压力管道安装工艺汇编

根据国家质量监督检疫检验总局TSG Z0004—2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》和《压力管道安装单位资格认可实施细则》等相关标准要求，编制QJ3.70103-2011《压力管道安装工艺汇编》。

本工艺汇编由十七冶组织编制，适用于公司承接的燃气、热力等压力管道安装施工准备、施工工艺、质量监测、安全及环境保护、工程验收以及按照规定接受有关部门和授权机构监督的过程控制，各专业公司、工程项目经理部应遵照执行。

《压力管道安装工艺汇编》自2011年2月28日发布实施，此前发布的压力管道安装工艺文件停止执行。

随着施工技术的发展以及新技术、新材料、新工艺的不断涌现，本安装工艺将不断显现其不适应行，为进一步提高施工技术水平，各单位在执行过程中发现需要修改和补充之处，请及时将意见、建议反馈公司技术质量部，以供今后修订时参考。

中国十七冶集团有限公司质量保证工程师：

2011-02-28

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燃气管道安装工艺

1 适用范围

1.1 本工艺标准适用于《压力管道安全管理与监察规定》所指的公用管道工程中燃气管道施工准备、预制、安装和检验验收。

1.2 燃气管道安装除应执行本安装工艺标准外，还应符合国家现行有关的标准、规范的规定。 1.3按照《压力管道安装单位资格认可实施细则》规定，公用管道划分为GB类，公用燃气管道划分为GB1级。

2 引用标准

《城镇燃气输配工程施工及验收规范》 GJJ33-2005 3 施工准备 3.1 材料准备

3.1.1 管道材料入库应登记人帐，检验合格的管道材料做好标识。

3.1.2管道材料必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。对特征数据有异议的材料，应进行复验或必要的分析，异议未解决前，不得使用。 3.1.3管道材料必须进行外观检查，其表面应符合下列要求，不合格者不得使用。 (1)无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷;

(2)锈蚀、凹陷及机械损伤的深度，不超过产品相应标准的壁厚负偏差; (3)螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准; (4)有产品标识。

3.1.4 工作温度低于-20℃的钢管及钢制管件应有低温冲击韧性试验结果，否则应按相应标准的要求进行试验，其指标不得低于规定值的下限。

3.1.5铸铁管和铸铁管件的性能检验应符合现行标准的要求，且出厂前应做气密性试验。 3.1.6普通铸铁管承插接口使用水泥作密封填料时应采用标号425以上硅酸盐水泥或硅酸盐膨胀水泥; 在寒冷季节施工时，宜采用标号325以上的早期强度高的水泥; 当管道接口可能受化学腐蚀时应按设计要求采用标号325以上耐蚀

水泥。所采用水泥的品质要求和检验，应符合现行有关标准的要求。

3.1.7在有效保管期内的水泥，使用前应确保不受潮、不变质、不混杂其它物质。 3.1.8在使用铅作密封填料时，要求含铅量大于99．9％，其技术要求及检验应符合现行标准的规定。

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3.1.9接口密封使用的油麻丝，应采用纤维长、柔性好、不含杂质的亚麻、线麻、白麻，浸没于柴油或性质类似的矿物油内，取出后风干而成。

3.1.10在使用橡胶密封圈密封时，其性能必须符合燃气输送管的使用要求。

3.1.11阀门安装前，应逐个进行壳体压力试验和密封性试验。试验压力分别为1.5倍的公称压力和1.1倍的公称压力(0.6MPa气压）,同时填写阀门试压记录。

3.1.12安全阀应按设计文件要求进行调试，启闭试验不少于三次，调试合格后，及时铅封。调试单位必须符和国家规定有调试资格的单位,安全阀调试合格后出具调试报告。 3.1.13焊条和焊丝，应有制造厂质量证明文件。使用前焊丝应进行除锈、除油脂等处理，焊条应按照焊接材料使用说明进行烘烤和保温处理。焊条烘烤及领用必须要有记录。 3.1.14进行复验的管道材料，应有复验证明文件。

3.1.15压力管道元件按照国家规定，生产单位必须取得压力管道元件制造单位安全注册资格。

3.1.16建立材料发放台帐。 3.2 技术准备

3.2.1各种技术文件发放必须有台帐。

3.2.2配管施工图纸应经审核。必要时，组织与配管有关的专业进行图纸汇审。填写图纸审核或汇审记录。

3.2.3设计针对图纸审核或汇审及配管特殊要求进行设计交底，发会议纪要。 3.2.4根据设计文件、标准规范、施工组织设计等编写施工技术方案。 3.2.5施工技术方案审批后应进行交底，填写方案交底记录。

3.2.6燃气管道安装前必须按照国家规定《压力管道安全管理与监察规定》上报到管道安装任务所在地当地质量监督部门，接受安装过程中的安全、质量检查。 3.2.7燃气管道报验资料收集。 3.3 检验准备

3.3.1确定质量检查的控制环节和控制点。

3.3.2编制无损检验工作量表，填写无损检验委托单，交检验部门。 3.3.3单线图上标出所有焊口编号。 3.3.4统计配管工程量。

3.3.5划分配管工程的分部、分项工程。

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3.4 机构准备

发布项目压力管道安装质量保证体系人员任命书。 3.5 现场准备

3.5.1预制厂按施工组织设计要求布置，施工机具按要求维护修理。 3.5.2水、电、气（汽）按要求接通，临时道路按要求铺设。

3.5.3施工前，施工单位会同建设、设计及其它有关单位共同核对有关地下管线及构筑物，必要时开挖探坑核实。

3.5.4在施工区域内，有碍施工的已有建筑物和构筑物、道路、沟渠、管线、电杆、树木等，由施工单位与有关单位协商处理。

3.5.5在地下水位较高的地区或雨季施工时，应采用降低水位或排水措施，及时清除沟内积水。

3.5.6管道沟槽应按设计所定平面位置和标高开挖。人工开挖且无地下水时，槽底预留值宜为0.05～0.10m; 机械开挖或有地下水时，槽底预留值不应小于0.15m。 3.5.7管沟沟底宽度宜符合下列要求：

(1) 铸铁管、钢管（单管沟底组装）宜遵守表3.5-1的规定; 表3.5-1 沟 底 宽 尺 寸

管的公称直径 50-80 100-200 250-350 400-450 500-600 700-800 (mm) 沟底宽度（m） 0.6 0.7 0.8 1.0 1.3 1.6 1.8 900-1000 1200 2.0 1400 2.2 1100- 1300- (2) 钢管（单管沟边组装）可按式计算：a=D+0.3(2.2.2-1) (3) 钢管（双管同沟组装）可按下式计算：

a=1D+2D+s+c(2.2.2-2) 式中：a 沟底宽度(m) D 管外径(m) 1D 第一条管外径(m) 2D 第二条管外径(m) s 两管之间的设计净距(m) c 工作宽度(m)

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(当在沟底组装时，c为0.6; 当在沟边组装时，c为0.3)。3.5.8 梯形槽（如图 3.5-1

图3．5-1 梯行槽横断面

所示）上口宽度可按下列公式确定：

b＝a十2nh

式中： b 沟槽上口宽度(m) ；

a 沟槽底宽度（按表3.5-1确定）（m）； n 沟槽边坡率（边坡的水平、垂直投影的比值）； h 沟槽深度（m）。

3.5.9 在无地下水的天然湿度土壤中开挖沟槽时，如沟深不超过下列规定，沟壁可不设边坡。

(1)填实的砂土和砾石土1m； (2)亚砂土和亚粘土1．25m； (3)粘土1．5m； (4)特别密实的土2m。

3.5.10 土壤具有天然湿度、构造均匀、无地下水、水文地质条件良好、挖深小于5m且不加支撑的沟槽，其边坡坡度可按表3.5-2确定。 表3.5-2 最大边坡坡度要求（不加支撑）

边坡坡度(1:n) 土壤名称 人工开挖并将土抛于沟边上 在沟底挖土 砂土 1:1.00 1:0.75 在沟边挖土 1:1.00 机械开挖 5

亚砂土 亚粘土 粘土 含砾土卵石土 泥炭岩白垩土 干黄土 1:0.67 1:0.50 1:0.33 1:0.67 1:0.33 1:0.25 1:0.50 1:0.33 1:0.25 1:0.50 1:0.25 1:0.10 1:0.75 1:0.75 1:0.67 1:0.75 1:0.67 1:0.33

注：l 如人工挖土不把土抛于沟槽上边而随时运走时，则可采用机械在沟底挖土的坡度。 2 弃土堆置高度不宜超过1．5m。靠房屋墙壁土时，其高度要求不超过墙高的1／3，弃土与沟边应有安全距离。

3.5.11 在无法达到3.5.10条的要求时，应用支撑加固沟壁。对于不坚实的土壤应作连续支撑，支撑物应有足够的强度。

3.5.12 局部超挖部分应回填夯实，当沟底无地下水时，超挖在0.15m以内，可用原土回填夯实，其密实度不应低于原地基天然土的密实度；起挖在0.15m以上者，可用石灰或沙土处理，密实度不低于95%。当沟底有地下水或沟底土层含水量较大时，可用天然砂回填。

3.5.13 对于湿陷性黄土地区的开挖，不宜在雨季施工。开挖时应在槽底预留0.03～0.06 m厚的土层进行夯实处理，夯实后沟底表层土的干容重一般不小于1.6×103 kg／m3。 3.5.14 沟底遇有废旧构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时，必须清理干净，然后铺一层厚度不小于0.15 m的砂土或素土，并整平夯实。

3.5.15 对软弱管基及特殊性腐蚀土壤，应按设计要求处理。

3.5.16当开挖难度较大时，应编制安全施工的技术措施，并向现场施工人员进行安全技术交底。

4 安装工艺 4.1 预制工艺

4.1.1依据单线图领取施工材料，领料人签字。 4.1.2弯曲度超差的钢管，应在加工前进行调直。

4.1.3钢管冷调在常温下进行，适用于弯曲程度不大或公称直径小于50mm的管子。手工调直时，用锤击弯曲部分，捶击点不得与支点重合，对薄壁管子应在捶击处加垫，以防凹瘪; 机械冷调直时，用专用设备。

4.1.4热调直时，应将钢管弯曲部分加热，碳素钢加热到800℃～1000℃，平放在平台上

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往复滚动，使其自然调直。

4.1.5 安装前，要求脱脂、防腐、衬里、酸洗、或钝化的管道，其内部清洁应按专门的标准要求进行。

4.1.6钢管按下列方法切割：

(1)公称直径小于或等于50mm的碳素钢管，一般用切管机切割；

(2)用氧乙炔焰或等离子切割时，必须将切割表面热影响区除去，其厚度一般不小于0．5mm。

4.1.7加工的坡口不得裂纹、重皮、毛刺、凸凹等，并应对坡口及其两侧10mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物进行清理，清理合格后应及时焊接。

4.1.8管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚10%,且不大于2mm。 4.1.9不等壁管道组成件组对时，当内壁错边量超过4.1.7条的规定或外壁错边量大于3mm时，应按图4.1-1的尺寸进行修整。

图4.1-1

图4.1-2 焊件坡口形式

注：用于管件且受长度条件时，图 (a)①、(b) ①和(c)中的15°角可改为30°角。 4.1.10管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直角，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm，允许偏差为2mm。全长总偏差不得

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大于10mm。

4.1.11管道焊接时，要符合相应的管道焊接工艺标准中的规定。

4.1.12管道焊缝的无损探伤数量，应按设计规定执行。当设计未规定时，按相应规范执行。

对于穿越铁路、公路、河流、城市主要道路及人口稠密地区的管道焊缝，均必须进行100％的无损探伤。

4.1.13管道加工预制后，应做好编号与标志，做好防锈、涂漆及防护保管工作。 4.2安装工艺

4.2.1安装的一般原则： (1)先地下后地上; (2)先大管后小管。

(3)并行管道标高低的管道先行施工。 4.2.2安装前，必须对管线的内部清理。

4.2.3管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求： (1)直管段两焊缝间距不小于150mm,且不小于管子外径; (2)焊缝距弯管的起弯点不小于100mm，且不小于管子外径; (3)环向焊缝距支、吊架的净距不小于50mm; (4)不宜在焊缝及其边缘上开孔。

4.2.4管道的坡度应符合设计要求，坡度指向疏水点或放净点。

4.2.5拧紧螺母时应对称均匀把紧，大于M14的螺母一般应按下列三步拧紧，小于或等于M14的螺母，可省去第二步。 (1)对称拧紧; (2)间隔拧紧; (3)顺序拧紧。

4.2.6紧固后的螺栓其外露的螺纹长度不大于两倍螺距，与螺母外端面平齐为佳。双头螺栓两端的外露长度相近。

4.2.7铸铁管安装前，应清除承插部位的粘砂、铸瘤、毛刺、沥青块等，并烤去其沥青涂层。

4.2.8承插式接口应符合下列要求：

(1)沿直线敷设的铸铁管道,承插接口环形间隙应均匀，其值及允许偏差应符合表

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4.2-1的规定：

表4.2-1 承插口环形间隙及允许偏差

公称直径(mm) 80～200 250～450 500～900 1000～1200 环形间隙(mm) 10 -2 11 +4 12 -2 13 允许偏差(mm) +3 (2)承插式接口型式、打口次序和适用范围应符合表4.2-2的规定。 表4.2-2 承插式接口型式

打口次序 接口型式 水泥接口 水泥接口 青铅接口 青铅接口 性能 第一道 刚性 刚性 柔性 柔性 麻丝 燃气用橡胶圈 油麻丝 燃气用橡胶圈 第二道 525水泥 525水泥 青铅 青铅 ##适用范围 第三道 麻丝 麻丝 — — 第四道 525水泥 525水泥 — — ##≤0.05MPa ≤0.15MPa ≤0.05MPa ≤0.15MPa 4.2.9油麻的粗细宜为接口缝隙的1.5倍，每圈麻辫子的首尾应互相搭接，相邻两道麻的搭接处应错开100～150mm。 4.2.10水泥接口必须进行湿养护。

4.2.11管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

4.2.12波形补偿器安装，应按下列要求进行，同时填写预拉伸记录： (1)按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀；

(2)波形补偿器内套有焊缝一端，在水平管道上应位于介质入端，在垂直管道上应位于上部;

(3)波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；

(4)波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。 4.2.13凝水器安装应符合下列规定：

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(1)凝水器安装前，应将其内部清理干净，并应确保芯管完好； (2)凝水器应按设计要求进行保护和组装。

4.2.14钢管的防腐应按设计要求进行，绝缘涂层要有足够的机械强度及良好的电绝缘性和稳定性。

4.2.15做好防腐绝缘涂层的管子，在堆放、拉运、装卸、安装时，必须采取有效措施，以保证涂层不受损伤。

4.2.16埋地钢管的阴极保护应按设计要求进行。

4.2.17沟槽的回填应先填实管底，再回填管道两侧，然后回填至管顶以上0.5m处（未经检验的接口应留出）。如沟内有积水，必须全部排尽后，再行回填。

4.2.18沟槽的支撑应在保证施工安全的情况下，按回填进度依次拆除。拆除竖板桩后，应以砂土填实缝隙。

4.2.19管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土中，不得含有碎石、砖块、垃圾等杂物。不得用冻土回填。距离管顶0.5m以上的回填土内允许有少量直径不大于0.1m的石块。 4.2.20回填土应分层夯实，每层厚度0.2～0.3m，管道两侧及管顶以上0．5m内的填土必须人工夯实，当填土超出管顶0.5m时，可使用小型机械夯实，每层松士厚度为0.25～0.4m。

4.2.21回填土应分层检查密实度。沟槽各部位的密实度应符合下列要求（见图4.2-1）：

Ⅲ

图4.2-1回填土横断面 1 对（Ⅰ）、(Ⅱ)区部位，密实度不应小于90%;

2 对（Ⅲ）区部位，密实度应符合相应地面对密实度的要求。

4.2.22管道的静电接地经过检查后应符合设计要求。

Ⅰ 0.5m Ⅱ Ⅰ 5 检验验收工艺

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5.1.1管道系统压力试验前，应由当地质量监检部门牵头组织业主、监理、施工单位等对下列资料进行检查：

(1)管道组成件、焊材的制造厂质量证明书；

(2)管道组成件、焊材的检试验记录； (3)阀门试压记录

(4)管道系统隐蔽工程记录。

(5)管道焊接工作记录、射线检验布置图； (6)无损检测报告；

(7)设计变更及材料代用文件；

5.1.2管道系统压力试验前，应由当地质量监检部门牵头组织业主、施工单位、设计部门等联合检查确认下列内容：

(1)管道系统全部按设计文件安装完毕，

(2)管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；

(3)焊接工作已全部完成；

(4)焊缝及其它应检查的部位不应隐蔽；

(5)压力试验用的临时加固措施安全可靠。临时盲板位置正确，标志明显，记录完整；

(6)压力试验用的检测仪表的量程、精度等级、检验期符合要求； (7)有经批准的压力试验方案，并经技术交底。 5.1.3管道系统的压力试验见相关试压工艺 5.1.4钢管道系统吹扫见相关吹洗工艺

5.1.5工程完工后，应及时与业主办理交接手续，施工单位应提交下资料：

(1)开工报告； (2)各种测量记录； (3)隐蔽工程验收记录；

(4)材料、设备出厂合格证，材质证明书，安装技术说明书以及材料代用说明书或检验报告；

(5)安全阀试验、调试记录；

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(6阀门试压记录；

(7)管道与调压设施的压力和泄露性试验记录； (8)焊接外观检查记录和无损探伤检查记录； (9)防腐绝缘措施检查记录； (10)管道及附属设备检查记录； (11)设计变更通知单； (12)工程竣工图和竣工报告；

(13)储配与调压各项工程的程序验收及整体验收记录； (14)其它应有的资料。

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热力管道安装工艺

1 适用范围

1.1 本工艺标准适用于民用建筑安装工程的热力管道施工准备、预制、安装和检验验收。 1.2 热力管道安装除应执行本安装工艺标准外，还应符合国家现行有关的标准、规范的规定。 2 引用标准

《城市供热管网工程施工及验收规范》 GJJ28-2004 3 施工准备 3.1 材料准备

3.1.1 管道材料人库应登记入帐，检验合格的管道材料做好标识。

3.1.2 管道材料必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。对特征数据有异议的材料，应进行复验或必要的分析，异议未解决前，管道材料不得使用。

3.1.3管道材料必须进行外观检查，其表面应符合下列要求，不合格者不得使用。 (1)无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；

(2)锈蚀、凹陷及机械损伤的深度，不超过产品相应标准的壁厚负偏差： (3)螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准； (4)有产品标识。

3.1.4管道合金钢材料关键合金成分，应采用光谱分析或其它方法复验，并做好标记。 3.1.5设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度大于186℃的阀门安装前，应逐个进行壳体压力试验和密封试验设计压力小于等于1MPa且设计温度小于等于186℃的阀门，应从每批中抽查10％，且不少于一个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。试验压力分别为1．5倍的公称压力和1.1倍的公称压力（0．6MPa气压）,同时填写阀门试压记录。

3.1.6合金钢阀门安装前，每批至少应解体一件进行材质检查,若不合格，该批不得使用。 3.1.7 安全阀应按设计文件要求进行调试，启闭试验不少于三次，调试合格后，及时铅封。调试单位必须符和国家有关规定有调试资格的单位，安全阀调试合格后出具调试报告。

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3.1.8 焊条和焊丝，应有制造厂质量证明文件。使用前焊丝应进行除锈、除油脂等处理；焊条应按照焊接材料使用说明进行进行烘烤和保温处理。焊条烘烤及领用必须要有记录。 3.1.9压力管道元件按照国家规定，其生产单位必须要取得压力管道元件制造单位安全注册资格。

3.1.9 进行复验的管道材料，应有复验证明文件。 3.1.10 建立材料发放台帐。 3.2 技术准备

3.2.1 各种技术文件发放必须有台帐。

3.2.2 配管施工图纸应进行审核。必要时，组织与配管有关的专业进行图纸汇审。填写图纸审核或汇审记录。

3.2.3 设计针对图纸审核或汇审及配管特殊要求进行设计交底,发会议纪要。 3.2.4根据设计文件、标准规范、施工组织设计编写施工技术方案。 3.2.5 施工技术方案经审批后应进行交底，填写方案交底记录。

3.2.6热力管道安装前必须按照国家规定《压力管道安全管理与监察规定》上报到管道安装任务所在地当地质量监督部门，接受安装过程中的安全、质量检查。 3.2.7热力管道安装申报资料收集。 3.3 检验准备

3.3.1确定质量检查的控制环节和控制点。

3.3.2编制无损检验工作量表，填写无损检验委托单，交检验部门。 3.3.3单线图上应标出所有焊口的编号。 3.3.4统计配管工程量。

3.3.5划分配管工程的分部、分项工程。 3.4 机构准备

发布项目压力管道安装质量保证体系人员任命书。 3.5 现场准备

3.5.1 预 制 厂 按施工组织设计要求布置,施工机具按要求维护修理。 3.5.2水、电、气（汽）按要求接通，临时道路按要求铺设。 3.5.3配管上一道工序经检查合格，工序交接完毕。

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4 安装工艺 4.1预制工艺

4.1.1按照单线图领取施工材料，领料人签字。

4.1.2弯曲度超差的钢管，应在加工前进行调直，碳钢管、合金钢管可冷调或热调。 4.1.3钢管冷调在常温下进行,适用于弯曲程度不大或公称直径小于50mm的管子。手工调直时，用锤击弯曲部分,捶击点不得与支点重合，对薄壁管子应在捶击处加垫，以防凹瘪；机械冷调直时，用专用设备。

4.1.4热调直时，应将钢管弯曲部分加热，碳素钢加热到800℃～1000℃；合金钢加热到600℃～800℃，平放在平台上往复滚动，使其自然调直。 4.1.5钢管按下列方法切割：

(l)公称直径小于或等于50mm的碳素钢管，一般用切管机切割；公称直径大于50mm的碳素钢管，用氧乙炔焰切割。

(2)有淬硬倾向的管子，应用机械方法切割。如用氧乙炔焰或等离子切割时，必须将切割表面热影响区除去，其厚度一般不小于0．5mm。 4.1.6加工的坡口不得裂纹、重皮、毛刺、凸凹等。

4.1.7管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚10％，且不大于2mm。 4.1.8不等壁管道组成件组对时，当内壁错边量超过4.1.7条的规定或外壁错边量大于3mm时，应按图4.1-1的尺寸进行修整。

图4.1-1

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注：用于管件且受长度条件时，图（a）①、（b）①和（c）中的1

4.1.9 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直角，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm，允许偏差为2mm。全长总偏差不得大于10mm。

4.1.10 在合金钢管道上焊组对卡具时，卡具的材质应与管材相同。当采用氧乙炔焰切害合金钢管道上焊组对卡具时，应离管道表面3mm处切割，然后用砂轮进行修磨，有淬硬倾向的材料，修磨后应做磁粉或渗透检验。 4.1.11 管道焊接时，要符合相应的焊接工艺标准。

4.1.12 管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定，应符合相应图纸设计标准或相应的施工验收规范的规定。

4.1.13 当设计未规定时，管道射线抽查比例不得低于5%，且不少于一个焊接接头，其质量不得低于Ⅲ级。当设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400℃的管道，可不进行射线检验。

4.1.14 经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线检验。

4.1.15 同一管线的焊接接头抽查检验，若有不合格，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。

4.1.16 不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过三次，其余钢种不得超过两次。

4.1.17 管道加工预制后，应做好编号与标志，做好防锈、涂漆及防护保管工作。 4.2 安装工艺

4.2.1 安装的一般原则： (1)先地下后地上；

图4．1-2 焊件坡口形式

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(2)先大管后小管； (3)先合金钢管后碳素钢管； (4)先夹套管后单体管。

4.2.2 安装前，必须对管线的内部清理。要求脱脂、防腐、衬里、酸洗、钝化的管道，其内部清洁应按相关标准要求进行。

4.2.3 管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：

(1)直管段两焊缝间距不小于150mm，且不小于管子外径； (2)焊缝距弯管的起弯点不小于100mm，且不小于管子外径； (3)环向焊缝距支、吊架的净距不小于50mm； (4)不宜在焊缝及其边缘上开孔。

4.2.4 管道的坡度应符合设计要求，坡度指向疏水点或放净点。

4.2.5 拧紧螺母时应对称均匀把紧，大于Ml4的螺母一般应按下列三步拧紧，小于或等于M14的螺母，可省去第二步。 (1)对称拧紧； (2)间隔拧紧； (3)顺序拧紧。

4.2.6 紧固后的螺栓其外露的螺纹长度不大于两倍螺距，与螺母外端面平齐为佳。双头螺栓两端的外露长度相近。

4.2.7 管道系统试运行时，应按下列规定对管道螺栓进行热态紧固。 (1)热态紧固时系统压力应小于0.3MPa； (2)热态紧固应在保持紧固作业温度2h后进行；

(3)螺栓紧固应在有安全技术措施，保障操作人员的安全。

4.2.8管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

4.2.9管道滑动管托、吊杆的中心应处于管道热位移相反方向的一侧，其偏移量应为计算位移量的1／2。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊秆。 4.2.10 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。

4.2.11导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。绝热层不得

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妨碍其位移。

4.2.12 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。 4.2.13 在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整： (1)活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定； (2)管托不得脱落； (3)固定支架应牢固可靠：

(4)弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作负载应符合设计文件的规定； (5)可调支架的位置应调整合适。

4.2.14“п”形补偿器安装应符合下列要求，同时填写预拉伸记录： (1)水平安装时,垂直臂应水平放置,水平臂应与管道坡度相同；

(2)应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预压缩的10%。 4.2.15波形补偿器安装，应按下列要求进行，同时填写预拉伸记录：

(1)按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀,同时填写预拉伸记录； (2)波形补偿器内套有焊缝一端，在水平管道上应位于介质入端，在垂直管道上应位于上部；

(3)波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；

(4)波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。

4.2.16其它种类补偿器应按相应标准的要求安装。管道补偿器安装调试合格后，应做好安装记录。

4.2.17疏水器安装应符合下列规定:

(1)疏水器应按设计要求安装，支架应牢固。连接管线应有坡度，排出管与凝结水干管相连时，应连在凝结水干管的上方； (2)疏水器必须装过滤网并设检查阀门； (3)疏水器后必须装检查阀门。 4.2.18其它阀门安装应符合相应标准。

4.2.19有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间的电阻超过0.03Ω时，应设导线跨接。

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4.2.20管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。

5 检验验收工艺

5.1.1管道系统压力试验前，应由当地质量监督部门牵头组织业主、监理、施工单位等对下列资料进行检查：

(1)管道组成件、焊材的制造厂质量证明书；

(2)管道组成件、焊材的检试验记录； (3)阀门试压记录

(4)管道系统隐蔽工程记录；

(5)管道焊接工作记录、射线检验布置图； (6)无损检测报告； (7)静电接地测试记录； (8)设计变更及材料代用文件。

5.1.2管道系统压力试验前，应由当地质量监督部门牵头组织业主、施工单位、监理、设计部门等联合检查确认下列内容：

(1)管道系统全部按设计文件安装完毕；

(2)管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；

(3)焊接工作己全部完成；

(4)焊缝及其它应检查的部位不应隐蔽；

(5)压力试验用的临时加固措施安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记录完整； (6)压力试验用的检测仪表的量程、精度等级、检验期符合要求； (7)有经批准的压力试验方案，并经技术交底。 5.1.3管道系统的压力试验见相关试压工艺 5.1.4钢管道系统吹扫见相关吹洗工艺

5.1.5工程完工后，应及时与业主办理交接手续。 5.1.6施工单位与业主应对下列资料共同检查、确认。 (1)管道补偿器的预拉伸、预压缩记录； (2)管道系统的压力试验；

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(3)管道系统的吹扫记录； (4)管道系统的隐蔽工程记录； (5)爆破片安装记录； (6)安全阀试验、调试记录。 (7)阀门试压记录

5.1.7工程交工接验收时，施工单位应向业主提交下列技术文件： (1)4.1.17条经确认的合格资料； (2)管道组成件、焊材的产品质量证明书； (3)管道组成件的检查、试验记录；

(4)管道的焊接工作记录、无损检测布置图； (5)无损检测报告； (6)静电接地测试记录； (7)设计变更及材料代用文件； (8)合金钢材料的光谱分析复验记录； (9)管道隔热、防腐工程施工记录； (10)管道竣工图。

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工业管道安装工艺

1 适用范围

1.l 本工艺标准适用于工业管道（GC类）划分为GC2及GC3级压力管道的施工准备、预制、安装和检验验收。

1.2 本标准所涉及的工业管道安装除应执行本工艺标准外，尚应符合现行有关标准、规范的规定。 2 引用标准

《工业金属管道工程施工规范》 GB50235-2010 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002 3 施工准备 3.1 材料、机具准备

3.1.1 管道材料入库保管，建立台帐，对于检验合格材料要做好标识。

3.1.2 管材、管件、阀门等的储备量已达60%以上，其他材料也应有一定的储备量，以能够满足连续施工的需要。

3.1.3 施工机具、设备及工装设施状况良好，能够满足开工的需要。 3.2 技术准备

3.2.1 各种技术文件、图纸发放必须有台帐。

3.2.2 施工开始前，应由项目安装工艺责任师组织与配管有关的专业进行图纸汇审，并填写图纸汇审记录。

3.2.3 图纸会审主要审查如下内容：

(1) 图纸及其他设计文件是否齐全；设计深度是否满足施工要求；

(2) 相关图纸内容是否相符，是否相互矛盾，管道空间布置是否相互干涉，与其他专业设施在空间上有无矛盾；

(3) 土建图纸中的埋件、预留孔及管墩等是否满足安装要求； (4) 所选施工标准、规范是否可行。

3.2.4 图纸会审中提出的问题，应在会上予以处理，对在会上无法解决的重大问题应出会议纪要，以书面形式落实到部门或个人联系解决。 3.2.5 摸清管道工程内容、工程实物，编制施工图预算。

3.2.6 根据设计文件、施工标准规范以及本单位的技术装备、技术力量、环境条件等编

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写施工技术文件。施工技术文件包括施工组织设计和技术措施。

3.2.7 项目安装工艺责任师负责编制施工组织设计，项目安装工艺技术人员负责编制施工技术措施。其主要内容如下： (1) 工程概况；

(2) 管道工程实物量一览表； (3) 施工中应执行的标准规范 (4) 管道施工方案及关键问题；

(5) 管道施工进度网络计划或主要控制点； (6) 劳动力需要量计划； (7) 管道施工区域平面图； (8) 焊接工艺指导书； (9) 质量保证措施； (10) HSE管理措施。

3.2.8 施工技术措施中应包括管道吹洗技术要求和系统压力试验技术要求，否则应单独编制管道吹洗方案和系统试验方案。

3.2.9 根据管道安装施工图绘制管道轴测图，图绘制采用轴测图以直观方便地在图中标示焊口位置。

3.2.10 施工技术措施审核后应进行交底，填写技术措施交底记录，同时下发管道轴测图。 3.2.11 工程开工前，统计配管工程量、确定预制深度。 3.2.12 确定质量检查的控制环节和控制点。

3.2.13 编制无损检验工作量表，填写无损检验委托单，交检验部门。

3.2.14压力管道安装前必须按照国家规定《压力管道安全管理与监察规定》向管道安装工程所在地的质量技术监督部门办理书面告知书，接受安装过程中的安全、质量检查。 3.2.15压力管道安装申报资料收集。 3.2.16划分管道工程的分部、分项工程。 3.3 施工现场准备

3.3.1 按施工组织设计要求布置预制厂,布设施工所需大型临时设施。 3.3.2 水、电、气（汽）按要求接通，临时道路按要求铺设。 3.3.3 配管前道工序完成，并进行检查和验收，工序交接完毕。

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3.4 人员准备

3.4.1 确定管理组织机构，建立健全现场质量保证体系，发布项目压力管道安装质量保证体系人员任命书。

3.4.2根据施工技术文件合理组织施工队伍，保证按计划进场。 3.4.3根据施工技术文件要求培训施工作业人员，并进行技术交底。 4 管道组成件的复验

4.1 管道材料要按类分区保管，不同材质材料不得相互接触。

4.2 管道材料必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。对特征数据有异议的材料，应进行复验或必要的分析，异议未解决前，管道材料不得使用。

4.3 管道材料必须进行外观检查，其表面应符合下列要求： (1)无裂纹、缩孔、夹渣，折叠、重皮等缺陷;

(2) 锈蚀、凹陷及机械损伤的深度，不超过产品相应标准的壁厚负偏差; (3) 螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准; (4) 有产品标识。

4.4 合金钢材料关键合金成分，应采用光谱分析或其它方法复验，并做好标记。 4.5 设计文件有低温冲击韧性要求的材料，产品质量证明书应有相应的数据，否则应按《金属低温复比冲击试验方法》GB4159的规定进行复验，设计温度不高于-29℃低温管道螺栓每批应抽2件检验硬度。

4.6 进行复验的材料,应有相应的质量证明文件。

4.7 输送剧毒介质的管子,其质量证明文件应有超声波检测结果, 否则应逐根检测。 4.8工业管道压力管道元件按照国家规定，其生产单位必须要取得压力管道元件制造单位安全注册资格。

4.8 耐油橡胶石棉垫片表面应平滑，不得有分层、褶皱等缺陷；管件的法兰密封面及金属垫、缠绕垫表面不得有径向划痕、松散、扭曲等缺陷。 5 阀门检验

5.1 阀门安装前,应进行壳体压力试验和密封试验,规定在20℃时试验压力分别为1.5倍的最大允许工作压力和1.1倍的最大允许工作压力， 有上密封结构的阀门均应做上密封试验，规定在20℃时试验压力与密封试验压力同。

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5.2 强度试验稳压时间为5分钟，密封试验稳压时间2分钟，上密封试验稳压4分钟。 5.3 用于GC1级管道和设计压力大于或等于10MPa的C类流体管道的阀门使用前进行100%壳体压力试验和密封性试验。

5.4用于GC2级管道和设计压力小于10MPa的所有C类流体管道的阀门，应每个检验批抽查10%，且不得少于1个。

5.5用于GC3级管道和D类流体管道的阀门，应每个检验批抽查5%，且不得少于1个。 5.6 有方向性的阀门如截止阀、蝶阀、止回阀等只进行单面试压，无方向性阀门如闸阀等必须双面试压。

5.7安全阀应按设计文件要求进行调试，启闭试验不少于三次，调试合格后，及时铅封。调试单位必须符和国家有关规定有调试资格的单位，安全阀调试合格后出具调试报告。 5.8工称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行压力试验和闸板密封性试验，而在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。

5.9奥氏体不锈钢阀门用洁净水作为试验介质时，水中氯离子含量不超过25ppm。 5.10 阀门试压前,每批应至少解体一件进行材质检查,若不合格,该批不得使用。 6 管道预制

6.1 管道预制应有预制方案，方案中应包括预制范围、预制深度及分段原则等。预制总体应满足下列要求：

6.1.1 法兰应置于容易拧紧螺栓的位置；

6.1.2 管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊与检验；

6.1.3 选择易于现场调整的平面弯管作为封闭管段，复杂管段应经现场实测后决定预制尺寸；

6.1.4 不锈钢管道，低温钢管道，不得用钢印做标记。

6.2 管道预制按轴测图进行，预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，并按轴侧图标明管段号，施工总体程序如图6-1所示。

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核对材质、规格及标识 管 子 调 直 管子切割、管端加工 弯管制作及检验 不合格送废品库

焊缝检验 不合格返修 焊缝热处理及硬度测量检查 焊 接 预装配、编号 焊前预热 管件、管件组对

标 识 除 锈 涂 漆 图6-1管道预制流程图

6.3 弯曲度超差的钢管，应在加工前进行调直，碳钢管、合金钢管可冷调或热调; 不锈钢管宜冷调。

6.4 钢管冷调在常温下进行，适用于弯曲程度不大或公称直径小于50mm的管子，冷调可采用手工或专用机械进行。

6.5 热调直时，应将钢管弯曲部分加热，碳素钢加热到800℃～1000℃; 合金钢加热到600℃～800 ℃。平放在平台上往复滚动自然调直。 6.6 钢管按下列方法切割:

6.6.1 公称尺寸小于或等于50mm的碳素钢管和镀锌钢管，一般用切管机切割; 不锈钢管

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应用机械或等离子方法切割。 6.6.2 其他钢管可用氧乙炔焰切割。

6.6.3 SHA级管道和有淬硬倾向的管子，宜用锯床、车床等机械方法切割。如用氧乙炔焰或等离子切割时，必须将切割表面热影响区除去，其厚度一般不小于0.5mm。 6.7 钢管的焊接坡口按下列方法加工:

6.7.1 SHA级管道和有淬硬倾向的管子, 必须用机械方法加工;

6.7.2 其他碳素钢管子，宜用机械方法加工；亦可采用氧乙炔焰加工，用氧乙炔焰加工时，必须除去热影响区;

6.7.3 不锈钢可采用机械方法或等离子方法加工。不锈钢管应用专用砂轮片；用等离子方法加工时，必须除去热影响区。

6.8 加工的坡口不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹等。符合下列条件之一的，应进行渗透检验。

6.8.1 材料淬硬倾向较大的管道坡口100%检测;

6.8.2 设计温度低于或等于-29℃的非奥氏体不锈钢管道坡口抽检5％。 6.9 管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过下列规定： 6.9.1 SHB级管道为壁厚的10%，且不大于1.0mm; 6.9.2 钛、铜及铜合金为壁厚的10%，且不大1mm； 6.9.3 铝及铝合金壁厚≤5mm时，不大于0.5mm； 6.9.4 其它管道为壁厚的10%，且不大于2.0mm。

6.10 壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚大于下列数值时，应区别不同管道做相应处理如下：

6.10.1SHB级管道的内壁差1.0mm或外壁差2mm时，按图6-2及6-3的要求加工。 6.10.2 其它管道的内壁差2.0mm或外壁差3mm以及钛、铜及铜合金内壁差1mm、铝及铝合金壁厚≤5mm内壁差0.5mm，按图6-4的要求加工。

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图6-2不同壁厚管子加工要求

(C)内外壁尺寸均不相等

(d)内壁尺寸不相等的削薄 图6-4不同壁厚管子和管件坡口加工要求

(b)外壁尺寸不相等 (a)内壁尺寸不相等

图6-3不同壁厚管子和管件加工要求

注：用于管件长度条件时，图6-4（a）①、(b) ①和（c）中的15°角可改为30°角。

6.11 在合金钢管道上焊组对卡具时，卡具的材质应与管材相同。当采用氧乙炔焰切割合金管道上的组对卡具时，应离管道表面3mm处切割，然后用砂轮进行修磨，有淬硬倾向

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的材料，修磨后应做磁粉或渗透检验。

6.12 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm; 当管子公称直径大于100mm时，允许偏差为2mm。全长总偏差不得大于10mm。

6.13 预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的三倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的五倍，且不少于100mm。 6.14 管道组成件预热温度应按表6.1的规定进行。

6.15 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表6.2的规定。 管道组成件焊前预热要求 表6.1

钢种或钢号 10，20 16Mn,12CrMo 15CrMo 12Cr1MoV 1Cr5Mo 2.5Ni,3.5Ni 壁厚（mm） ≥26 ≥15 ≥12 ≥6 任意 任意 预热温度（℃） 100～200 150～200 150～200 200～300 250～350 100～150 6.16 弯管的加工

6.16.1 弯管一般有冷弯和热弯两种工艺方法。

弯曲半径与管子壁厚的关系 表6.2

弯曲半径 R≥6DN 6DN>R≥5DN 5DN>R≥4DN 4DN>R≥3DN 1.06Tm 1.08Tm 1.14Tm 1.25Tm 弯管前管子壁厚 注：DN----公称直径; Tm-------设计壁厚

6.16.2 弯管制作前先确定起弯点和弧长，弯管长可按下列公式计算，并据此号料。 L=α·π·R/180=0.017453α·R 式中：L—弯管弧长 mm α—弯曲角度 R—弯曲半径 mm

6.16.3 弯管最小弯曲半径应符合设计要求，当设计未规定时，应符合表6.3的规定。

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弯管最小弯曲半径 表6.3

管道设计压力(MPa) 弯管制作方式 热 弯 ＜10 冷 弯 最小弯曲半径 3.5Do 4.0Do 注:Do为管子外径

(1) 当设计允许用焊接钢管制作弯管时,焊缝应避开受拉或受压区。 (2) 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。

(3) 钢管和有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表6.4的规定。 6.17 钢管弯制热处理

6.17.1 除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外,壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按表6.5的规定进行热处理。

6.17.2 当表6.5所列的中、低合金钢进行热弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。 钢管和有色金属管加热温度范围 表6.4

管道材质 铜 铜合金 铝11-17 铝合金LF2、LF3 铝锰合金 钛 铅 10，20 16Mn 12CrMo，15CrMo 12Cr1Mo 5Cr1Mo 1Cr18Ni9 Cr18Ni12Mo2Ti Cr25Ni20 加热温度范围(℃) 500-600 600-700 150-200 200-300 <450 <350 100-130 900-1050 900-1050 800-1050 800-1050 800-1050 900-1200

6.17.3 当表6.5所列的中低合金钢管进行冷弯时，对公称尺寸大于或等于100mm,或壁厚大于或等于13mm的，应按表6.5进行热处理。

6.17.4 奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理，当设计文件要求热处理时，应按

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设计文件规定进行。

6.18 弯管质量应符合下列标准： ⑴ 不得有裂纹;

⑵ 不得存在过烧、分层等缺陷; ⑶ 不宜有皱折;

⑷ 测量弯管任一截面上的最大外径与最小外经差，当承受内压时,其值不得超过表6.6的规定;

⑸ 制作弯管前、后的管子壁后之差，GC1级管道不得超过制作弯管前管子壁厚的10%，且均不得小于管子的设计壁厚；

⑹ GC1级管道的弯管，每米管端中心偏差值不超过1.5mm。当直管长度大于3m时，最大偏差不超过5mm。其他管端中心偏差值Δ（图6-5）不得超过3mm/m,当直管长度L 大于3m时，其偏差不得超过10mm。

6.19 管道焊接、焊后热处理及无损检测要求见相应工艺标准。 常用管材热处理条件 表6.5

管材 类别 名义成份 管材牌号 热处理 温度(℃) 加热 速率 当加热温度升至400℃时，加热速率不应大于205×恒温 时间 恒温时间应为每25mm壁厚1h,且不得少于15min，在恒温时间期间内最高与最低温差应低于65℃ 冷却 速率 恒温冷却速率不应超过260×25/T℃/h，且不得大于260℃/h,400℃以下可自然冷却 碳素钢 C 中 低 合 金 钢 C-Mn C-Mn-V C-Mo 10、15、20、25 600650 16Mn、16MnR 09MnV 15MnV 16Mo 12CrMo 15CrMo 12Cr2Mo 5Cr1Mo 600-650 600-700 600-700 600-650 600-650 700-750 700-760 700-760 700-760 700-760 600-650 600-630 25/T℃/h 注：T-管材厚度 C-Cr-Mo 9Cr1Mo C-Cr-Mo-v 12Cr1Mo 2.25Ni C-Ni 3.5Ni

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弯管最大外径与最小外经之差 表6.6

管 子 类 型 碳素钢 铜、铝管 铜合金、铝合金管 铅 管 最大外径与最小外径之差 为制作弯管前管子外径的8% 为制作弯管前管子外径的9% 为制作弯管前管子外径的8% 为制作弯管前管子外径的10% 要求中心 Δ L

图6-5弯曲角度及管端中心偏差

7 管道安装 7.1 通用规定 7.1.1 安装原则 (1) 先地下后地上; (2) 先大管后小管； (3) 先高压后低压；

(4) 先不锈钢、合金钢后碳素钢管; (5) 先夹套管后单体管。

7.1.2 安装前，必须对管线的内部进行清理，清理工作可采用下列方法： (1) 公称直径大于或等于600mm的管道，宜进入管内人工清扫或擦拭； (2) 公称直径200～550mm的管道，可用弧形板拖扫；

(3) 公称直径50～200mm的管道，可用绑有破布、毛刷、钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉;

(4) 公称直径小干50mm的管道，宜用压缩空气吹扫；

(5) 要求脱脂、防腐、衬里、酸洗、钝化的管道，其内部清洁应按专门的标准要求进行。

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实际中心 α 7.1.3 管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：

(1) 直管段两环焊缝间距不小于150mm，且不小于管子外径; (2) 焊缝距弯管的起弯点不小于100mm，且不小于管子外径；

(3) 环向焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，要求热处理的焊缝，距支、吊架不小于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm；

(4) 不宜在焊缝及其边缘上开孔，否则，被开孔周围一倍孔径的范围内的焊缝，应全部进行射线检验合格。

7.1.4 拧紧螺母时应分三步拧紧，小于或等于M14的螺母，可省去第二步，对有拧紧力矩要求的螺栓，应使用经过校验的测力扳手按规定力矩拧紧，偏差不得超过5%。 (l) 对称拧紧。 (2) 间隔拧紧。 (3) 顺序拧紧。

7.1.5 紧固后的螺栓其外露的螺纹长度不大于两倍螺距，与螺母外端面平齐为佳。双头螺栓两端的外露长度相近。

7.1.6 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

7.1.7 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。

7.1.8 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。

7.1.9 弹簧支、吊架的弹簧高度、应按设计规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

7.1.10大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式搭接，不得平口对接，软钢、铜铝等金属垫片出厂未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。

7.1.11法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

7.1.12 当管道安装工作有间断时，要及时封闭敞开的管口。 7.1.13 管道安装允许偏差应符合表7.1.1的规定：

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管道安装允许偏差（mm） 表7.1.1

项 目 室 外 架空及地沟 坐标 埋 地 室 外 架空及地沟 标高 水平管道平直度 立管铅垂度 成排管道间距 交叉管的外壁或绝热层间距 埋 地 DN≤100 DN＞100 室 内 室 内 25 15 60 20 15 + 25 + 2L‰，最大50 + 3L‰，最大80 5L‰，最大30 15 20 允许偏差 注：L-管子有效长度，DN-管子公称尺寸 7.2 特殊要求

7.2.1 梯形槽式密封面与密封环在安装前应作接触线着色检查。密封环在梯形槽内反复转动不小于45°，圆周应有不间断接触线，其宽度为1.5～2.5mm。

7.2.2 当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉

(1) 合金钢螺栓和螺母；

(2) 管道设计温度高于100℃或低于0℃； (3) 露天装置；

(4)大气中有腐蚀性介质。

7.2.3 管道与机器连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度，允许偏差应符合表7.1的规定。

法兰密纣面平行偏差、径向偏差及间距 表：7.1

机器转速度（r/min） <3000 3000～6000 >6000 平行偏差（mm） ≤0.40 ≤0.15 ≤0.10 径向偏差（mm） ≤0.80 ≤0.50 ≤0.20 间 距（mm） 垫片厚+1.5 垫片厚+1.0 垫片厚+1.0

7.2.4 管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固。

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(1) 螺栓热态紧固或冷态紧固作业温度应符合表7.2的规定： 螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度（℃） 表7.2

工作温度 250～350 >350 -29～-70 <-70 一次热紧、冷紧温度 工作温度 350 工作温度 -70 - 工作温度 - 工作温度 二次热紧、冷紧温度 (2) 螺栓热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度保持2H后进行; (3) 紧固管道连接螺栓时，管道的最大压力应符合下列规定： a 当设计压力小于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.3MPa; b 当设计压力小于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.5MPa; c 冷态紧固应在泻压后进行。

(4) 螺栓紧固应有安全技术措施，以保障操作人员的安全。

7.2.6 有热位移的管道，吊杆应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏差安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。

7.2.7 安装不锈钢管道时不允许用铁制工具敲击，合金钢管道上不应焊接临时支撑物。 7.2.8 合金钢管道安装后，应检验发现无材质标记时必须查验钢号。

7.2.9 埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装过程中，应采取措施避免损坏防腐层。 7.2.10 铜管连接时，应符合下列要求：

(1) 翻边连接的管子，应保持同轴，当公称直径≤50mm时，其偏差不应大于1mm；当公称直径＞50mm时，其偏差不应大于2mm。

(2) 螺纹连接的管子其螺纹部分应涂以石墨甘油。

7.2.11铅管的加固圈及其拉条，装配前应经防腐处理，加固圈直径允许偏差为 5mm，间

+ 距允许偏差为 10mm。

+

7.2.12有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整： (1) 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定; (2) 管托不得脱落; (3) 固定支架应牢固可靠;

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(4) 弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作负载应符合设计文件的规定; (5) 可调支架的位置应调整合适。

7.2.13有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间的电阻超过0．03Ω时，应设导线跨接。

7.2.14管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。

7.2.15 “П”形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预压缩的10％。“П”形补偿器水平安装时，水平臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。 7.2.16 波形补偿器安装，应按下列要求进行：

(1) 按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀;

(2) 波形补偿器内有焊缝一端，在水平管道上应位于介质入端，在垂直管道上应位于上部;

(3) 波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜;

(4) 波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。

7.2.17 管道补偿器安装调试合格后，应做好安装记录。

7.2.18夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计无规定时，连通管应防止存液。

7.2.19当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时阀门不得关闭。

7.2.20 安全阀应垂直安装，在管道系统试运行时，应及时调校，开启和回座压力应符合设计文件的规定。 8 管道系统压力试验 8.1 试压条件及准备

8.1.1 管道系统试压前，应由当地质量监检部门牵头组织业主、监理、施工单位等对下列资料进行检查：

(1) 管道组成件、焊材的制造厂质量证明书; (2) 管道组成件、焊材的校验性记录或实验记录; (3) 管道系统隐蔽工程记录;

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(4) 管道焊接工作记录及焊工布置、射线检验布置图; (5) 无损检测报告;

(6) 焊接接头热处理记录及硬度试验报告; (7) 静电接地测试记录; (8) 设计变更材料代用文件。

8.1.2 管道系统试压前，应由当地质量监检部门牵头组织业主、监理、施工单位等对下列资料进行检查：

(1) 管道系统全部按设计安装完毕;

(2) 管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格; (3) 焊接及热处理工作已全部完成，无损检测全部合格; (4) 焊缝及其它检查的部位不应隐蔽;

(5) 试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板位置正确，标志明显，记录完整; (6) 合金钢管道的材质标记明显清楚;

(7) 试压用的检测仪表的量程、精度等级、检验期符合要求; (8) 有经批准的试压方案，并经技术交底。 8.2 系统压力试验见相关的试压工艺 9 管道系统吹洗件相关的吹系工艺 10 竣工验交

工程按合同规定及质量要求完工后，应及时与业主办理交接手续。

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管道酸洗、脱脂工艺

1 适用范围

1.1在燃气、热力、及工业等压力管道安装时要求酸洗、脱脂的管道

1.2管道酸洗、脱脂除应该执行本工艺标准外，尚应该符合国家现行的有关标准、规范的规定 2 引用标准

《工业金属管道工程施工规范》 GB50235-2010 3 管道酸洗、脱脂

3.1管道酸洗、脱脂采用工艺如下；

管道→脱脂→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→风干→封口→涂油

3.2管道脱脂 3.2.1管道脱脂剂选择

3.2.1.1有机溶剂，主要有二氯乙烷、三氯乙烯、四氯化碳、氟里昂-112等。它的作用机理是:溶解油脂。

3.2.1.2水洗涤溶剂,主要为氢氧化钠\\金属清洗液等,它的作用机理是:消除油脂与金属表面的粘结,然后使油乳化。

3.2.1.3根据需要脱脂的管道要求,选择合适的脱脂剂。 3.2.2管道脱脂方法的选择

3.2.2.1管道脱脂大致有如下几种方法:1、槽浸法,2、涂擦法,3、灌浸法,4、循环法,5、喷淋法,5、冷凝法。

3.2.2.2根据现场实际情况选择合适的脱脂方法.

3.2.2.2.1槽浸法适合一般小的管件.或比较小的管道,能够直接放入有溶剂的槽内。溶剂如果易挥发，要注意密封，密封要选择合适的密封方法。

3.2.2.2.2涂擦法适合大的管径或者油脂沾污轻微的脱脂件表面等。可用无短钎维的、干净的织物蘸以溶剂来回擦洗脱脂件，以达到除油脂目的。

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3.2.2.2.3灌浸法适合容积不大的容器、管道等内表面或者阀门内部，人工不好操作的地方。使用时只要将溶剂灌注入其内（但不注满），然后用堵物塞住其口，轻微转动，摇晃，使溶剂在内壁、四周都能浸入。

3.2.2.2.4循环法适用于各种管道的内循环。通过与泵联结，使溶剂在管道系统内作闭路循环以达到脱脂目的。但是在实际操作过程中应该注意：1、保证循环管路没有死角，必要时，在需要的地方管顶部设置放气阀，以便排气。2、采用往复式脉冲泵。3、管路设置过滤器。4、管路应该设置压力表和温度计。5、应按流程定出循环路线流向，保证不遗漏应脱脂的管段。

3.2.2.2.5适用于诸如制氧设备中精馏塔内的脱脂。

3.2.3选择合适的脱脂后在实际操作过程中，应该加强对操作人员的保护，严格按照操作条例的方法进行脱脂，在施工现场，脱脂剂废的液体应该全部回收，不得任意排放入下水道。同时现场注意通风。

3.2.4现场安全设置：由于有机溶剂为有毒、易燃、易爆等特性。因此在施工现场应该具备：1、具备必需的溶剂药品仓库，确保脱脂溶剂不与其他物品混合存储；2、脱脂现场应该设置：严禁烟火、禁止吸烟、有毒物品等醒目示牌；3、具备各种合适的储存容器，以便脱脂剂及残余的溶剂回收。

3.2.5管道及管路附件脱脂检查：分为直接和间接方法。

3.2.5.1直接方法是用干燥的白滤纸擦试，纸上无油脂痕迹为合格或者用紫外线灯照,呈紫兰荧光为合格。

3.2.5.2间接方法是蒸汽吹扫脱脂时，取少量蒸汽冷凝液盛于器皿内放樟脑，以不停旋转为合格。或者酸分析，其含油和有机物应不超过0.03%为合格。 3.2.6经过检查不合格的管道或管道附件从新脱脂。

3.2.7管道脱脂经过甲方、监理及当地监检部门检查合格后做好脱脂记录。 3.3管道酸洗

3.3.1酸洗剂选择,在碳素钢及低合金钢管道酸洗、中和、钝化液配方如下、

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表1-1

适用配方一 溶剂 名称 浓度（%） 温度 时间 酸 洗 液 中和液 钝化液 盐酸 乌洛1 托品 氨水 亚硝12～14 酸钠 氨水 常温 25 10～11 酸钠 120 亚硝5～6 再静态7.3 0.1～1 60 15 >9 钠 托品 碳酸0.3 动态30 7.2～- - 9～10 常温 45m - Ph值 名称 浓度（%） 盐酸 乌洛0.5～0.7 12～16 环 120 - 法 时间 Ph值 循 配方二 范围 表1-2

配方一 溶剂 名称 盐酸 酸洗液 乌洛托品 中和液 钝化液 氨水 亚钠 1 常温 常温 5 1 >9 10～11 浓度（%） 温度 时间 12 常温 120 - 槽式浸泡法 Ph值 适用范围 3.3.2根据现场实际情况选择合适的酸洗方法，酸洗方法主要有槽式酸洗法与循环法 3.3.3.1．1槽式酸洗法主要将需要酸洗管道放在盛有酸洗液的容器内用沉浸法将管内锈蚀清除。优点工艺分散，易于控制和检查。缺点是占用施工现场大。

3.3.3.1.2酸洗好的管道从槽中取出后倒尽酸液后用压力水（宜用饮用水）进行冲洗，但冲洗时间不宜过长。

3.3.3.1.3酸洗好后的管子必须进行根据前面酸洗剂配方选择相应的中和剂进行中和（如氨水）。

3.3.3.1.4中和好后的管子立即放在钝化槽中进行钝化。钝化溶剂为：10%的亚钠、1%氨水与%的水溶液。

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3.3.3.1.5钝化好的管子迅速用水冲洗干净后立即用蒸汽吹干，管口等处仍有水份时必须迅速用约80度的热风吹干，再涂油包扎。

3.3.3.2.1循环法用泵加压后在管路内进行系统循环的方法进行脱除锈蚀。 优点占用施工现场小。缺点是循环酸洗的除锈程度较难控制。 3.3.3.2.2其难点和管路循环脱脂一样。（见3.2.2.2.4）

3.3.3.2.3在酸洗厂同时还要备有水龙头、苏打溶液，以备发生事故时使用。酸洗人员必须带好劳保用品。酸洗槽必须防止雨淋。酸液长期使用后必须更换，必须经过碱中和后才能排放。

3.3.3.2.4循环酸洗时，必须先经过水试漏才能使酸液进入管道。否则会因为露酸腐蚀设备。

3.3.4管道酸洗不合格后从新酸洗。

3.3.5管道酸洗经过甲方、监理及当地监检部门检查合格后做好酸洗记录。 3.3.6酸洗合格的管道涂漆。

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压力管道吹洗工艺

1 适用标准

1.1燃气、热力、及工业等压力管道安装结束后要求进行吹洗的管路。

1.2管道吹洗除应该执行本工艺标准外，尚应该符合国家现行的有关标准、规范的规定 2 引用标准

《工业金属管道工程施工规范》 GB50235-2010 3 管路吹洗前报检

3.1现场压力管道试压合格，吹洗方案已经编制完成并经审批通过，已对相关单位、人员进行方案交底。

3.2压力管道吹扫前必须报请相应的单位:管路施工所在地当地监检部门、监理、甲方等单位。经过现场管道检查，取得同意后方可以进行吹洗准备。 4 管路吹洗前准备工作

4.1不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离

4.2管道吹洗前，法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，安装好的必须采取短接或隔离。流量孔板该拆除的必须短接。对于焊接的上述阀门或仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

4.3检查所有的吹洗管道支、吊架的牢固度，吹洗方案中要求加固的支、吊架必须按方案加固。

4.4吹洗的排放点必须与甲方协商，排到甲方指定的排放点。严禁随地排放。

4.5吹扫必须设置禁区，特别是采取特殊气体作为吹扫气源的时候。如：氮气、蒸汽等。有专人看守。 5 管道系统吹洗：

根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度选择合适的方法。液体管道宜采用水冲洗；气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；公称直径大于等于600mm的液体或气体管道，可采用人工清理；非热力管道不得用蒸汽吹扫。对于特殊要求的管道，应按照设计文件规定采用相应的吹洗方法。 5.1水冲洗

5.1.1当采用水冲洗时，水质必须符合设计要求。有特殊要求，需要对水质进行检测的必须检测合格后方可进行冲洗。冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过

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25*10-6 (25ppm)。

5.1.2水冲洗时，流速不得低于1.5m/s。宜按主管、支管依次冲洗。

5.1.3排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。排水时，不得形成负压。 5.1.4管道的排水支管应该全部冲洗。

5.1.5水冲洗应该连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。 5.1.6当管道经过水冲洗合格后，暂不运行时，应将水排净，且应及时吹干。 5.2空气吹扫

5.2.1空气吹扫应该利用生产装置的大型压缩机，也可以利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和容道的设计压力，流速不宜低于20m/s。 5.2.2吹扫忌道时，气体中不得含油。

5.2.3空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口放置白布或涂白漆的靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。 5.3蒸汽吹扫

5.3.1当蒸汽吹扫，临时短接的管道必须按照蒸汽管道安装要求进行。 5.3.2蒸汽管道吹扫应以大流量的蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。

5.3.3蒸汽吹扫前，管道系统的保温工作应基本结束。吹扫前应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移，热位移应在设计允许范围以内。

5.3.4蒸汽吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序、循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。

5.3.5通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片。当设计文件无规定时，其质量符合下表规定。

序号 1 2 3 4 项目 靶片上痕迹大小 痕深 粒数 时间 质量标准 Φ0.6mm以下 <0.5mm 1个cm2 15min(两次皆合格) 5.3.6除第5.3.5条规定蒸汽管道检验外，蒸汽管道还可用刨光木检验，吹扫后，木板上无铁锈及其它杂物时，为合格。

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5.3.7吹洗管道验收和复位时，应由相关单位共同检查，管道系统吹洗合格后，填写管道吹扫/清洗检验记录。

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压力管道试压工艺

1 适用标准

1.1燃气、热力、及工业等压力管道安装结束后要求进行试压的管路。

1.2管道试压除应该执行本工艺标准外，尚应该符合国家现行的有关标准、规范的规定 2 引用标准

《工业金属管道工程施工规范》 GB50235-2010 3 管路试压前报检

3.1现场压力管道施工完毕，所有管道、阀门及支、吊架按照设计图纸施工完毕； 3.2压力管道按照设计图纸要求，需要探伤的已经探伤结束。并将探伤报告报验到管道施工所在地当地监检部门、监理单位；

3.23压力管道试压前必须报请相应的单位:管路施工所在地当地监检部门、监理、甲方等单位。经过现场管道检查，取得同方同意后方可以进行试压准备。 4 管路试压前准备工作

4.1按照施工图纸及规范要求系统内管道及阀门全部安装完毕。

4.2按照试压技术交底上的说明，管道支架已安装并焊接牢固，管卡、阀门的连接螺栓已牢固，膨胀节已设置了临时约束装置。 4.3试压堵板已全部加设完。

4.4系统内的阀门及仪表阀已全部开启。

4.5试压临时的短接的管路已经接好，并按照试压技术交底上的说明该加固的已经加固好。

4.6试验用的压力表必须是两组,并且在效验期内。试验用压力表温度计已经检验，压力表精度不得低于1.6级；表的满刻度是被测最大压力的1.5～2倍。压力表安装在管路试验的两个地方（最好在管路是始末段）。

4.7待试管道与无关管路已经采用盲板或其它方式格开。

4.8待试道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。 4.9试验方案已经批准，并已进行了技术交底。

4.10对输送剧毒液体的管道及设计压力大于等于10MPa的管道，在压力试验前，下列资料已经建设单位复查：

4.10.1管道组成件的质量证明书

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4.10.2管道组成件的检验或试验记录 4.10.3管子加工记录 4.10.4焊接检验及热处理记录 4.10.5设计修改及材料代用文件 5 管路试压方式及试压参数选择

5.1管路试压方式有液体试验和气压试压。试压目的有强度试压和严密性试压。 5.2根据管路设计安装图纸要求选择相应的管路试压方式。通常情况下输送介质为水的通常试压采用液压试验， 一般输送介质为气体的通常为气压试验。 5.3液压试验应该遵守下列规定

5.3.1液压试验应该使用洁净水,当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时,水中氯离子含量不得超过50*10-6 (50ppm)。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于500C。 5.3.2试验前，注液体时应排尽空气。

5.3.3试验时，环境温度不宜低于50C，当环境温度低于50C，应采取防冻措施。 5.3.4试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。

5.3.5承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍。埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。

5.3.6当管道与设备作为一个系统进行试验，管道是试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道是试验压力进行试验；当管道是试验压力大于设备的试验压力时，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经过建设单位同意，可按照设备的试验压力进行试验。

5.3.7当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算： Ps=1.5P(δ)1/ (δ) 2 Ps --为试验压力（表压）（MPa）

P --为设计压力（表压）（MPa）

(δ)1 --试验温度下，管材的许用应力（MPa） (δ) 2 --设计温度下，管材的许用应力（MPa） 当(δ)1/ (δ) 2大于6.5时，取6.5

当Ps在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力Ps降至不超过屈

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服强度时的最大压力。

5.3.8承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于等于0.5MPa时,应为设计压力的2倍,当设计压力大于0.5MPa时,应为设计压力加0.5MP。

5.3.9对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

5.3.10对承受外压的管道，其试验压力应为设计内、外压力差的1.5倍，且不得低于0.2MPa.

5.3.11夹套管内管的试验压力应按照内部或外部的设计压力的高者确定。夹套管外管的试验压力按照第5.3.5进行。

5.3.12液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，在将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。

5.3.13试验结束后，应该及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。 5.4 气压试验应该遵守下列规定

5.4.1承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa,当管道的设计压力大于0.6MPa时,必须有设计文件规定或经过建设单位同意,方可用气体进行试验.

5.4.2严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。

5.4.3试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。

5.4.4试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力50%，如末发现异状或泄露，继续按试验压力10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄露为合格。 5.4.5输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须泄露性试验。泄露性试验应按下列规定进行：

5.4.5.1泄露性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜为空气 5.4.5.2泄露性试验可结合试车工作，一并进行；

5.4.5.3泄露性试验应重点检验阀门调料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄露为合格。

5.4.6经气压试验合格，且在试验后没有拆卸过的管道可不进行泄露性试验。

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5.4.7真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h真空度试验，填压率不应大于5%。

5.4.8当设计文件规定以卤素、氮气、氨气或其他方法进行泄露性试验时，应按相应的技术规定进行。输送介质为氧气的管道必须采用无油的氮气作为压力试验介质。 5.5管道如果发生泄露后，不得带压处理，必须泄压后处理。处理缺陷后，应从新进行试验。

5.6管道压力试验合格后，填写试验记录。

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压力管道焊接返修工艺

1 适用范围

1.1 燃气、热力或工业等压力管道焊接焊缝经无损检测发现超标缺陷，需要进行返修的各种焊缝。

1.2 焊接方法：手工钨极氩弧焊打底，电弧焊盖面。

1.3 焊接坡口：用碳弧气刨加工方法，将返修缺陷部位，刨出“U”形坡口。 1.4 焊条及焊丝的选择：与焊接作业指导书的要求相同。 2 引用标准

《现场设备.工业管道焊接工程施工规范》 GB50236-98 3 返修焊缝无损检测要求：

探伤室按相关要求进行检测，经评定符合JB/T 4730-2005标准后方可认为合格，凡经检测不符合标准的焊缝均应进行返修。其中：

（1）对要求100%检测的管道焊缝，应一次性作全部焊缝的无损检测，凡不符合标准的焊缝应进行返修。

（2）对要求局部5%检测的管道焊缝，当发现焊缝存在超标缺陷时，除对不合格焊缝进行返修外，还需要对该焊工焊接的焊缝改为10%的比例进行检测。

（3）返修焊缝重复检测的等级标准和评定方法，按原来焊缝相同并作好原始记录。 3.1 返修要求：

3.1.1 返修缺陷标记：应由负责无损检测的人员，按检测标记规则，在焊缝上标注具体的缺陷部位和缺陷名称、数量，并做好原始记录。 3.1.2 返修次数及其手续：

（1）同一部位的返修次一般为二次，每次返修前由探伤室填写“焊缝返修单”，注明返修原因，制定返修措施，经焊接责任人签字后送焊接检验员转探伤室，焊接返修工艺可参照本工艺有关“焊接操作顺序和技术要求”内容实施。

（2）需要进行第三次返修的焊缝，除由探伤室填写“焊缝返修单”注明返修原因，制订返修措施，并经焊接责任人签字之外必须经公司技术负责人批准，并根据第三次返修的具体缺陷和原因，由焊接责任人编制专用返修工艺。 （3）所有焊缝返修单，均由探伤室统一保存归档。 （4）返修的焊缝，应由该焊缝原来焊接的持证焊工进行。

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（5）对重大缺陷的焊缝返修（例如：连续密集气孔、连续裂纹、连续未焊透、衬条烧穿等）必须经焊接责任人同意，并作现场指导。

（6）有热处理要求的容器，焊缝返修应在热处理前进行。 3.2 焊缝返修焊接操作顺序和技术要求： 3.2.1 准备工作：

（1）负责返修的焊工，在返修前应详细检查和弄清楚焊缝缺陷的名称、数量、范围，正确判断缺陷位置，初步定出返修焊缝的方法。

（2）穿好防护用品，准备好碳弧气刨的电源、碳棒及所有工具。 3.2.2 碳弧气刨：

（1）用碳弧气刨方法，清除缺陷部位的焊缝金属，在气刨时应随时观察缺陷的部位和深度，必要时可延伸气刨的长度与方向位置，直至刨出缺陷为止。

（2）气刨方向：应以焊缝纵向为宜，当刨槽宽度不足时，可在刨槽两侧作重复气刨，刨槽两侧应成缓坡形状。

（3）气刨要求：不准横刨、钭刨，不准刨穿衬条（环缝），刨槽应光滑、均匀。 （4）刨槽结束后，清除氧化铁，并有砂轮磨光。 3.2.3 焊接：按照焊接作业指导书的要求进行焊接。 3.3 返修焊缝的重复检查：

3.3.1 由焊接检验员检查返修处外观质量，并作记录。

3.3.2 由探伤室用原来焊缝的检测方法作重复检测，评定等级按原来焊缝相同。 3.3.3 做好重复检测结果记录。

经检测合格后，由检测人员在焊缝返修部位标记“返修检测合格”字样。

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