膏：砂子＝1：1：1.5）。在坡顶坡脚设排水沟（图 6-14b）。

3．喷射混凝土或混凝土护面法 对邻近有建筑物的深基坑边坡，可在坡面垂直楔入直径 10~12mm，长40~50cm 插筋，纵横间距 1m，上铺 20 号铁丝网，在表面喷射 40~60mm 厚的 C15细石混凝土直到坡顶和坡脚；亦可不铺铁丝网，而坡面铺φ4~6mm@250~300mm 钢筋网片，浇筑 50~60mm 厚的细石混凝土，表面抹光（图 6-14c）。

4．土袋或砌石压坡法 对深度在 5m 以内的临时基坑边坡，在边坡下部用草袋或聚丙烯扁丝编织袋装土堆砌或砌石压住坡脚。边坡高 3m 以内可采用单排顶砌法，5m 以内，水位较高，用二排顶砌或一排一顶构筑法，保持坡脚稳定。在坡顶设挡水土堤或排水沟，防止冲刷坡面，在底部作排水沟，防止冲坏坡脚（图 6-14d）。

（八）、土方开挖施工中的质量控制要点

1．对定位放线的控制 控制内容主要为复核建筑物的定位桩、轴线、方位和几何尺寸。 根据规划红线或建筑物方格网，按设计总平面图复核建筑物的定位桩。可采用经纬仪及标准钢卷尺进行检查校对。按设计基础平面图对基坑、槽的灰线进行轴线和几何尺寸的复核，并检查方向是否符合图纸的朝向。工程轴线控制桩设置离建筑物的距离一般应大于两倍的挖土深度；水准点标高可引测在已建成的沉降已稳定的建（构）筑物上，或在建筑物稍远的地方设置水准点并妥加保护。挖土过程中要定期进行复测，校验控制桩的位置和水准点标高。

2．对土方开挖的控制 控制内容主要为检查挖土标高、截面尺寸、放坡和排水。 土方开挖一般应按从上往下分层分段依次进行，随时做成一定的坡势。如用机械挖土，深 5m 以内的浅基坑可一次开挖。在接近设计坑底标高或边坡边界时应预留 200~300mm 厚的土层，用人工开挖和修整，边挖边修坡，以保证不扰动土和标高符合设计要求。遇标高超深时，不得用松土回填，应用砂、碎石或低强度等级混凝土填压（夯）实到设计标高；当地基局部存在软弱土层，不符合设计要求时，应与勘察、设计、建设部门共同提出方案进行处理。 挖土边坡值应按表 6-40 和表 6-41 确定。截面尺寸应按照龙门板上标出的中心轴线和边线进行，经常检查挖土的宽度，检查可用经纬仪或挂线吊线锤进行。 挖土必须做好地表和坑内排水、地面截水和地下降水，地下水位应保持低于开挖面 500mm 以下。

3．基坑（槽）验收

基坑开挖完毕应由施工单位、设计单位、监理单位或建设单位、质量监督部门等有关人

员共同到现场进行检查、鉴定验槽，核对地质资料，检查地基土与工程地质勘察报告、设计图纸要求是否相符合，有无破坏原状土结构或发生较大的扰动现象。一般用表面检查验槽法，必要时采用钎探检查、或洛阳铲探检查，经检查合格，填写基坑槽验收、隐蔽工程记录，及时办理交接手续。

4．土方开挖工程质量检验标准（表 1-8）。

土方开挖工程质量检验标准（mm） 表 1-8

项 序 项目 主 1 标高 控 长度、宽项 2 由设计中目 心向两边量） 3 边坡 一 般 项 目

注：地（路）面基层的偏差只适用于直接在挖、填方做地（路）面的基层。

三、土方回填

（一）、土料要求与含水量控制

1、方土料应符合设计要求，保证填方的强度和稳定性，如设计无要求时，应符合以下规定：

（1）碎石类土、砂土和爆破石渣（粒径不大于每层铺土厚的 2/3），可用于表层下的填料；（2）含水量符合压实要求的粘性土，可作各层填料；

（3）淤泥和淤泥质土，一般不能用作填料，但在软土地区，经过处理含水量符合压实 要求的，可用于填方中的次要部位。 填土土料含水量的大小，直接影响到夯实（碾压）质量，在夯实（碾压）前应先试验，以得到符合密实度要求条件下的最优含水量和最少夯实（碾压）遍数。含水量过小，夯压（碾压）不实；含水量过大，则易成橡皮土。各种土的最优含

允许偏差或允许值 柱基、基 挖方场地平整 坑、基槽 人工 机械 －50 ＋200 －50 ±30 ＋300 －100 设计要求 20 20 50 20 20 ±50 ＋500 －150 管沟 －50 ＋100 地（路） 面基层 －50 检验方法 水准仪 经纬仪、用钢尺量 观察或用坡度尺检查 用2m 靠尺和楔形塞尺检查 观察或土样分析 表面平整1 度 2 基底土性 设计要求 水量和最大密实度参考数值见表 6-55。粘性土料施工含水量与最优含水量之差可控制在-4%~+2%范围内（使用振动碾时，可控制在-6%~+2%范围内）。

土的最优含水量和最大干密度参考表 表 1-9

项次 1 2 3 4 土的种类 砂土 粘土 粉质粘土 粉土 变动范围 最优含水量（%）（重量比） 8~12 19~23 12~15 16~22 最大干密度（t/m3） 1.80~1.88 1.58~1.70 1.85~1.95 1.61~1.80 注：1．表中土的最大干密度应以现场实际达到的数字为准；

2．一般性的回填，可不作此项测定。

土料含水量一般以手握成团，落地开花为适宜。当含水量过大，应采取翻松、 晾干、风干、换土回填、掺入干土或其他吸水性材料等措施；如土料过干，则应

预先洒水润湿，每 1m3铺好的土层需要补充水量： 当含水量小时，亦可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械等措施。 在气候干燥时，须采取加速挖土、运土、平土和碾压过程，以减少土的水分散失。

当填料为碎石类土（充填物为砂土）时，碾压前应充分洒水湿透，以提高压 实效果。

（二）、基底处理

1．场地回填应先清除基底上垃圾、草皮、树根，排除坑穴中积水、淤泥和杂物，并应采取措施防止地表滞水流入填方区，浸泡地基，造成基土下陷。

2．当填方基底为耕植土或松土时，应将基底充分夯实和碾压密实。

3．当填方位于水田、沟渠、池塘或含水量很大的松散土地段，应根据具体情况采取排水疏干，或将淤泥全部挖出换土、抛填片石、填砂砾石、翻松、掺石灰等措施进行处理。

4．当填土场地地面陡于 1/5 时，应先将斜坡挖成阶梯形，阶高 0.2~0.3m， 阶宽大于 1m，然后分层填土，以利结合和防止滑动。 （三）、填方边坡

1．填方的边坡坡度应根据填方高度、土的种类和其重要性在设计中加以规 定，当设计无规定时，可按表 1-20 1-21采用

2．对使用时间较长的临时性填方边坡坡度，当填方高度小于 10m 时，可采

用 1：1.5；超过 10m，可作成折线形，上部采用 1：1.5，下部采用 1：1.75

永久性填方边坡的高度限值 表 1-20 项次 1 2 3 4 5 6 7 8 土的种类 粘土类土、黄土、类黄土 粉质粘土、泥灰岩土 中砂或粗砂 砾石和碎石土 易风化的岩土 轻微风化、尺寸 25cm 内的石料 轻微风化、尺寸大于 25cm 的石料，边坡用最大石块、分排整齐铺砌 轻微风化、尺寸大于 40cm 的石料，其边坡分排整齐 填方高度（m） 边坡坡度 6 6~7 10 10~12 12 6 以内 6~12 12 以内 5 以内 5~10 1：1.50 1：1.50 1：1.50 1：1.50 1：1.50 1：1.33 1：1.50 1：1.50~1：0.75 1：0.50 1：0.65 注：1．当填方高度超过本表规定限值时，其边坡可做成折线形，填方下部的边坡坡度应为 1：1.75~1：2.00；

2．凡永久性填方，土的种类未列入本表者，其边坡坡度不得大于 φ＋45°/2，φ 为土的 自然倾斜角。

压实填土的边坡允许值 表1-2 填料类别 压实系数λc H≤5 碎石、卵石 砂夹石（其中碎石、卵石占全重 30%~50%） 0.94~0.97 1：1.25 I：1.25 1：1.25 1：1.50 边坡允许值（高宽比） 填料厚度 H（m 5＜H≤10＜H≤15 10 1：1.50 1：1.50 1：1.50 1：1.75 1：1.75 I：1.75 1：1.75 1：2.00 15＜H≤20 1：2.00 I：2.00 1：2.00 1：2.25 土夹石（其中碎石、卵石 占全重 30%~50%） 0.94~0.97 粉质粘土、粘粒含量ρc≥10%的粉土

注：当压实填土厚度大于 20m 时，可设计成台阶进行压实填土的施工 （四）、人工填土方法

用手推车送土，以人工用铁锹、耙、锄等工具进行回填土。填土应从场地最低部分开始，由一端向另一端自下而上分层铺填。每层虚铺厚度，用人工木夯夯实时不大于 20cm，用打夯机械夯实时不大于 25cm。

深浅坑（槽）相连时，应先填深坑（槽），相平后与浅坑全面分层填夯。如采取分段填筑，交接处应填成阶梯形。墙基及管道回填应在两侧用细土同时均匀回填、夯实，防止墙基及管道中心线位移。

夯填土采用人工用 60~80kg 的木夯或铁、石夯，由 4~8 人拉绳，二人扶夯， 举高不小于 0.5m，一夯压半夯，按次序进行。较大面积人工回填用打夯机夯实。两机平行时其间距不得小于 3m，在同一夯打路线上，前后间距不得小于 10m。 （五）、机械填土方法 1．推土机填土

填土应由下而上分层铺填，每层虚铺厚度不宜大于 30cm。大坡度堆填土， 不得居高临下，不分层次，一次堆填。推土机运土回填，可采用分堆集中，一次 运送方法，分段距离约为 10~15m，以减少运土漏失量。土方推至填方部位时， 应提起一次铲刀，成堆卸土，并向前行驶 0.5~1.0m，利用推土机后退时将土刮平。 用推土机来回行驶进行碾压，履带应重叠宽度的一半。填土程序宜采用纵向铺填 顺序，从挖土区段至填土区段，以 40~60m 距离为宜。 2．铲运机填土

铲运机铺土，铺填土区段，长度不宜小于 20m，宽度不宜小于 8m。铺土应 分层进行，每次铺土厚度不大于 30~50cm（视所用压实机械的要求而定），每层 铺土后，利用空车返回时将地表面刮平。填土程序一般尽量采取横向或纵向分层 卸土，以利行驶时初步压实。 3．汽车填土

自卸汽车为成堆卸土，须配以推土机推土、摊平。每层的铺土厚度不大于 30~50cm（随选用压实机具而定）。填土可利用汽车行驶作部分压实工作，行车 路线须均匀分布于填土层上。汽车不能在虚土上行驶，卸土推平和压实工作须采 取分段交叉进行。 （(六)、填土的压实 1、压实的一般要求 1．密实度要求

填方的密实度要求和质量指标通常以压实系数久。表示。压实系数为土的控 制（实际）干土密度ρd与最大干土密度ρdmax的比值。最大干土密度ρdmax是当 最优含水量时，通过标准的击实方法确定的。密实度要求一般由设计根据工程结 构性质、使用要求以及土的性质确定，如未作规定，可参考表 6-58 数值。

地基处理与桩基工程

地基处理

一、换填地基

（一）、灰土地基

灰土地基是将基础底面下要求范围内的软弱土层挖去，用一定比例的石灰与土，在最优含水量情况下，充分拌合，分层回填夯实或压实而成。灰土地基具有一定的强度、水稳性和抗渗性，施工工艺简单，费用较低，是一种应用广泛、经济、实用的地基加固方法。适于加固深 1~4m 厚的软弱土、湿陷性黄土、杂填土等，还可用作结构的辅助防渗层。

1、材料要求 （1）土料

采用就地挖出的粘性土及塑性指数大于 4 的粉土，土内有机质含量不得超过5%。 土料应过筛，其颗粒不应大于 15mm。 （2）石灰

应用 III 级以上新鲜的块灰，含氧化钙、氧化镁愈高愈好，使用前 1~2d 消解 并过筛，其颗粒不得大于 5mm，且不应夹有未熟化的生石灰块粒及其他杂质，也不得含有过多的水分。

2．施工工艺方法要点

（1）对基槽（坑）应先验槽，消除松土，并打两遍底夯，要求平整干净。如有积水、淤泥应晾干；局部有软弱土层或孔洞，应及时挖除后用灰土分层回填夯实。

（2）灰土配合比应符合设计规定，一般用 3：7 或 2：8（石灰：土，体积比）。多用人工翻拌，不少于 3 遍，使达到均匀，颜色一致，并适当控制含水量，现场以手握成团，两指轻捏即散为宜，一般最优含水量为 14%~18%；如含水分过多或过少时，应稍晾干或洒水湿润，如有球闭应打碎，要求随拌随用。

（3）铺灰应分段分层夯筑，每层虚铺厚度可参见表 1-1，夯实机具可根据工程大小和现场机具条件用人力或机械夯打或碾压，遍数按设计要求的干密度由试夯（或碾压）确定，一般不少于 4 遍。

灰土最大虚铺厚度 表 1-1

夯实机具种类 石夯、木夯 重量（t） 虚铺厚度（mm） 0.04~0.08 200~250 备注 人力送夯，落距 400~500mm，一夯压半夯，夯实后约 80~100mm 厚 蛙 式 夯 机 、 柴 油 打 夯 机 ， 夯 实 后 约100~150mm 厚 双轮 轻型夯实机械 压路机 0.12~0.4 6~10 200~250 200~300 （4）灰土分段施工时，不得在墙角、柱基及承重窗间墙下接缝，上下两层的接缝距离不得小于 500mm，接缝处应夯压密实，并作成直槎。当灰土地基高度不同时，应做成阶梯形，每阶宽不少于 500mm；对作辅助防渗层的灰土，应将地下水位以下结构包围，并处理好接缝，同时注意接缝质量，每层虚土从留缝处往前延伸 500mm，夯实时应夯过接缝 300mm 以上；接缝时，用铁锹在留缝处垂直切齐，再铺下段夯实。

（5）灰土应当日铺填夯压，入槽（坑）灰土不得隔日夯打。夯实后的灰土30d 内不得受水浸泡，并及时进行基础施工与基坑回填，或在灰土表面作临时性覆盖，避免日晒雨淋。雨季施工时，应采取适当防雨、排水措施，以保证灰土在基槽（坑）内无积水的状态下进行刚打完的灰土，如突然遇雨，应将松软灰土除去，并补填夯实；稍受湿的灰土可在晾干后补夯。

（6）冬期施工，必须在基层不冻的状态下进行，土料应覆盖保温，冻土及夹有冻块的土

料不得使用；已熟化的石灰应在次日用完，以充分利用石灰熟化时的热量，当日拌合灰土应当日铺填夯完，表面应用塑料面及草袋覆盖保温，以防灰土垫层早期受冻降低强度。

3．质量控制

（1）施工前应检查原材料，如灰土的土料、石灰以及配合比、灰土拌匀程度。 （2）施工过程中应检查分层铺设厚度，分段施工时上下两层的搭接长度，夯实时加水量、夯压遍数等。

（3）每层施工结束后检查灰土地基的压实系数。压实系数λc为土在施工时实际达到的干密度ρd与室内采用击实试验得到的最大干密度ρdmax之比，即： λc＝ρd/ρdmax （1-1） 灰土应逐层用贯入仪检验，以达到控制（设计要求）压实系数所对应的贯入 度为合格，或用环刀取样检测灰土的干密度，除以试验的最大干密度求得。施工结束后，应检验灰土地基的承载力。

（4）灰土地基的质量验收标准如表 1-2 所示。 项 序 检查项目 允许偏差或允许值 检查方法 单位 主 1 控 项 目 3 压实系数 石灰粒径 土料有机质含量 土颗粒粒径 设计要求 mm % mm ≤5 ≤5 ≤15 ±2 ±50 现场实测 筛分法 试验室焙烧法 筛分法 烘干法 水准仪 2 地基承载力 配合比 数值 载荷试验或按规定方法 按拌合时的体积比 设计要求 设计要求 一 1 般 2 项 3 目 4 5 含水量（与要求的最优含水量比较 % 分层厚度偏差（与设计要求比较） mm （二）、砂和砂石地基

砂和砂石地基（垫层）采用砂或砂砾石（碎石）混合物，经分层夯（压）实，作为地基的持力层，提高基础下部地基强度，并通过垫层的压力扩散作用，降低地基的压实力，减少变形量，同时垫层可起排水作用，地基土中孔隙水可通过垫层快速地排出，能加速下部土层的沉降和固结。

砂和砂石地基具有应用范围广泛；不用水泥、石材；由于砂颗粒大，可防止地下水因毛

细作用上升，地基不受冻结的影响；能在施工期间完成沉陷；用机械或人工都可使地基密实，施工工艺简单，可缩短工期，降低造价等特点。适于处理 3.0m 以内的软弱、透水性强的粘性土地基，包括淤泥、淤泥质土；不宜用于加固湿陷性黄土地基及渗透系数小的粘性土地基。

1．材料要求 （1）砂

宜用颗粒级配良好、质地坚硬的中砂或粗砂，当用细砂、粉砂时，应掺加粒径 20~50mm 的卵石（或碎石），但要分布均匀。砂中有机质含量不超过 5%，含泥量应小于 5%，兼作排水垫层时，含泥量不得超过 3%。 （2）砂石

用自然级配的砂砾石（或卵石、碎石）混合物，粒级应在 50mm 以下，其含量应在 50%以内，不得含有植物残体、垃圾等杂物，含泥量小于 5%。

2．构造要求

垫层的构造既要求有足够的厚度，以置换可能被剪切破坏的软弱土层，又要有足够的宽度，以防止垫层向两侧挤出。 （1）垫层的厚度

垫层的厚度 z 应根据垫层底部软弱土层的承载力确定，即作用在垫层底面处土的自重压（标准值）与附加压力（设计值）之和大于软弱土层经深度修正后的地基承载力标准值

垫层的承载力宜通过现场试验确定，当无试验资料时，可按表 1-3 选用，并 验算下卧层的承载力。

各种垫层的承载力 表 1-3

施工方法 碾压或振密 碎石、卵石 换填材料 压实系数 λc 承载力 fK（kPa） 200~300 200~250 150~200 150~200 130~180 0.93~0.95 0.93~0.95 200~250 150~200 砂夹石（其中碎石、卵石占全重的 30%~50%） 土夹石（其中碎石、卵石占全重的 30%~50% 0.94~0.97 中砂、粗砂、砾砂 粘性土和粉土（8＜Ip＜14） 灰土 重锤夯实 土或灰土 注：1．压实系数小的垫层，承载力取低值，反之取高值；

2．重锤夯实土的承载力取低值，灰土取高值；

3．压实系数λc为土的控制干密度ρd与最大干密度ρmax的比值；土的最大干密度宜采用击实试验确定，碎石或卵石的最大干密度可取 2.0~2.2t/m3。

3．施工工艺方法要点

（1）铺设垫层前应验槽，将基底表面浮土、淤泥、杂物清除干净，两侧应设一定坡度，防止振捣时塌方。

（2）垫层底面标高不同时，土面应挖成阶梯或斜坡搭接，并按先深后浅的顺序施工，搭接处应夯压密实。分层铺设时，接头应做成斜坡或阶梯形搭接，每层错开 0.5~1.0m,并注意充分捣实。

（3）人工级配的砂砾石，应先将砂、卵石拌合均匀后，再铺夯压实。

（4）垫层铺设时，严禁扰动垫层下卧层及侧壁的软弱土层，防止被践踏、受冻或受浸泡，降低其强度。如垫层下有厚度较小的淤泥或淤泥质土层，在碾压荷载下抛石能挤入该层底面时，可采取挤淤处理。先在软弱土面上堆填块石、片石等，然后将其压入以置换和挤出软弱土，再做垫层。

（5）垫层应分层铺设，分层历或压实，基坑内预先安好 5m×5m 网格标桩，控制每层砂垫层的铺设厚度。每层铺设厚度、砂石最优含水量控制及施工机具、方法的选用参见表 1-4。振夯压要做到交叉重益 1/3，防止漏振、漏压。夯实、碾压遍数、振实时间应通过试验确定。用细砂作垫层材料时，不宜使用振捣法或水撼法，以免产生液化现象。

砂垫层和砂石垫层铺设厚度及施工最优含水量 表 1-4

捣每层铺施工时最优 实 方设厚度含水量 法 （mm） （%） 平 振法 200~250 插振振捣器插入深 15~20 施工要点 备注 1． 用平板式振捣器往复振捣，往复次 数以简易测定密实度合格为准 不宜使用干细2． 振捣器移动时，每行应搭接三分之砂或含泥量较大一，以防振动面积不搭接 的砂铺筑砂垫层 1．用插入式振捣器 2．插入间距可根据机械振捣大小决定 不宜使用干细砂3．不用插至下卧粘性土层 或含泥量较大砂4．插入振捣完毕，所留的孔洞应用砂铺筑砂垫层 填实 5．应有控制地注水和排水 饱和 法 度 水撼法 250 饱和 1．注水高度略超过铺设面层 2．用钢叉摇撼捣实，插入点间距 100mm左右 3．有控制地注水和排水 4．钢叉分四齿，齿的间距 30mm，长 300mm，木柄长 900mm 1．用木夯或机械夯 2．木夯重 40kg，落距 400~500mm 3．一夯压半夯，全面夯实 湿陷性黄土、膨 胀土、细砂地基 上不得使用 夯实法 碾压法

150~200 8~12 适用于砂石垫层 150~350 8~12 6~10t 压路机往复碾压；碾压次数以达 到要求密实度为准，一般不少于 4 遍， 用振动压实机械，振动 3~5min 适用于大面积的 砂石垫层，不宜 用于地下水位以 下的砂垫层 （6）当地下水位较高或在饱和的软弱地基上铺设垫层时，应加强基坑内及外侧四周的排水工作，防止砂垫层泡水引起砂的流失，保持基坑边坡稳定；或采取降低地下水位措施，使地下水位降低到基坑底 500mm 以下。

（7）当采用水撼法或插振法施工时，以振捣棒振幅半径的 1.75 倍为间距（一般为 400~500mm）插入振捣，依次振实，以不再冒气泡为准，直至完成；同时应采取措施做到有控制地注水和排水。垫层接头应重复振捣，插入式振动棒振完所留孔洞应用砂填实；在振动首层的垫层时，不得将振动棒插入原土层或基槽边部，以避免使软土混入砂垫层而降低砂垫层的强度。

（8）垫层铺设完毕，应即进行下道工序施工，严禁小车及人在砂层上面行走，必要时应在垫层上铺板行走。

4．质量控制

（1）施工前应检查砂、石等原材料质量及砂、石拌合均匀程度。

（2）施工过程中必须检查分层厚度，分段施工时搭接部分的压实情况、加水量、压实遍数、压实系数。

（3）施工结束后，应检查砂及砂石地基的承载力。 （4）砂及砂石地基的质量验收标准如表 1-5所示

砂及砂石地基质量检验标准 表 1-5

项 主 控 项 目 序 1 2 3 检查项目 地基承载力 配合比 压实系数 允许偏差或允许值 单位 设计要求 设计要求 设计要求 数值 检查方法 载荷试验或按规定方法 检查拌合时的体积比或 重量比 现场实测 ≤5 ≤5 100 ±2 ±50 焙烧法 水洗法 筛分法 烘干法 水准仪 一 般 项 目 1 2 3 4 5 砂石料有机质含量 砂石料含泥量 石料粒径 含水量（与最优含水量比较） 分层厚度（与设计要求比较） % % mm % mm (二)、粉煤灰地基

粉煤灰是火力发电厂的工业废料，有良好的物理力学性能，用它作为处理软弱土层的换填材料，已在许多地区得到应用。它具有承载能力和变形模量较大，可利用废料，施工方便、快速，质量易于控制，技术可行，经济效果显著等优点。可用于作各种软弱土层换填地基的处理，以及作大面积地坪的垫层等。

1．粉煤灰垫层的特性

根据化学分析，粉煤灰中含有大量SiO2、A12O3、Fe2O3（表 1-6），有类似火山灰的特性，有一定活性，在压实功能作用下能产生一定的自硬强度。 粉煤灰的化学成分（%） 表1-6 项目 编号 1 2 3 SiO2 51.1 51.4 51.3 A12O3 Fe2O3 27.6 30.9 30.9 7.8 7.4 8.0 CaO 2.9 2.8 2.7 MgO 1.0 0.7 1.1 K2O 1.2 0.7 0.7 SO3 0.4 0.4 0.2 Na2O 烧失量 0.4 0.3 0.3 7.1 4.9 3.5 注：1．编号 1 为国内百多个电厂粉煤灰化学成分的平均值；

2．编号 2 为上海地区粉煤灰化学成分平均值； 3．编号 3 为宝钢电厂粉煤灰化学成分。

粉煤灰垫层具有遇水后强度降低的特性，其经验数值是：对压实系数λc＝ 0.90~0.95 的浸水垫层，其容许承载力可采用 120~200kPa，可满足软弱下卧层的 强度与地基变形要求；当λc＞0.90 时，可抗地震液化。

2．粉煤灰质量要求

用一般电厂III级以上粉煤灰，含SiO2、A12O3、Fe2O3总量尽量选用高的，颗粒粒径宜 0.001~2.0mm，烧失量宜低于 12%，含SO3宜小于 0.4%，以免对地下金属管道等产生一定的腐蚀性。粉煤灰中严禁混入植物、生活垃圾及其他有机杂质。粉煤灰进场，其含水量应控制在±2%范围内。

3．施工工艺方法要点

（1）铺设前，应清除地基土垃圾，排除表面积水，平整场地，并用 8t 压路 机预压两遍，使密实。

（2）垫层应分层铺设与碾压，铺设厚度用机械夯为 200~300mm，夯完后厚度为 150~200mm；用压路机为 300~400mm，压实后为 250mm 左右。对小面积墓坑、槽垫层，可用人工分层摊铺，用平板振动器或蛙式打夯机进行振（夯）实，每次振（夯）板应重叠 1/2~1/3 板，往复压实，由两侧或四侧向中间进行，夯实不少于 3 遍。大面积垫层应采用推土机摊铺，先用推土机预压二遍，然后用 8t压路机碾压，施工时压轮重叠 1/2~1/3 轮宽，往复碾压，一般碾压 4~6 遍。

（3）粉煤灰铺设含水量应控制在最优含水量范围内；如含水量过大时，需摊铺晾干后再碾压。粉煤灰铺设后，应于当天压完；如压实时含水量过小，呈现松散状态，则应洒水湿润再压实，洒水的水质不得含有油质，pH 值应为 6~9。

（4）夯实或碾压时，如出现“橡皮土”现象，应暂停止压实，可采取将垫层开槽、翻松、晾晒或换灰等办法处理。

（5）每层铺完经检测合格后，应及时铺筑上层，以防干燥、松散、起尘、污染环境，并应严禁车辆在其上行驶；全部粉煤灰垫层铺设完经验收合格后，应及时进行浇筑混凝土垫层，以防日晒、雨淋破坏。

（6）冬期施工，最低气温不得低于 0℃，以免粉煤灰含水冻胀。 4．质量控制

（1）施工前应检查粉煤灰材料，并对基槽清底状况、地质条件予以检验。

（2）施工过程中应检查铺筑厚度、碾压遍数、施工含水量控制、搭接区碾压程度、压实系数等。

（3）施工结束后，应对地基的压实系数进行检查，并做载荷试验。载荷试验（平板载荷试验或十字板剪切试验）数量，每单位工程不少于 3 点，3000m2以上工程，每 300m2至少一点。

（4）粉煤灰地基质量检验标准如表 1-7 所示。

粉煤灰地基质量检验标准 表 1-7 项 主 控 项 目 一 般 项 目 序 1 2 1 2 3 4 5 检查项目 压实系数 地基承载力 粉煤灰粒径 氧化铝及二氧化硅含量 烧失量 每层铺筑厚度 含水量（与最优含水量比较） 允许偏差或允许值 单位 设计要求 设计要求 mm % % mm % 0.001~2.0≥70 ≤12 ±50 ±2 数值 检查方法 现场实测 按规定方法 焙烧法 水洗法 筛分法 烘干法 水准仪

二、夯实地基

（一）、重锤夯实地基

重锤夯实是利用起重机械将夯锤提升到一定高度，然后自由落下，重复夯击基土表面，使地基表面形成一层比较密实的硬壳层，从而使地基得到加固。本法使用轻型设备易于解决，施工简便，费用较低；但布点较密，夯击遍数多，施工期相对较长，同时夯击能量小，孔隙水难以消散，加固深度有限，当土的含水量稍高，易夯成橡皮土，处理较困难。适于地下水位 0.8m以上、稍湿的粘性土、砂土、饱和度Sr≤60 的湿陷性黄土、杂填土以及分层填土地基的加固处理。但当夯击对邻近建筑物有影响，或地下水位高于有效夯实深度时，不宜采用。重锤表面夯实的加固深度一般为 1.2~2.0m。湿陷性黄土地基经重锤表面夯实后，透水性有显著降低，可消除湿陷性，地基土密度增大，强度可提高 30%；对杂填土则可以减少其不均匀性，提高承载力。

1．机具设备 （1）夯锤

用 C20 钢筋混凝土制成，外形为截头圆锥体（图 7-3），锤重为 2.0~3.0t，底直径 1.0~1.5m，锤底面单位静压力宜为 15~20kPa。吊钩宜采用自制半自动脱钩器，以减少吊索的磨损和机械振动。

1-20mm 厚钢板；2-L100×10mm 角钢；3、4、5-φ8mm 钢筋＠100mm 双向； 6-φ10mm 锚筋；7-φ30mm 吊环

（2）起重机

可采用配置有摩擦式卷扬机的履带式起重机、打桩机、悬臂式桅杆起重机或龙门式起重机等。其起重能力：当采用自动脱钩时，应大于夯锤重量的 1.5 倍； 当直接用钢丝绳悬吊夯锤时，应大于夯锤重量的 3 倍。

2．施工工艺方法要点

（1）施工前应进行试夯，确定有关技术参数，如夯锤重量、底面直径及落 距，最后下沉量及相应的夯击遍数和总下沉量。最后下沉量系指最后 2 击平均每击土面的夯沉量，对粘性土和湿陷性黄土取 10~20mm；对砂土取 5~10mm；对细颗粒土不宜超过 10~20mm。落距宜大于 4m，一般为 4~6m。夯击遍数由试脸确定，通常取比试夯确定的遍数增加 1~2 遍，一般为 8~12 遍。土被夯实的有效影响深度，一般约为重锤直径的 1.5 倍。

（2）夯实前，槽、坑底面的标高应高出设计标高，预留土层的厚度可为试夯时的总下沉量再加 50~100mm；基槽、坑的坡度应适当放缓。

（3）夯实时地基土的含水量应控制在最优含水量范围以内，一般相当于土的塑限含水量±12%。现场简易测定方法是：以手捏紧后，松手土不散，易变形而不挤出，抛在地上即呈碎裂为合适；如表层含水量过大，可采取撒干土、碎砖、生石灰粉或换土等措施；如土含水量过低，应适当洒水，加水后待全部渗入土中，一昼夜后方可夯打。

（4）大面积基坑或条形基槽内夯实时，应一夯换一夯顺序进行，即第一遍按一夯换一夯进行，在一次循环中间同一夯位应连夯两下，下一循环的夯位，应与前一循环错开 1/2 锤底直径的搭接，如此反复进行，在夯打最后一循环时，可以采用一夯压半夯的打法。在柱基夯打时，可采用先周边后中间或先外后里的跳打法。为了使夯锤底面落下时与土接触严密，各次夯迹之间不互相压叠，而是相切或靠近。压叠易使锤底面倾斜，与土接触不严，功能消耗，降低夯实效率。当采用悬臂式桅杆式起重机或龙门式起重机夯实时，可以提高功效。

重锤夯打顺序 1-夯位；2-重叠夯

d-重锤直径

（5）基底标高不同时，应按先深后浅的程序逐层挖土夯实，不宜一次挖成 阶梯形，以免夯打时在高低相交处发生坍塌。夯打做到落距正确，落锤平稳，夯 位准确，基坑的夯实宽度应比基坑每边宽 0.2~0.3m。基槽底面边角不易夯实部位应适当增大夯实宽度。

（6）重锤夯实填土地基时，应分层进行，每层的虚铺厚度以相当于锤底直径为宜。夯实层数不宜少于 2 层。夯实完后，应将基坑、槽表面修整至设计标高。

（7）重锤夯实在 10~15m 以外对建筑物振动影响较小，可不采取防护措施，在 10~15m 以内，应挖防振沟等作隔振处理。

（8）冬期施工，如土已冻结，应将冻土层挖去或通过烧热法将土层融解。 若基坑挖好后不能立即夯实，应采取防冻措施，如在表面覆盖草垫、锯屑或松土 保温。

（9）夯实结束后，应及时将夯松的表层浮土清除或将浮土在接近最优含水量状态下重新用 1m 的落距夯实至设计标高。

（10）根据经验，采用锤重 2.5~3.0t，锤底直径 1.2~1.4m，落距 4~4.5m，锤底静压力为 20~25MPa，消除湿陷性的土层厚度为 1.2~1.75m，对非自重湿陷性黄土地区，采用重锤表面夯实的效果明显。

3．质量控制

重锤夯实地基质量控制可参考 7-1-2-2 强夯地基一节。 （二）、强夯地基

强夯法是用起重机械（起重机或起重机配三角架、龙门架）将大吨位（一般8~30t）夯锤起吊到 6~30m 高度后，自由落下，给地基土以强大的冲击能量的夯击，使土中出现冲击波和很大的冲击应力，迫使土层孔隙压缩，土体局部液化，在夯击点周围产生裂隙，形成良好的排水通道，孔隙水和气体逸出，使土料重新排列，经时效压密达到固结，从而提高地基承载力，降低其压缩性的一种有效的地基加固方法，也是我国目前最为常用和最经济的深层地基处理方法之一。

1．加固机理及特点

强夯法是在极短的时间内对地基土体施加一个巨大的冲击能量，使得土发

生一系列的物理变化，如土体结构的破坏或液化、排水固结压密以及触变恢复等。 其作用结果使得一定范围内地基强度提高，孔隙挤密并消除湿陷性。强夯过程对 地基状态的影响，强度明显提高，压密区的深度即为加固深度。

I-膨胀区；II-加固区；III-影响区；IV-无影响区 pL-地基极限强度；pr-地基屈服强度

强夯法加固特点是：使用工地常备简单设备；施工工艺、操作简单；适用土质范围广；加固效果显著，可取得较高的承载力，一般地基强度可提高 2~5 倍； 变形沉降量小，压缩性可降低 2~10 倍，加固影响深度可达 6~10m；土粒结合紧密，有较高的结构强度；工效高，施工速度快（一套设备每月可加固 5000~10000m2地基），较换土回填和桩基缩短工期一半；节省加固原材料；施工费用低，节省投资，比换土回填节省 60%费用；与预制桩加固地基相比可节省投资 50%~70%；与砂桩相比可节省投资 40%~50%，同时耗用劳动力少和现场施工文明等。

2．适用范围

适于加固碎石土、砂土、低饱和度粉土、粘性土、湿陷性黄土、高填土、杂填土以及“围海造地”地基、工业废渣、垃圾地基等的处理；也可用于防止粉土及粉砂的液化，消除或降低大孔土的湿陷性等级；对于高饱和度淤泥、软粘土、 泥炭、沼泽土，如采取一定技术措施也可采用，还可用于水下夯实。强夯不得用 于不允许对工程周围建筑物和设备有一定振动影响的地基加固，必需时，应采取 防振、隔振措施。

3．机具设备 （1）夯锤

用钢板作外壳，内部焊接钢筋骨架后浇筑C30 混凝土，或用钢板作成组合成的夯锤，以便于使用和运输。夯锤底面有圆形和方形两种，圆形不易旋转，定位方便，稳定性和重合性好，采用较广；锤底面积宜按土的性质和锤重确定，锤底静压力值可取 25~40kPa；对于粗颗粒土（砂质土和碎石类土）选用较大值，一般锤底面积为 3~4m2；对于细颗粒土（粘性土或淤泥质土）宜取较小值，锤底面积不宜小于 6m2。一般 10t夯锤底面积用 4.5m2，15t夯锤用 6m2较适宜。锤重一般为 8、10、12、16、25t。夯锤中宜设 1~4 个直径 250~300mm上下贯

通的排气孔，以利空气迅速排走，减小起锤时，锤底与土面间形成真空产生的强吸附力和夯锤下落时的空气阻力，以保证夯击能的有效性。

混凝土夯锤（圆柱形重 12t；方形重 8t）

1-30mm 厚钢板底板；2-18mm 厚钢板外壳；3-6×φ159mm 钢管； 4-水平钢筋网片φ16@200mm；5-钢筋骨架φ14@400mm；6-φ50mm 吊环；7-C30 混凝土。

装配式钢夯锤（可组合成 6、8、10、12t）

1-50mm 厚钢板底盘；2-15mm 厚钢板外壳；3-30mm 厚钢板顶板； 4-中间块（50mm 厚钢板）；5-φ50mm 吊环；6-φ200mm 排气孔；7-M48mm 螺栓。

（2）起重设备

由于履带式起重机重心低，稳定性好，行走方便，多使用起重量为 15、20、25、30、50t 的履带式起重机（带摩擦离合器）（图 7-8）。

用履带式起重机强夯

1-夯锤；2-自动脱钩装置；3=起重臂杆；4-拉绳；5-锚绳；6-废轮胎 （3）脱钩装置

采用履带式起重机作强夯起重设备，国内目前使用较多的是通过动滑轮组用脱钩装置来起落夯锤。脱钩装置要求有足够的强度，使用灵活，脱钩快速、安全。常用的工地自制自动脱钩器由吊环、耳板、销环、吊钩等组成（图 7-9），系由钢板焊接制成。拉绳一端固定在销柄上，另一端穿过转向滑轮，固定在悬臂杆底部、横轴上，当夯锤起吊到要求高度，升钩拉绳随即拉开销柄，脱钩装置开启，夯锤便自动脱钩下落，同时可控制每次夯击落距一致，可自动复位，使用灵活方便，也较安全可靠。

强夯自动脱钩器

1-吊环；2-耳板；3-销环轴辊；4-销柄；5-拉绳 （4）锚系设备

当用起重机起吊夯锤时，为防止夯锤突然脱钩使起重臂后倾和减小对臂杆

的振动，应用T1-100 型推土机一台设在起重机的前方作地锚，在起重机臂杆的顶部与推土机之间用两根钢丝绳连系锚旋。钢丝绳与地面的夹角不大30°，推土机还可用于夯完后作表土推平、压实等辅助性工作。当用起重三角架、龙门架或起重机加辅助桅杆起吊夯锤时，则不用设锚系设备。

4．施工技术参数 （1）锤重与落距

锤重 M（t）与落距 h（m）是影响夯击能和加固深度的重要因素，它直接决定每一击的夯击能量。锤重一般不宜小于 8t，常用的为 10、12、17、18、25t。 落距一般不小于 6m，多采用 8、10、12、13、15、17、18、20、25m 等几种。

（2）单位夯击能

锤重M与落距h的乘积称为夯击能E（＝M×h）。强夯的单位夯击能（指单位面积上所施加的总夯击能），应根据地基土类别、结构类型、载荷大小和要求处理的深度等综合考虑，并通过现场试夯确定。在一般情况下，对于粗颗粒土可取1000~3000kN·m/m2；细颗粒土可取 1500~4000kN·m/m2。夯击能过小，加固效果差；夯击能过大，不仅浪费能源，相应也增加费用（图 7-10），而且，对饱和粘性土还会破坏土体，形成橡皮土，降低强度。从国内强夯施工现状来看，选用单击夯击能以不超过 3000kN·m较为经济。

单击夯击能与有效加固深度的关系

1-碎石土、砂土等；2-粉土、粘性土、湿陷性黄土 （3）夯击点布置及间距

夯击点布置应根据基础的形式和加固要求而定。对大面积地基，一般采用等边三角形、等腰三角形或正方形（图 7-11）；对条形基础，夯点可成行布置；对柱基础，可按柱网设置采取单点或成组布置，在基础下面必须布置夯点。

夯点布置

（a）梅花形布置；（b）方形布置

夯击点间距取决于基础布置、加固土层厚度和土质等条件。加固土层厚、土质差、透水性弱、含水率高的粘性土，夯点间距宜大，如果夯击点太密，相邻夯击点的加固效应将在浅处叠加而形成硬壳层，影响夯击能向深部传递；加固土层薄、透水性强、含水量低的砂质土，间距宜小些，通常夯击点间距取夯锤直径

的3 倍，一般第一遍夯击点间距为 5~9m，以便夯击能向深部传递，以后各遍夯击点可与第一遍相同，也可适当减小。对处理深度较深或单击夯击能较大的工程，第一遍夯击点间距宜适当增大。 （4）单点的夯击数与夯击遍数

单点夯击数指单个夯点一次连续夯击次数。夯击遍数指以一定的连续击数， 对整个场地的一批点，完成一个夯击过程叫一遍，单点的夯击遍数加满夯的夯击遍数为整个场地的夯击遍数。单点夯击数应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，且应同时满足以下条件：

1）最后两击的平均夯沉量不大于 50mm，当单击夯击能量较大时不大于 100mm；

2）夯坑周围地面不应发生过大的隆起；

3）不因夯坑过深而发生起锤困难。每夯击点之夯击数一般为 3~10 击。 夯击遍数应根据地基土的性质确定，一般情况下，可采用 2~3 遍，最后再以 低能量（为前几遍能量的 1/4~1/5，锤击数为 2~4 击）满夯一遍，以加固前几遍之间的松土和被振松的表土层。 为达到减少夯击遍数的目的，应根据地基土的性质适当加大每遍的夯击能，亦即增加每夯点的夯击次数或适当缩小夯点间距，以便在减少夯击遍数的情况下能获得相同的夯击效果。 （5）两遍间隔时间

两遍夯击之间应有一定的时间间隔，以利于土中超静孔隙水压力的消散，待地基土稳定后再夯下遍，一般两遍之间间隔 1~4 周。对渗透性较差的粘性土不少于 3~4 周；若无地下水或地下水在-5m 以下，或为含水量较低的碎石类土，或透水性强的砂性土，可采取只间隔 1~2d，或在前一遍夯完后，将土推平，接着随即连续夯击，而不需要间歇。

（6）处理范围

强夯处理范围应大于建筑物基础范围，每边超出基础外缘的宽度宜为设计处理深度的 1/2~2/3，并且不小于 3m。

（7）加固影响深度

强夯法的有效加固深度 H（m）与强夯工艺有密切关系，法国梅那（Menard ）经国内外大量试验研究和工程实测资料表明，采用梅那公式估算有

效加固深度将会得到偏大的结果，实际影响有效加固深度的因素很多，除锤重和落距外，与地基土性质、不同土层的厚度和埋藏顺序、地下水位以及强夯工艺参数（如夯击次数、锤底单位压力等）都有着密切关系。

5．准备工作

（1）熟悉施工图纸，理解设计意图，掌握各项参数，现场实地考察，定位放线。

（2）制定施工方案和确定强夯参数。 （3）选择检验区作强夯试验。

（4）场地整平，修筑机械设备进出场道路，使有足够的净空高度、宽度、 路面强度和转弯半径。填土区应清除表层腐殖土、草根等。场地整平挖方时，应 在强夯范围预留夯沉量需要的土厚。

6．施工程序

强夯施工程序为：清理、平整场地→标出第一遍夯点位置、测量场地高程→起重机就位、夯锤对准夯点位置→测量夯前锤顶高程→将夯锤吊到预定高度脱钩自由下落进行夯击，测量锤顶高程→往复夯击，按规定夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击→重复以上工序，完成第一遍全部夯点的夯击→用推土机将夯坑填平，测量场地高程→在规定的间隔时间后，按上述程序逐次完成全部夯击遍数→用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。

7．施工工艺方法要点

（1）做好强夯地基的地质勘察，对不均匀土层适当增多钻孔和原位测试工 作，掌握土质情况，作为制定强夯方案和对比夯前、夯后加固效果之用。必要时 进行现场试验性强夯，确定强夯施工的各项参数。同时应查明强夯范围内的地下 构筑物和各种地下管线的位置及标高，并采取必要的防护措施，以免因强夯施工 而造成损坏。

（2）强夯前应平整场地，周围作好排水沟，按夯点布置测量放线确定夯位。 地下水位较高时，应在表面铺 0.5~2.0m 中（粗）砂或砂砾石、碎石垫层，以防设备下陷和便于消散强夯产生的孔隙水压，或采取降低地下水位后再强夯。 （3）强夯应分段进行，顺序从边缘夯向（图 1-8）。对厂房柱基亦可一排一排夯，起重机直线行驶，从一边向另一边进行，每夯完一遍，用推土机整平

场地，放线定位即可接着进行下一遍夯击。强夯法的加固顺序是：先深后浅，即先加固深层土，再加固中层土，最后加固表层土。最后一遍夯完后，再以低能量满夯一遍，如有条件以采用小夯锤夯击为佳。

强夯顺序图1-8

16 17 18 18 17 16

（4）回填土应控制含水量在最优含水量范围内，如低于最优含水量，可钻孔灌水或洒水浸渗。

（5）夯击时应按试验和设计确定的强夯参数进行，落锤应保持平稳，夯位应准确，夯击坑内积水应及时排除。坑底上含水量过大时，可铺砂石后再进行夯击。在每一遍夯击之后，要用新土或周围的土将夯击坑填平，再进行下一遍夯击。强夯后，基坑应及时修整，浇筑混凝土垫层封闭。

（6）对于高饱和度的粉土、粘性土和新饱和填土，进行强夯时，很难以控 制最后两击的平均夯沉量在规定的范围内，可采取：1）适当将夯击能量降低；2） 将夯沉量差适当加大；3）填土采取将原土上的淤泥清除，挖纵横盲沟，以排除 土内的水分，同时在原土上铺 50cm 的砂石混合料，以保证强夯时土内的水分排除，在夯坑内回填块石、碎石或矿渣等粗颗粒材料，进行强夯置换等措施。通过强夯将坑底软土向四周挤出，使在夯点下形成块（碎）石墩，并与四周软土构成复合地基，一般可取得明显的加固效果。

（7）雨季填土区强夯，应在场地四周设排水沟、截洪沟，防止雨水流入场内；填土应使中间稍高；土料含水率应符合要求；认真分层回填，分层推平、碾压，并使表面保持 1%~2%的排水坡度；当班填土当班推平压实；雨后抓紧排除积水，推掉表面稀泥和软土，再碾压；夯后夯坑立即推平、压实，使高于四周。

13 14 15 15 14 13 10 11 12 12 11 10 7 8 9 9 8 7 4 5 6 6 5 4 1 2 3 3 2 1 （8）冬期施工应清除地表的冻土层再强夯，夯击次数要适当增加，如有硬 壳层，要适当增加夯次或提高夯击功能。

（9）做好施工过程中的监测和记录工作，包括检查夯锤重和落距，对夯点 放线进行复核，检查夯坑位置，按要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量 等，并对各项参数及施工情况进行详细记录，作为质量控制的根据。 8．质量控制

（1）施工前应检查夯锤重量、尺寸、落锤控制手段、排水设施及被夯地基 的土质。

（2）施工中应检查落距、夯击遍数、夯点位置、夯击范围。

（3）施工结束后，检查被夯地基的强度并进行承载力检验。检查点数，每 一基础至少有一点，基槽每 20 延米有一点，整片地基 50~100m2取一点。强夯后的土体强度随间歇时间的增加而增加，检验强夯效果的测试工作，宜在强夯之后 1~4 周进行，而不宜在强夯结束后立即进行测试工作，否则测得的强度偏低。

（4）强夯地基质量检验标准如表 1-9 所示。 强夯地基质量检验标准 表 1-9

项 主控 项目 一 般 项 目 序 1 2 1 2 3 4 5 6 检查项目 地基强度 地基承载力 允许偏差或允许值 单位 数值 设计要求 设计要求 检查方法 按规定方法 按规定方法 钢索设标志水称重 计数法 用钢尺量 用钢尺量 夯锤落距 Mm ±300 锤重 Kg ±100 夯击遍数及顺序 设计要求 夯点间距 Mm ±500 夯击范围（超出基础范围距离） 设计要求 前后两遍间歇时间 设计要求 三、挤密桩地基

(一)、灰土桩地基

灰土挤密桩是利用锤击将钢管打入土中侧向挤密成孔，将管拔出后，在桩孔 中分层回填 2：8 或 3：7 灰土夯实而成，与桩间土共同组成复合地基以承受上部荷载。

1．特点及适用范围

灰土挤密桩与其他地基处理方法比较，有以下特点：灰土挤密桩成桩时为横向挤密，可同样达到所要求加密处理后的最大干密度指标，可消除地基土的湿陷性，提高承载力，降低压缩性；与换土垫层相比，不需大量开挖回填，可节省土开挖和回填土方工程量，工期可缩短 50%以上；处理深度较大，可达 12~15m；可就地取材，应用廉价材料，降低工程造价 2/3；机具简单，施工方便，工效高。 加固地下水位以上、天然含水量 12%~25%、厚度 5~15m 的新填土、杂填土、湿陷性黄土以及含水率较大的软弱地基。当地基土含水量大于 23%及其饱和度大于 0.65 时，打管成孔质量不好，且易对邻近已回填的桩体造成破坏，拔管后容易缩颈，遇此情况不宜采用灰土挤密桩。

灰土强度较高，桩身强度大于周围地基土，可以分担较大部分荷载，使桩间 土承受的应力减小，而到深度 2~4m 以下则与土桩地基相似。一般情况下，如为了消除地基湿陷性或提高地基的承载力或水稳性，降低压缩性，宜选用灰土桩。

2．桩的构造和布置 （1）桩孔直径

根据工程量、挤密效果、施工设备、成孔方法及经济等情况而定，一般选用 300~600mm。 （2）桩长

根据土质情况、桩处理地基的深度、工程要求和成孔设备等因素确定，一般 为 5~15m。 （3）桩距和排距

桩孔一般按等边三角形布置，其间距和排距由设计确定。 （4）处理宽度

处理地基的宽度一般大于基础的宽度，由设计确定。 （5）地基的承载力和压缩模量

灰土挤密桩处理地基的承载力标准值，应由设计通过原位测试或结合当地经 验确定。

灰土挤密桩地基的压缩模量应通过试验或结合本地经验确定。

3．机具设备及材料要求 （1）成孔设备

一般采用 0.6t 或 1.2t 柴油打桩机或自制锤击式打桩机，亦可采用冲击钻机或 洛阳铲成孔。 （2）夯实机具

常用夯实机具有偏心轮夹杆式夯实机和卷扬机提升式夯实机两种，后者工程 中应用较多。夯锤用铸钢制成，重量一般选用 100~300kg，其竖向投影面积的静 压力不小于 20kPa。夯锤最大部分的直径应较桩孔直径小 100~150mm，以便填料顺利通过夯锤 4 周。夯锤形状下端应为抛物线形锥体或尖锥形锥体，上段成弧形。

（3）桩孔内的填料

桩孔内的填料应根据工程要求或处理地基的目的确定。土料、石灰质量要求 和工艺要求、含水量控制等同灰土垫层。夯实质量应用压实系数λc 控制，λc 应不小于 0.97。

4．施工工艺方法要点

（1）施工前应在现场进行成孔、夯填工艺和挤密效果试验，以确定分层填 料厚度、夯击次数和夯实后干密度等要求。

（2）桩施工一般采取先将基坑挖好，预留 20~30cm 土层，然后在坑内施工 灰土桩。桩的成孔方法可根据现场机具条件选用沉管（振动、锤击）法、爆扩法、 冲击法或洛阳铲成孔法等。沉管法是用打桩机将与桩孔同直径的钢管打入土中， 使土向孔的周围挤密，然后缓慢拔管成孔。桩管顶设桩帽，下端作成锥形约成 60°角，桩尖可以上下活动（图 7-13），以利空气流动，可减少拔管时的阻力， 避免坍孔。成孔后应及时拔出桩管，不应在土中搁置时间过长。成孔施工时，地 基土宜接近最优含水量，当含水量低于 12%时，宜加水增湿至最优含水量。本法简单易行，孔壁光滑平整，挤密效果好，应用最广。但处理深度受桩架，一般不超过 8m。爆扩法系用钢钎打人土中形成直径 25~40mm 孔或用洛阳铲打成直径 60~80mm 孔，然后在孔中装人条形炸药卷和 2~3 个雷管，爆扩成直径 20~45cm。本法工艺简单，但孔径不易控制。冲击法是使用冲击钻钻孔，将 0.6~3.2t 重锥形锤头提升 0.5~2.0m 高后落下，反复冲击成孔，用泥浆护壁，直径可达 50~60cm，深度可达 15m 以上，适于处理湿陷性较大的土层。

桩管构造

1-φ275mm 无缝钢管；2-φ300mm×10mm 无缝钢管；3-活动桩尖； 4-10mm 厚封头板（设φ300mm 排气孔）；5-φ45mm 管焊于桩管内，穿 M40 螺栓；6-重块

（3）桩施工顺序应先外排后里排，同排内应间隔 1~2 孔进行；对大型工程 可采取分段施工，以免因振动挤压造成相邻孔缩孔或坍孔。成孔后应清底夯实、 夯平，夯实次数不少于 8 击，并立即夯填灰土。

（4）桩孔应分层回填夯实，每次回填厚度为250~400mm,人工夯实用重25kg， 带长柄的混凝土锤，机械夯实用偏心轮夹杆或夯实机或卷扬机提升式夯实机，或链条传动摩擦轮提升连续式夯实机，一般落锤高度不小于 2m，每层夯实不少于 10 锤。施打时，逐层以量斗定量向孔内下料，逐层夯实。当采用连续夯实机时，则将灰土用铁锹不间断地下料，每下 2 锹夯 2 击，均匀地向桩孔下料、夯实。桩顶应高出设计标高 15cm，挖土时将高出部分铲除。

灰土桩夯实机构造（桩直径 350mm）

1-机架；2-铸钢夯锤，重 45kg；3-1t 卷扬机；4-桩孔

（5）若孔底出现饱和软弱土层时，可加大成孔间距，以防由于振动而造成已打好的桩孔内挤塞；当孔底有地下水流入时，可采用井点降水后再回填填料或向桩孔内填入一定数量的干砖渣和石灰，经夯实后再分层填入填料。

5．质量控制

（1）施工前应对土及灰土的质量、桩孔放样位置等进行检查。

（2）施工中应对桩孔直径、桩孔深度、夯击次数、填料的含水量等进行检 查。

（3）施工结束后应对成桩的质量及地基承载力进行检验。 （4）灰土挤密桩地基质量检验标准如表 1-10所示。

灰土挤密桩地垂质量检验标准 表 1-10

项 主 控 项 目 序 1 2 3 检查项目 桩体及桩间土干密度地基 桩长 地基承载力 允许偏差或允许值 单位 设计要求 mm 设计要求 ＋500 －0 数值 检查方法 现场取样检查 测桩管长度或垂球 测孔深 按规定的方法 4 一 般 项 目 1 2 3 4 5 桩径 土料有机质含量 石灰粒径 桩位偏差 垂直度 桩径 mm mm % % mm －20 ≤5 ≤5 满堂布桩≤0.4D 条基布桩≤0.25D 尺量 试验室焙烧法水洗法 筛分法 用钢尺量，D 为桩径 用经纬仪测桩管 用钢尺量 ≤1.5 －20 注：桩径允许偏差负值是指个别断面。 四、砂石桩地基

砂桩和砂石桩统称砂石桩，是指用振动、冲击或水冲等方式在软弱地基中成 孔后，再将砂或砂卵石（或砾石、碎石）挤压入土孔中，形成大直径的砂或砂卵 石（碎石）所构成的密实桩体，它是处理软弱地基的一种常用的方法。种方法经济、简单且有效。对于松砂地基，可通过挤压、振动等作用，使地基达到密实，从而增加地基承载力，降低孔隙比，减少建筑物沉降，提高砂基抵抗震动液化的能力；用于处理软粘土地基，可起到置换和排水砂井的作用，加速土的固结，形成置换桩与固结后软粘土的复合地基，显著地提高地基抗剪强度；而且，这种桩施工机具常规，操作工艺简单，可节省水泥、钢材，就地使用廉价地方材料，速度快，工程成本低，故应用较为广泛。适用于挤密松散砂土、素填土和杂填土等地基，对建在饱和粘性土地基上主要不以变形控制的工程，也可采用砂石桩作置换处理。

1．一般构造要求与布置 （1）桩的直径

根据土质类别、成孔机具设备条件和工程情况等而定，一般为 30cm，最大50~80cm，对饱和粘性土地基宜选用较大的直径。 （2）桩的长度

当地基中的松散土层厚度不大时，可穿透整个松散土层；当厚度较大时，应根据建筑物地基的允许变形值和不小于最危险滑动面的深度来确定；对于液化砂层，桩长应穿透可液化层。 （3）桩的布置和桩距

桩的平面布置宜采用等边三角形或正方形。桩距应通过现场试验确定，但不 宜大于砂石桩直径的 4 倍。

（4）处理宽度

挤密地基的宽度应超出基础的宽度，每边放宽不应少于 1~3 排；砂石桩用于防止砂层液化时，每边放宽不宜小于处理深度的 1/2，并且不应小于 5m。当可液 化层上覆盖有厚度大于 3m 的非液化层时，每边放宽不宜小于液化层厚度1/2， 并且不应小于 3m。

（5）垫层

在砂石桩顶面应铺设 30~50cm 厚的砂或砂砾石（碎石）垫层，满布于基底并予以压实，以起扩散应力和排水作用。 （6）地基的承载力和变形模量

砂石桩处理的复合地基承载力和变形模量可按现场复合地基载荷试验确定，也可用单桩和桩间土的载荷试验按“7-1-4-1 振冲地基”相同的方法计算确定。

2．机具设备及材料要求

（1）振动沉管打桩机或锤击沉管打桩机，其型号及技术性能参见 7-2-3-2 节。配套机具有桩管、吊斗、1t 机动翻斗车等。

（2）桩填料用天然级配的中砂、粗砂、砾砂、圆砾、角砾、卵石或碎石等， 含泥量不大于 5%，并且不宜含有大于 50mm 的颗粒。

3．施工工艺方法要点

（1）打砂石桩地基表面会产生松动或隆起，砂石桩施工标高要比基础底面高 1~2m，以便在开挖基坑时消除表层松土；如基坑底仍不够密实，可辅以人工 夯实或机械碾压。

（2）砂石桩的施工顺序，应从外围或两侧向中间进行，如砂石桩间距较大， 亦可逐排进行，以挤密为主的砂石桩同一排应间隔进行。

（3）砂石桩成桩工艺有振动成桩法和锤击成桩法两种。振动法系采用振动沉桩机将带活瓣桩尖的砂石桩同直径的钢管沉下，往桩管内灌砂石后，边振动边缓慢拔出桩管；或在振动拔管的过程中，每拔 0.5m 高停拔振动 20~30s；或将桩 管压下然后再拔，以便将落入桩孔内的砂石压实，并可使桩径扩大。振动力以 30~70kN 为宜，不应太大，以防过分扰动土体。拔管速度应控制在 1.0~1.5m/min 范围内，打直径 500~700mm 砂石桩通常采用大吨位 KM2-1200A 型振动打桩机

施工，因振动是垂直方向的，所以桩径扩大有限。本法机械化、自动化水平和生产效率较高（150~200m/d），适用于松散砂土和软粘土。锤击法是将带有活瓣桩靴或混凝土桩尖的桩管，用锤击沉桩机打入土中，往桩管内灌砂后缓慢拔出，或在拔出过程中低锤击管，或将桩管压下再拔，砂石从桩管内排入桩孔成桩并使密实。由于桩管对土的冲击力作用，使桩周围土得到挤密，并使桩径向外扩展。但拔管不能过快，以免形成中断、缩颈而造成事故。对特别软弱的土层，亦可采取二次打入桩管灌砂石工艺，形成扩大砂石桩。如缺乏锤击沉管机，亦可采用蒸汽锤、落锤或柴油打桩机沉桩管，另配一台起重机拔管。本法适用于软弱粘性土。 振动打桩机打砂石桩

（a）振动打桩机沉桩；（b）活瓣桩靴

1-桩机导架；2-减震器；3-振动锤；4-桩管；5-活瓣桩尖； 6-装砂石下料斗；7-机座；8-活门开启限位装里；9-锁轴

（4）施工前应进行成桩挤密试验，桩数宜为 7~9 根。振动法应根据沉管和挤密情况，以确定填砂石量、提升高度和速度、挤压次数和时间、电机工作电流 等，作为控制质量的标准，以保证挤密均匀和桩身的连续性。

（5）灌砂石时含水量应加控制，对饱和土层，砂石可采用饱和状态，对非 饱和土或杂填土，或能形成直立的桩孔壁的土层，含水量可采用 7%~9%。 （6）砂石桩应控制填砂石量。

砂桩的灌砂量通常按桩孔的体积和砂在中密状态时的干密度计算（一般取 2倍桩管入土体积）。砂石桩实际灌砂石量（不包括水重），不得少于设计值的 95%。 如发现砂石量不够或砂石桩中断等情况，可在原位进行复打灌砂石。

4．质量控制

（1）施工前应检查砂、砂石料的含泥量及有机质含量、样桩的位置等。 （2）施工中检查每根砂桩、砂石桩的桩位、灌砂、砂石量、标高、垂直度 等。

（3）施工结束后检查被加固地基的强度（挤密效果）和承载力。桩身及桩 与桩之间土的挤密质量、可用标准贯入、静力触探或动力触探等方法检测，以不 小于设计要求的数值为合格。桩间土质量的检测位置应在等边三角形或正方形的 中心。

（4）施工后应间隔一定时间方可进行质量检验。对饱和粘性土应待超孔隙 水压基本消散后进行，间隔时间宜为 1~2 周；对其他土可在施工后 2~3d 进行。 （5）砂桩、砂石桩地基的质量检验标准如表 1-11所示。 砂桩、砂石桩地基的质量检验标准 表 1-11

项 主 控 项 目 一 般 项 目 序 1 2 3 1 2 3 4 5 检查项目 灌砂、砂石量 地基强度 地基承载力 砂、砂石料的含泥量 砂、砂石料的有机质含量 允许偏差或允许值 单位 % 设计要求 设计要求 % % mm mm % ≤3 ≤5 ≤50 ±150 ≤1.5 数值 ≥95 检查方法 实际用砂、砂石量与计算体 积比 按规定的方法 按规定的方法 试验室测定 焙烧法 用钢尺量 用经纬仪测桩管 用钢尺量 桩位 砂桩、砂石桩标高 垂直度 五、水泥粉煤灰碎石桩地基

水泥粉煤灰碎石桩（Cement Fly-ash Gravel Pile），简称 CFG 桩，是近年发展起来的处理软弱地基的一种新方法。它是在碎石桩的基础上掺入适量石屑、粉煤灰和少量水泥，加水拌合后制成具有一定强度的桩体。其骨料仍为碎石，用掺入石屑来改善颗粒级配；掺入粉煤灰来改善混合料的和易性，并利用其活性减少水泥用量；掺入少量水泥使具一定粘结强度。它不同于碎石桩，碎石桩是由松散的碎石组成，在荷载作用下将会产生鼓胀变形，当桩周土为强度较低的软粘土时， 桩体易产生鼓胀破坏；并且碎石桩仅在上部约 3 倍桩径长度的范围内传递荷载， 超过此长度，增加桩长，承载力提高不显著，故此碎石桩加固粘性土地基，承载 力提高幅度不大（约 20%~60%）。而 CFG 桩是一种低强度混凝土桩，可充分利用桩间土的承载力，共同作用，并可传递荷载到深层地基中去，具有较好的技术性能和经济效果。

1．特点及适用范围

CFG 桩的特点是：改变桩长、桩径、桩距等设计参数，可使承载力在较大 范围内调整；有较高的承载力，承载力提高幅度在 250%~300%，对软土地基承 载力提高更大；沉降量小，变形稳定快，如将 CFG 桩落在较硬的土层上，可较 严格地控制地基沉降量（在 10mm 以内）；工艺性好，由于大量采用粉煤灰，桩

体材料具有良好的流动性与和易性，灌筑方便，易于控制施工质量；可节约大量 水泥、钢材，利用工业废料，消耗大量粉煤灰，降低工程费用，与预制钢筋混凝 土桩加固相比，可节省投资 30%~40%。 CFG 桩适于多层和高层建筑地基，如砂土、粉土、松散填土、粉质粘土、粘土、淤泥质粘土等的处理。

2．构造要求

（1）桩径 根据振动沉桩机的管径大小而定，一般为 350~400mm。 （2）桩距根据土质、布桩形式、场地情况，可按表 1-12 选用。 桩距选用表 表 1-12

土质 桩距 布桩形式 单、双排布桩的条基 含 9 根以下的基础 满堂布桩 挤密性好的土， 如砂土、粉土、 松散填土等 （3~5）d （3~6）d （4~6）d 可挤密性土，如 粉质粘土、非饱 和粘土等 （3.5~5）d （3.5~6）d （4~6） d 不可挤密土，如饱和粘土、淤泥质土等 （4~5）d （4~6）d （4.5~7）d 注：d——桩径，以成桩后桩的实际桩径为准 （3）桩长 根据需挤密加固深度而定，一般为 6~12m。 3．机具设备

CFG 桩成孔、灌筑一般采用振动式沉管打桩机架，配 DZJ90 型变矩式振动锤，主要技术参数为：电动机功率：90kW；激振力：0~747kN；质量：6700kg。 也可根据现场土质情况和设计要求的桩长、桩径，选用其他类型的振动锤。亦可 采用履带式起重机、走管式或轨道式打桩机，配有挺杆、桩管。桩音外径分φ325mm 和φ377mm 两种。此外配备混凝土搅拌机及电动气焊设备及手推车、吊斗等机具。

4．材料要求及配合比 （1）碎石

粒径 20~50mm，松散密度 1.39t/m3，杂质含量小于 5%。 （2）石屑

粒径 2.5~10mm,松散密度 1.47t/m3，杂质含量小于 5%。

（3）粉煤灰 用 III 级粉煤灰。 （4）水泥

用强度等级 32.5 普通硅酸盐水泥，新鲜无结块。 （5）混合料配合比

根据拟加固场地的土质情况及加固后要求达到的承载力而定。水泥、粉煤灰、碎石混合料的配合比相当于抗压强度为C1.2~C7 的低强度等级混凝土，密度大于2.0t/m3。掺加最佳石屑率（石屑量与碎石和石屑总重量之比）约为 25%左右情况下，当w/c（水与水泥用量之比）为 1.01~1.47，F/c（粉煤灰与水泥重量之比）为1.02~1.65，混凝土抗压强度约为 8.8~1.42MPa。

5．施工工艺方法要点

（1）CFG 桩施工工艺如图 7-16 所示。

图 7-16 水泥粉煤灰碎石桩工艺流程

（a）打入桩管；（b）、（c）灌水泥、粉煤灰、碎石振动拔管；（d）成桩 1-桩管；2-水泥、粉煤灰、碎石桩

（2）桩施工程序为：桩机就位→沉管至设计深度→停振下料→振动捣实后 拔管→留振 10s→振动拔管、复打。应考虑隔排隔桩跳打，新打桩与已打桩间隔 时间不应少于 7d。

（3）桩机就位须平整、稳固，沉管与地面保持垂直，垂直度偏差不大于 1.5%； 如带预制混凝土桩尖，需埋入地面以下 300mm。

（4）在沉管过程中用料斗在空中向桩管内投料，待沉管至设计标高后须尽 快投料，直至混合料与钢管上部投料口齐平。如上料量不够，可在拔管过程中继 续投料，以保证成桩标高、密实度要求。混合料应按设计配合比配制，投入搅拌 机加水拌合，搅拌时间不少于 2min，加水量由混合料坍落度控制，一般坍落度 为 30~50mm；成桩后桩顶浮浆厚度一般不超过 200mm。

（5）当混合料加至钢管投料口齐平后，沉管在原地留振 10s 左右，即可边 振动边拔管，拔管速度控制在 1.2~1.5m/min 左右，每提升 1.5~2.0m，留振 20s。 桩管拔出地面确认成桩符合设计要求后，用粒状材料或粘土封顶。

（6）桩体经 7d 达到一定强度后，始可进行基槽开挖；如桩顶离地面在 1.5m以内，宜用人工开挖；如大于 1.5m，下部 700mm 亦宜用人工开挖，以避免损坏桩头部分。为使桩与桩间土更好地共同工作，在基础下宜铺一层 150~300mm 厚的碎石或灰土垫层。

6．质量控制

（1）施工前应对水泥、粉煤灰、砂及碎石等原材料进行检验。

（2）施工中应检查桩身混合料的配合比、坍落度、提拔杆速度（或提套管 速度）、成孔深度、混合料灌人量等。

（3）施工结束后应对桩顶标高、桩位、桩体强度及完整性、复合地基承载 力以及褥垫层的质量进行检查。

（4）水泥粉煤灰碎石桩复合地基的质量检验标准见表 1-13。

水泥粉煤灰碎石桩复合地基质量检验标准 表 1-13

项 主控 项目 序 1 2 3 一 般 项 目 4 1 2 3 4 5 检查项目 原材料 桩径 桩身强度 地基承载力 桩身完整性 桩位偏差 桩垂直度 桩长 褥垫层夯填度 % mm ≤0.9 允许偏差或允许值 单位 数值 符合有关规范、规程要求 mm 设计要求 设计要求 按有关检测规范 满堂布桩≤0.4D 条基布桩≤0.25D ≤1.5 +100 －20 检查方法 检查出厂合格证及抽样送检 尺量或计算填料量 查 28d 试块强度 按规定的方法 按有关检测规范 用钢尺量，D 为桩径 用经纬仪测桩管 测桩管长度或垂球测孔 用钢尺量 注：1．夯填度指夯实后的褥垫层厚度与虚体厚度的比值。

2．桩径允许偏差负值是指个别断面。

夯实水泥土复合地基

夯实水泥土复合地基系用洛阳铲或螺旋钻机成孔，在孔中分层填入水泥、土 混合料经夯实成桩，与桩间土共同组成复合地基。 1．特点及适用范围

夯实水泥土复合地基，具有提高地基承载力（50%~100%），降低压缩性； 材料易于解决；施工机具设备、工艺简单，施工方便，工效高，地基处理费用低

等优点。适于加固地下水位以上，天然含水量 12%~23%、厚度 10m 以内的新填

土、杂填土、湿陷性黄土以及含水率较大的软弱土地基。 2．桩的构造与布置

桩孔直径根据设计要求、成孔方法及技术经济效果等情况而定，一般选用 300~500mm；桩长根据土质情况、处理地基的深度和成孔工具设备等因素确定， 一般为 3~10m，桩端进入持力层应不小于 1~2 倍桩径。桩多采用条基（单排或 双排）、或满堂布置；桩体间距 0.75~1.0m，排距 0.65~1.0m；在桩顶铺设 150~200mm 厚 3：7 灰土褥垫层。 3．机具设备及材料要求

成孔机具采用洛阳铲或螺旋钻机；夯实机具用偏心轮夹杆式夯实机。采用桩 径 330mm 时，夯锤重量不小于 60kg，锤径不大于 270mm，落距不小于 700mm。

水泥用强度等级 32.5 的普通硅酸盐水泥，要求新鲜无结块；土料应用不含 垃圾杂物，有机质含量不大于 8%的基坑挖出的粘性土，破碎并过 20mm 孔筛。 水泥土拌合料配合比为 1：7（体积比）。 4．施工工艺方法要点

（1）施工前应在现场进行成孔，夯填工艺和挤密效果试验，以确定分层填 料厚度、夯击次数和夯实后桩体干密度要求。

（2）夯实水泥土桩的工艺流程为：场地平整→测量放线→基坑开挖→布置 桩位→第一批桩梅花形成孔→水泥、土料拌合→填料并夯实→剩余桩成孔→水 泥、土料拌合→填料并夯实→养护→检测→铺设灰土褥垫层。

（3）按设计顺序定位放线，严格布置桩孔，并记录布桩的根数，以防止遗 漏。

（4）采用人工洛阳铲或螺旋钻机成孔时，按梅花形布置进行并及时成桩， 以避免大面积成孔后，再成桩。由于夯机自重和夯锤的冲击，地表水灌入孔内而 造成塌孔。

（5）回填拌合料配合比应用量斗计量准确，拌合均匀；含水量控制应以手 握成团，落地散开为宜。

（6）向孔内填料前，先夯实孔底，采用二夯一填的连续成桩工艺。每根桩 要求一气呵成，不得中断，防止出现松填或漏填现象。桩身密实度要求成桩 1h 后，击数不小于 30 击，用轻便触探检查“检定击数”。 （7）其他施工工艺要点及注意事项同灰土桩地基有关部分。 5．质量控制

（1）水泥及夯实用土料的质量应符合设计要求。

（2）施工中应检查孔位、孔深、水泥和土的配比、混合料含水量等。 （3）施工结束后，应对桩体质量及复合地基承载力做试验，褥垫层应检查 其夯填度。

（4）夯实水泥土桩的质量标准应符合表 1-14 的要求。

夯实水泥土桩复合地基质量检验标准 表 1-14

项 主控 项目 一 般 项 目 序 1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 检查项目 桩径 桩长 桩体干密度 地基承载力 含水量（与最优含水量比 土料粒径 水泥质量 桩位偏差 桩垂直度 褥垫层夯填度 允许偏差或允许值 单位 mm mm 设计要求 设计要求 ≤5 ±2 ≤20 % mm 数值 －20 +500 检查方法 用钢尺量 测桩孔深度 现场取样检查 按规定的方法 焙烧法 烘干法 筛分法 查产品质量合格证书或抽样送检 用钢尺量，D 为桩径 用经纬仪测桩管 用钢尺量 土料有机质含量 % 设计要求 满堂布桩≤0.4D 条基布桩≤0.25 % ≤0.9 ≤1.5 注：1．夯填度指夯实后的褥垫层厚度与虚体厚度的比值。 2、桩径允许偏差负值是指个别断面。

六、深层密实地基

振冲法，又称振动水冲法，是以起重机吊起振冲器，启动潜水电机带动偏心块，使振动器产生高频振动，同时启动水泵，通过喷嘴喷射高压水流，在边振边 冲的共同作用下，将振动器沉到土中的预定深度，经清孔后，从地面向孔内逐段 填入碎石，或不加填料，使在振动作用下被挤密实，达到要求的密实度后即可提

升振动器，如此重复填料和振密，直至地面，在地基中形成一个大直径的密实桩 体与原地基构成复合地基，从而提高地基的承载力，减少沉降和不均匀沉降，是 一种快速、经济有效的加固方法。

振冲法按加固机理和效果的不同，又分为振冲置换法和振冲密实法两类。前 者是在地基土中借振冲器成孔，振密填料置换，制造一群以碎石、砂砾等散粒材 料组成的桩体，与原地基土一起构成复合地基，使地基承载力提高，沉降减少， 它又名振冲置换碎石桩法；后者主要是利用振动和压力水使砂层液化，砂颗粒相 互挤密，重新排列，孔隙减少，从而提高砂层的承载力和抗液化能力，它又名振 冲挤密砂桩法，这种桩根据砂土质的不同，又有加填料和不加填料两种。

1．特点及适用范围

振冲法加固地基特点是：技术可靠，机具设备简单，操作技术易于掌握，施工简便，可节省三材，因地制宜，就地取材，采用碎石、卵石、砂或矿渣等作填料；加固速度快，节约投资；而且，碎石桩具有良好的透水性，可加速地基固结，使地基承载力可提高 1.2~1.35 倍；此外，振冲过程中的预震效应，可使砂土地基 增加抗液化能力。

振冲置换法适于处理不排水、抗剪强度小于 20kPa 的粘性土、粉土、饱和黄土和人工填土等地基，如果桩周土的强度过低，则难以形成桩体。振冲密实法适、用于处理砂土和粉土等地基，不加填料的振冲密实法仅适用于处理粘土粒含量小、于 10%的粗砂、中砂地基。 振冲法不适于地下水位较高、土质松散易塌方和含有大块石等障碍物的土层、中使用。 国内应用振冲法加固地基的深度一般为 14m，最大达 18m，置换率一般在10%~30%，每米桩的填料量为0.3~0.7m3，直径为 0.7~1.2m。

2．构造要求 （1）振冲置换法

1）处理范围 应大于基底面积；对于一般地基，在基础外缘宜扩大 1~2 排 桩；对可液化地基，在基础外缘应扩大 2~4 排桩。

2）桩位布置 对大面积满堂处理，宜用等边三角形布置；对或条形基 础，宜用正方形、矩形或等腰三角形布置。

3）桩的间距 应根据荷载大小和原土的抗剪强度确定，一般取 1.5~2.5m，

对荷载大或原土强度低、或桩末端达相对硬层的短桩宜取小值，反之宜取大的间 距。

4）桩长的确定 当相对硬层的埋藏深度不大时，应按相对硬层埋藏深度确 定；当相对硬层的埋藏深度较大时，应按建筑物地基的变形允许值确定。桩长不 宜短于 4m。在可液化的地基中，桩长应按要求的抗震处理深度确定。桩顶应铺 设一层 200~500mm 厚的碎石垫层。

5）桩的直径 可按每根桩所用的填料计算，一般为 0.8~1.2m。 （2）振冲密实法

1）处理范围 应大于建筑物基础范围，在建筑物基础外缘每边放宽不得小 于 5m；

2）振冲深度 当可液化土层不厚时，应穿透整个可液化层；当可液化土层 较厚时，应按要求的抗震处理深度确定；

3）每一振点所需的填料量 随地基土要求达到的密实程度和振点间距而定， 应通过现场试验确定。

3．机具设备及材料要求

振冲机具设备包括：振冲器、起重机和水泵。振冲器类似混凝土插入式振动器，其工作原理是，利用电机旋转一组偏心块产生一定频率和振幅的水平振动，压力水通过空心竖轴从振冲器下端喷口喷出。常用型号及技术性能见表 1-15 振冲器构造

1-吊具；2-水管；3-电缆；4-电机；5-联轴器；6-轴； 7-轴承；8-偏心块；9-壳体；10-翅片；11-头部；12-水管 振冲器的技术参数 表 1-15

型号 电动功率（kW 转速（r/min） 额定电流（A） 不平衡重量（kg） 型号振动力（kN） 振幅（mm） 振冲器外径（mm） ZCQ-13 13 1450 25.5 29.0 35 4.2 274 ZCQ-30 30 1450 60 66.0 90 4.2 351 ZCQ-55 55 1450 100 104.0 200 5.0 450 160 7.0 426 BL-75 75 1450 150 长度（mm） 总重量（t） 2000 0.78 2150 0.94 2500 1.6 3000 2.05 操纵振冲器的起吊设备可采用 8~10t 履带式起重机、轮胎式起重机、汽车吊或轨道式自行塔架等。水泵要求水压力为 400~600kPa，流量 20~30m3/h，每台振冲器备用一台水泵。 控制设备包括：控制电流操作台、150A 电流表、500V 电压表以及供水管道、加料设备（吊斗或翻斗车）等。

填料可用坚硬不受侵蚀影响的碎石、卵石、角砾、圆砾、矿渣以及砾砂、粗 砂、中砂等；粗骨料粒径以 20~50mm 较合适，最大粒径不宜大于 80mm，含泥量不宜大于 5%，不得含有杂质、土块和已风化的石子。

4．施工工艺要点

（1）施工前应先进行振冲试验，以确定成孔合适的水压、水量、成孔速度及填料方法；达到土体密实时的密实电流、填料量和留振时间（称为施工工艺的三要素）。一般控制标准是：密实电流不小于 50A；填料量为每米桩长不小于0.6m3，且每次搅拌量控制在 0.20~0.35m3；留振时间 30~60s。 （2）振冲法施工工艺。

振冲碎石桩施工工艺

（a）定位；（b）振冲下沉；（c）振冲至设计标高并下料； （d）边振边下料，边上提；（e）成桩 振冲造孔顺序方法可按表 1-16 选用

造孔方法 排孔法 步骤 由一端开始，依次逐步造孔到另一端结束 优缺点 易于施工，且不易漏掉孔位。但当孔位较密时，后打的桩易发生倾斜和位移 跳打法 先后造孔影响小，易保证桩的垂直同一排孔采取隔一孔造一孔 度。但要防止漏掉孔位，并应注意桩位准确 围幕法 先造外围 2~3 圈（排）孔，能减少振冲能量的扩散，振密效果然后造内圈（排）。采用隔圈好，可节约桩数 10%~15%，大面（排）造一圈排）或依次向积施工常采用此法。但施工时应注中心区造孔 意防止漏掉孔位和保证 其位置准确 （3）振冲置换法施工顺序为：定位→成孔→清孔→填料→振实。启动水泵 和振冲器，水压可用 400~600kPa（对于较硬土层应取上限，对于软土取下限）， 水量可用 200~400L/min，使振冲器徐徐沉入土中，直至达到设计处理深度以上 0.3~0.5m。如土层中夹有硬层时，应适当进行扩孔，即在硬层中将振冲器往复上 下多次，使孔径扩大，以便于填料。因在粘性土层中成孔，泥浆水太稠，使填料 下降速度缓慢，因此在成孔后，应停留 1~min 清孔，以便回水将稠泥浆带出地面，以降低孔内泥浆密度。填料宜“少吃多餐”，每次往孔内倒入填料数量，约为堆积在孔内 0.8m 高，然后用振冲器振密后再继续加料。在强度很低的软土地基施工中，则要用“先护壁，后制桩”的施工方法。即在振冲开孔到达第一层软弱层时，加些填料进行初步挤振，将填料挤到此层软弱层周围以加固孔壁，接着再同样方法处理以下第二、第三层软弱层，直到加固深度。

（4）振冲挤密法施工工艺如图 7-19，施工顺序为：定位→成孔→边振边上 提→振密。水压、水量控制同振冲置换法，下沉速率控制在 1~2m/min，待达到 要求处理深度后，将水压和水量降至孔口有一定量回水，但无大量细颗粒带出的 程度，将填料堆于孔口扩筒周围，采取自下而上地分段振动加密，每段0.5~1.0m，填料在振冲器振动下依靠自重沿护筒周壁下沉至孔底，在电流升高到规定控制值后，将振冲器上提 0.3~0.5m；重复上一步骤直至完成全孔处理。

（5）填料和振料方法，一般采取成孔后，将振冲器提出少许，从孔口往下 填料，填料从孔壁间隙下落，边填边振，直至该段振实，然后将振冲器提升 0.5m， 再从孔口往下填料，逐段施工。

（6）振冲挤密法施工操作，关键是控制水量大小和留振时间。水量的大小 是保证地基中砂土充分饱和，受到振动能够产生液化；足够的留振时间（30~60s） 是使地基中的砂土完全液化，在停振后土颗粒便重新排列，使孔隙比减小，密实 度提高。振密程度一般以电流超过原空振时电流 25~30A 时，表示该深度处的桩体已经挤密。对粉细砂应加填料，其功用是填充在振冲器上提后留下的孔洞；此外，填料作为传力介质，在振冲器的水平振动下，通过连续加填料将砂层进一步挤压加密。对中、粗砂，当振冲器上提后孔壁极易坍落能自行填满下面的孔洞，

因而可以不加填料就地振密。如干砂厚度大，地下水位低，则应采取措施大量补 水，以使砂处于或接近饱和状态时，方可施工。

（7）加固区的振冲桩施工完毕，在振冲最上 1m 左右时，由于土覆压力小， 桩的密实度难以保证，故宜予挖除，另作垫层，或另用振动碾压机进行碾压密实 处理。

5．质量控制

（1）施工前应检查振冲器的性能；电流表、电压表的准确度；填料的性能。 （2）施工中应检查密实电流、供水压力、供水量、填料量、孔底留振时间、 振冲点位置、振冲器施工参数等（施工参数由振冲试验或设计确定）。 （3）施工结束后应在有代表性的地段作地基强度（标准贯入、静力触探） 或地基承载力（单桩静载荷或复合地基静载）检验。

（4）振冲施工结束后，除砂土地基外，应间隔一定时间方可进行质量检验。 对粘性土地基，间隔时间为 3~4 周；对粉土地基为 2~3 周。 （5）振冲地基质量标准如表 1-17 所示。

项 序 检查项目 允许偏差或允许值 单位 1 填料粒径 密实电流（粘性土） 密实电流（砂性土或粉土） （以上为功率 30kW 振器） 密实电流（其他类型振冲器） 标贯、静力触探 载荷试验（单桩、复合地基 填料含泥量 振冲器喷水中心与孔径中心偏差 成孔中心与设计孔位中心偏差 桩体直径 孔深 % mm mm mm mm 数值 抽样检查 检查方法 设计要求 A A A0 50~55 40~50 1.5~2.0 电流表读数 电流表读数，A0 为空振电流 按规定的方法 按规定的方法 抽样检查 用钢尺量 主 2 控 项 目 3 设计要求 设计要求 ＜5 ≤50 4 一 1 般 2 项 3 目 4 ≤100 ＜50 ±200 用钢尺量 尺量 量钻杆或重锤测 5 七、水泥土搅拌桩地基

水泥土搅拌桩地基系利用水泥作为固化剂，通过深层搅拌机在地基深部，就 地将软土和固化剂（浆体或粉体）强制拌合，利用固化剂和软土发生一系列物理、 化学反应，使凝结成具有整体性、水稳性好和较高强度的水泥加固体，与天然地 基形成复合地基。其加固原理是：水泥加固土由于水泥用量很少，水泥水化反应 完全是在土的围绕下产生的，凝结速度比在混凝土缓慢。水泥与软粘土拌合后， 水泥矿物和土中的水分发生强烈的水解和水化反应，同时从溶液中分解出氢氧化 钙生成硅酸三钙（3CaO·SiO2）、硅酸二钙（2CaO·SiO2）、铝酸三钙3CaO·Al2O3）、 铁铝酸四钙（4CaO·Al2O3·Fe2O3）、硫酸钙（CaSO4）等水化物，有的自身继续硬化形成水泥石骨架，有的则因有活性的土进行离子交换和团粒反应、硬凝反应和碳酸化作用等，使土颗粒固结、结团，颗粒间形成坚固的联结，并具有一定强度。

1．特点及适用范围

深层搅拌法的特点是：在地基加固过程中无振动、无噪音，对环境无污染； 对土无侧向挤压，对邻近建筑物影响很小；可按建筑物要求作成柱状、壁状、格 栅状和块状等加固形状；可有效地提高地基强度（当水泥掺量为 8%和 10%时， 加固体强度分别为 0.24 和 0.65MPa，而天然软土地基强度仅 0.006MPa）；同时施工期较短，造价低廉，效益显著。

本法适于加固较深较厚的淤泥、淤泥质土、粉土和含水量较高且地基承载力 不大于 120kPa 的粘性土地基，对超软土效果更为显著。多用于墙下条形基础、 大面积堆料厂房地基；在深基开挖时用于防止坑壁及边坡塌滑、坑底隆起等，以 及作地下防渗墙等工程上。

2．桩平面布置

水泥土搅拌桩平面布置可根据上部建筑对变形的要求，采用柱状、壁状、格 栅状、块状等处理形式。可只在基础范围内布桩。柱状处理可采用正方形或等边 三角形布桩形式。

3．机具设备及材料要求

水泥土搅拌桩的主要施工设备为深层搅拌机，有中心管喷浆方式的 SJB-1 型搅拌机和叶片喷浆方式的 GZB-600 型搅拌机两类。

SJB-1 型深层搅拌机是双搅拌轴中心管输浆的水泥搅拌专有机械，制成的桩

外形呈“8”字形（纵向最大处 1.3m，横向最大处为 0.8m），它由动力部分：2×30kW潜水电机各自连接一台 2 级 2K-H行星齿轮减速器；搅拌部分：包括搅拌轴（每节长 2.4m、直径φ127mm）和搅拌头（带硬质合金齿的两叶片式；直径 0.7~0.8m）；输浆部分：由中心管（直径φ40mm，每节长度 2.45m）和穿在中心管内部的输浆管（直径φ68mm）以及单向球阀（球径φ120mm）等组成。中心管通过横向系板与搅拌轴连成整体。其技术性能见表1-18其配套设备，主要有灰浆搅拌机（共两台各 200L，轮流供料）、集料斗（容积 0.4m3）、HB6-3 型灰浆泵、电气控制框等。

深层搅拌机外形和构造

（a）SJB-1 型深层搅拌机；（b）GZB-600 型深层搅拌机

-输浆管；2-外壳；3-出水口；4-进水口；5-电动机；6-导向滑块；7-减速器； 8-搅拌轴；9-中心管；10-横向系板；11-球形阀；12-搅拌头；13-电缆接头；14-进浆口

SJB-1 深层搅拌机技术性能要求 表 1-18

项次 1 项目 深层搅拌机 搅拌轴数量 搅拌轴长度 搅拌时外径 电动机功率 2 起吊设备及 履带式起重机 导向系统 提升速度 导向架 3 固化剂制配 灰浆泵 系统 灰浆搅拌机 集料斗 磅秤 规格性能 φ127×10mm 每节长 2.5m φ700~800mm 2×30kW CH500 型，起重高度＞14m 起重量＞10t 0.3~1.0m/min φ88.5mm 钢管制 HB6-3 型，输浆量 3m3/h 工作压力 1.5MPa HL-1 型 200L 400L 计量 数量 2 根 2 节 1 台 1 台 1 座 1 台 2 台 1 个 1 台 1 台 提升速度测定仪 量测范围 0~2m/min 4 技术指标 一次加固面积 最大加固深度 加固效率 总重量（不含起重机 0.7~0.9m2 10m 40~50m/台班 6.5t 深层搅拌机配套机械

1-深层搅拌机；2-履带式起重机；3-工作平台；4-导向架；5-进水管；6-回水管； 7-电缆；8-磅秤；9-搅拌头；10-输浆压力胶管；11-冷却泵；12-贮水池； 13-电气控制柜；14-灰浆泵；15-集料斗；16-灰浆搅拌机

GZB-600 型深层搅拌机是利用进口钻机改装的单搅拌轴、叶片喷浆方式的搅拌机，它包括：动力部分：两台 30kW电机，各自连接一台 2K-H行星齿轮减速器；搅拌轴与输浆管；单轴叶片喷浆方式是使水泥浆由中空轴经搅拌头叶片，沿着旋转方向输入土中，搅拌轴外径φ129mm，轴内输浆管外径φ76mm；搅拌头：在搅拌头上分别设置搅拌叶片和喷浆叶片，两层叶片相距 0.5m，成桩直径 600mm，喷浆叶片上开有 3 个尺寸相同的喷浆口。

其技术性能见表 1-19，主要有PMZ-15 型灰浆计量配料装置。由灰浆搅拌机两台（容积各为 500L）、集料斗（容积 0.18m3）、灰浆泵组成；电磁流量计等。

GZB-600 型深层搅拌机技术性能 表1-19

搅 拌 机 搅拌轴数量（根） 搅拌叶片外径（mm） 搅拌轴转数（r/min） 电机功率（kW）×台数 起 吊 设 备 提升力（kN） 提升速度（m/min） 提升高度（m） 接地压力（kPa） 1 600 50 30×2 150 0.6~1.0 14 60 固化 剂制 备系 统 技术 指标 灰浆拌制机台数×容量（L） 2×500 281 1400 180 0.283 10~15 60 泵输送量（L/min） 工作压力（kPa） 集料斗容量（L） 一次加固面积（m2） 最大加固深度（m） 加固效率（m/台·班） 总重（t）（不包括起吊设备 GZB-600 型搅拌机配套机械

1-流量计；2-控制柜；3-低压变压器；4-PM2-15 泵送装置； 5-电缆；6-输浆胶管；7-搅拌轴；8-搅拌机；9-打桩机；10-电缆 深层搅拌桩加固软土的固化剂可选用水泥、掺入量一般为加固土重的7%~15%，每加固 1m3 土体掺入水泥约 110~160kg。SJB-1 型深层搅拌机还可用水泥砂浆作固化剂，其配合比为：1：1~2（水泥：砂），为增强流动性，可掺入水泥重量 0.20%~0.25%的木质素磺酸钙减水剂，另加 1%的硫酸钠和 2%的石膏以促进速凝、早强。水灰比为 0.43~0.50，水泥砂浆稠度为 11~14cm。

4．施工工艺方法要点

（1）深层搅拌桩的施工工艺流程。

（a）定位下沉；（b）深入到设计深度；（c）喷浆搅拌提升； （d）原位重复搅拌下沉；（e）重复搅拌提升；（f）搅拌完成形成加固体。

（2）深层搅拌桩的施工程序为：深层搅拌机定位→预搅下沉→制配水泥浆（或砂浆）→喷浆搅拌、提升→重复搅拌下沉→重复搅拌提升直至孔口→关闭搅 拌机、清洗→移至下一根桩、重复以上工序。

（3）场地应先整平，清除桩位处地上、地下一切障碍物（包括大块石、树 根和生活垃圾等），场地低洼处用粘性土料回填夯实，不得用杂填土回填。 （4）施工前应标定搅拌机械的灰浆泵输送量、灰浆输送管到达搅拌机喷浆 口的时间和起吊设备提升速度等施工工艺参数，并根据设计要求通过试验确定搅 拌桩的配合比。

（5）施工时，先将深层搅拌机用钢丝绳吊挂在起重机上，用输浆胶管将贮 料罐砂浆泵与深层搅拌机接通，开动电动机，搅拌机叶片相向而转，借设备自重， 以 0.38~0.75m/min 的速度沉至要求加固深度；再以 0.3~0.5m/min 的均匀速度提起搅拌机，与此同时开动砂浆泵将砂浆从深层搅拌中心管不断压入土中，由搅拌叶片将水泥浆与深层处的软土搅拌，边搅拌边喷浆直到提至地面（近地面开挖部位可不喷浆，便于挖土），即完成一次搅拌过程。用同法再一次重复搅拌下沉和重复搅拌喷浆上升，即完成一根柱状加固体，外形呈“8”字形，一根接一根搭接，相搭接宽度宜大于 100mm，以增强其整体性，即成壁状加固体，几个壁状加固体连成一片，即成块状。

（6）施工中固化剂应严格按预定的配合比拌制，并应有防离析措施。起吊应保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度。成桩要控制搅拌机的提升速度和次

数，使连续均匀，以控制注浆量，保证搅拌均匀，同时泵送必须连续。 （7）搅拌机预搅下沉时，不宜冲水；当遇到较硬土层下沉太慢时，方可适 量冲水，但应考虑冲水成桩对桩身强度的影响。

（8）每天加固完毕，应用水清洗贮料罐、砂浆泵、深层搅拌机及相应管道， 以备再用。

5．质量控制

（1）施工前应检查水泥及外掺剂的质量，桩位、搅拌机工作性能、各种计 量设备（主要是水泥流量计及其他计量装置）完好程度。

（2）施工中应检查机头提升速度，水泥浆或水泥注入量，搅拌桩的长度及 标高。

（3）施工结束后应检查桩体强度、桩体直径及地基承载力。

（4）进行强度检验时，对承重水泥土搅拌桩应取 90d 后的试件；对支护水 泥土搅拌桩应取 28d 后的试件，试件可钻孔取芯，或其他规定方法取样。 （5）对不合格的桩应根据其位置和数量等具体情况，分别采取补桩或加强 邻桩等措施。

（6）深层搅拌桩地基质量检验标准如表 1-20 所示。

深层搅拌桩复合地基质量检验标准 表 1-20

项 序 检查项目 允许偏差或允许值 单位 主1 水泥及外掺剂质量 水泥用量 桩体强度 地基承载力 机头提升速度 桩底标高 桩顶标高 桩位偏差 桩径 设计要求 参数指标 设计要求 设计要求 m/min mm mm mm ≤0.5 ±200 +100 -50 ＜50 ＜0.04D 数值 查产品合格证书或抽样送检 查看流量计 钻孔取芯，或其他规定方法 按规定的方法 量机头上升距离及时间 测机头深度 水准仪（最上部 500mm 不计入） 检查方法 控 2 项3 目 4 一1 般 2 项3 目 4 5 用钢尺量 用钢尺量（D：桩径 6 7 垂直度 搭接 % mm ≤1.5 ＞200 经纬仪 用钢尺量