十、竣工验收及资料交接

北营发电厂一电干熄焦余热锅炉年修

技术协议

本溪北营钢铁（集团）股份有限公司发电厂

2018年12月5日

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目 录

一.总则 二.概述

三.锅炉参数 四.工程概况

五.施工及验收技术规范 六.质量标准 七.施工依据 八.施工要求 九.质量保证

十.竣工验收及资料交接 十一.关于利旧的范围和原则

十二.备品、备件及拆除物资运送要求十三.其它事项

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一、总则

1.本协议是北营发电厂一电干熄焦余热锅炉年修的技术文件。该文件作为合同的附件，与合同具有同等的法律效力。

2.本技术协议提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范条文，乙方应保证提供符合本技术协议和最新工业（行业）标准的施工方法及现场技术服务。

3.为确保施工质量，满足年修期间的工期要求，乙方在安装、施工过程中需依据甲方提供的图纸、技术要求、设计变更及甲方认定的其它技术文件。

4.乙方对其检修、安装质量负责，检修、安装施工必须符合图纸要求，执行国家GB10595-的标准及电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇 DL/T5047—95）标准。 二、概述

北营发电厂一电干熄焦余热锅炉，是由苏州海陆重工股份有限公司2010年9月份生产制造、安装，于2011年10月份投入运行，2015年1月以来干熄焦余热锅炉，水冷壁、省煤器多次不同部位出现泄漏事故，经北营公司设备部相关领导、北营发电厂及州海陆重工股份有限公司技术人员到现场查看，并通过取样、测量，认为锅炉水冷壁、过热器、蒸发器、省煤器等受热面已到更换周期，建议将锅炉的受热面进行全部更换。

此外，余热锅炉的入口水平烟道及补偿器损坏严重需检修更换；内部浇注的耐火材料已脱落，需改为耐火砖重新砌筑；锅炉出口补偿器飞灰磨损、严重漏风需更换；水冷壁、吊顶管防磨护瓦变形、损坏需修复更换；锅炉本体汽水管道、阀门以及外部汽水管道、动力管网也存在不同程度的缺陷需处理。为保证锅炉安全稳定运行，列入2019年年修项目，已批准实施。

三、锅炉参数

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设 备 名 称 型 号 规 格 制 造 厂 名 干熄焦余热锅炉 QC177/920-70-4.14/450 设备定址码 安装地点 X9011501 发电一区一电干熄炉厂房 ≤1% ≤2% 苏州海陆重工股份有限总 重 量 公司 125 t/h 177500 m/h 31 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

干熄焦处理能力 循环气体量（标态）最大 循环气体量（标态）正常 入口循环惰性气体温度 蒸发量最大 蒸发量正常 额定蒸汽压力 调节阀后蒸汽压力 额定蒸汽温度 锅炉给水温度 锅炉循环气体侧阻力 出口循环惰性气体温度 16 17 锅炉漏风系数 锅炉总排污 161900 m/h 3 920℃ 70t/h t/h 4.14 MPa 3.82 MPa 450+5-1℃ 104℃ 700 Pa 160～180℃ 强制循环＋自然锅炉炉型 循环（膜式水冷壁） 锅炉外表面温度 锅炉热效率 ≤50℃ ≥80% 四.工程概况

1. 工程承包范围及内容：

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水冷壁、过热器、蒸发器、省煤器等受热面更换，入口水平烟道及补偿器、出口补偿器更换，水冷壁吊顶管及防磨护瓦变形、损坏需更换；锅炉本体汽水管道、阀门以及外部汽水管道、动力管网也存在不同程度的缺陷需处理

2.项目名称：北营发电厂一电干熄焦余热锅炉年修

3.建设单位：本溪北营钢铁（集团）股份有限公司发电厂 4.施工地点：北营发电厂一区一电 5.工期要求：施工时间55天

五、施工及验收技术规范

1.总则

1.1一般规定

1.1.1本规范适用于此次一电干熄余热锅炉年修的施工及验收工作。

1.1.2锅炉机组安装工程必须按设计和设备技术文件施工。除本规范外，有关管道、焊接、泵类、热工测量仪表等部分应与本规范相应专业技术规范配合使用：

1.1.2.1锅炉范围内的蒸汽管道、给水管道和工业水管道的安装应执行《电力建设施工及验收技术规范(管道篇)》(DJ 5031—94)；

1.1.2.2承压管道配制和安装中的焊接工作应执行《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)》(DL5007—92)，重要钢结构、承压部件上的非承压件应由适合该项工作并经考试合格的焊工进行焊接；

1.1.2.3泵类安装应执行《电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇)》(DL5011—92)；

1.1.2.4热工测量仪表安装应执行《电力建设施工及验收技术规范(热工仪表及控制装置篇)》(SDJ279—90)；

1.1.2.5锅炉本体受热面及其他有关管系的防腐要求应执行《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂化学篇)》(DLJ58—81)；

1.1.2.6锅炉电梯、起重设备等机械设备安装应参照《电梯安装验收规范》（GB10060—93）、《机械设备安装工程施工

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及验收规范（一）、（四）、（五）、（六）》[TJ231—75（一）、TJ231—78（四）、TJ231—78（五）及TJ231—78（六）及《电梯安装工程质量检验评定标准》（GBJ310—88）的有关规定执行；

1.1.2.7锅炉钢结构及附属机械、设备的钢结构，若采用焊接及铆钉连接时，应参照《钢结构工程施工及验收规范》（GBJ205—83）的有关规定执行。

1.1.3设计变更按规定办理手续后，方准施工。设计变更资料应及时整理，妥善保管。

1.1.4新产品和新设备的施工技术要求，如制造厂无明确规定时，应由施工单位、运行单位、设计和制造单位共同研究制定，施工中遵照执行。

1.1.5锅炉安装施工，除应按本规范规定外，并应遵守及有关部门颁发的安全技术、锅炉监察、劳动保护防火等的规定和《电力工业技术管理法规》[（80）电技字第26号]、《电力建设工程施工技术管理制度》 [（80）火发字第5号]的规定。

1.1.6锅炉在组合、安装前应经建设单位（业主）组织“监造”和“安检”合格，并必须按本规范的规定对设备进行复查。如发现制造缺陷应提交业主与制造厂研究处理及签证。由于制造缺陷致使安装质量达不到本篇规范的规定时，应由业主和制造单位代表签证。

1.1.7凡属锅炉监察范围内的锅炉部件，必须取得制造厂的设备技术文件，证明所用材料和制造质量符合劳动人事部颁发的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》[劳人锅（1987）4号]或原水利电力部颁发的《电力工业锅炉监察规程》(SD 167—85)的规定后，方准施工。

1.1.8安装设备和材料均应有产品合格证书，按本规范规定应进行检验鉴定，经现场

检验合格后，方准使用。

1.1.9现场自行加工的成品或半成品(锅炉出入口烟道等)和自行生产、配制的材料(包括炉墙、保温材料等)应按本篇规范和有关规定的要求进行检查，符合要求后方准使用。

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1.1.10设备吊装前，应对设备的临时加固设施进行全面检查，对承力焊缝应进行细致的外观检查。

1.1.11设备安装过程中，应及时进行检查验收；上一工序未经检查验收合格，不得进行下一工序施工。隐蔽工程隐蔽前必须经检查验收合格，并办理签证。

1.1.12施工中必须经常保持现场整洁。设备安装结束后、封闭前和锅炉机组启动前，必须彻底检查和清扫，内部不得有杂物存留。

1.1.13锅炉的启动和验收，必须按电力工业部颁发的《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》（电建[1996]159号）的规定进行。

1.1.14锅炉安装结束后，应有完整的施工技术记录，并应符合设计、设备技术文件和本篇规范的规定。

1.1.15 锅炉安装结束后必须具备下列技术文件： 1.1.15.1 设备缺陷记录和签证；

1.1.15.2 设计变更资料(包括必要的附图)；

1.1.15.3 隐蔽工程中间验收记录和签证(见下列各章)；

1.1.15.4 安装技术记录和签证(见下列各章)； 1.1.15.5 安装竣工图。

1.1.16 起重运输机械的设计、制造和维护使用，均应按照有关规程和规定进行。新装、拆装或大修后的起重运输机械在使用前应按规定进行负荷试验，并检验保护、刹车和灯光信号指示，符合要求方准使用。司机或操作人员应经考试合格。

1.1.17 施工人员在施工前应学习本规范、《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》（DL5009.1—92）和技术操作规程的有关部分，并经安全考试合格方准上岗工作。

1.1.18 设备安装前的保管应按存放地区的自然情况、气候条件、周围环境和存放时间的长短，参照原水利电力部基本建设司颁发的《电力基本建设火电设备维护保管规程》(SDJ 68—84)和设备技术文件的规定作好保管工作。

1.1.19 在冬季和炎热季节施工时，应根据设备特点和工艺要求制定防止损坏设备和保证质量的措施。

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1.1.20设备堆放位置应按施工组织设计的规定，尽量避免二次搬运。

1.1.21 设备开箱应会同有关方面进行检查清点，作出记录。检查清点后，应及时妥善保管，防止丢失、损坏和变质。开箱的设备技术文件应专案保管。

1.1.22 对存放保管时间较长或放置在带有腐蚀性气体的环境中的锅炉设备，在安装前应全面检查腐蚀情况，根据情况作出处理。

1.2锅炉开始安装前对建筑工程的配合要求

1.2.1 锅炉开始安装前，安装现场一般应具备下列条件：

1.2.1.1检查设备基础、地下沟道和地下设施以及厂房内各层钢结构平台，地面是否夯实，保证进入厂房的通道顺畅，并应满足施工组织设计的要求；

1.2.1.2设备基础按国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204—92)的规定检查、验收合格；基础强度未达到设计强度等级的70%时不得承重；

1.2.1.3各层建筑物上的安装孔洞和敞口部分应有可靠的盖板和拦杆；

1.2.1.4安装现场应有可靠的消防设施、充足的照明和排水设施；

1.2.2锅炉本体吊装前，应全面复核原构架施工偏差。 1.2.3施工中不得任意切割厂房及炉体钢结构。如果施工需要必须进行时，应经有关部门批准。 六.质量标准

1.施工单位必须具备相应的施工资质，施工现场应有相应的施工技术标准（水冷壁拆除、安装工艺方案；过热器拆除、安装工艺方案；锅炉水压、漏风试验工艺方案；炉墙砌筑及浇筑捣打工艺方案等）、健全的质量管理体系及质量控制制度；并有经项目技术负责人审批的施工方案等技术文件。

2.质量验收管理、质量验收程序及工程资料管理执行《电站锅炉设备安装工程施工技术操作规程》Q/YYJ33002企业标准规定及电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇

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DL/T5047—95）。

3.对到货的设备备件、材料应提前进行领取，逐个外观检查，同时按照图纸、标准规范检查验收，对有问题的备件、材料与业主沟通以便及时处理，以防延误工期。

4.对拆除的锅炉本体装置、钢架栏杆、平台及管道阀门、人孔、看火门、取样部件等由施工方恢复，拆除的构件材料因施工方拆除方法不当造成不能恢复使用，由施工方负责赔偿更换。

5.炉门、看火孔和炉墙零件的拆除及安装

5.1炉门和窥视孔的内外表面应无伤痕、裂缝和穿孔的砂眼等缺陷；开闭应灵活，接合面应严密不漏。

5.2用螺栓联接的炉门、窥视孔与墙皮接触面间应垫有合适的石棉绳等填料使其严密不漏；门框的固定螺栓头应在墙皮内侧满焊，螺栓拧紧后螺杆应露出螺帽外2～3扣。

5.3锅炉防爆门盖的配重和开启角度应按图核对；可调式防爆门安装后应按图规定调整其开启压力，如无规定时，可按工作压力加0.5kPa作为动作压力进行调整；其引出管安装位置不得影响门盖开启量和妨碍通行。

5.4炉墙零件的外表应无伤痕、裂纹等缺陷；炉墙零件的外形尺寸和材质应符合图纸规定；炉墙零件安装时应按图留出膨胀间隙。

6.锅炉密封部件的拆除及安装

6.1波型伸缩节的焊缝应严密，波节应完好，安装时的冷拉值或压缩值应符合图纸要求，并做好记录；其内部保护铁板的焊缝应在介质进向一侧。

6.2用螺栓联接的炉门、窥视孔与墙皮接触面间应垫有合适的石棉绳等填料使其严密不漏；门框的固定螺栓头应在墙皮内侧满焊，螺栓拧紧后螺杆应露出螺帽外2～3扣。

6.3汽包、联箱外壳与密封铁板连接处的椭圆螺栓孔位置必须调整正确，不得妨碍汽包、联箱的热膨胀。

6.4焊接在受热面上的密封铁板一般应在受热面水压试验前安装和焊接完毕，焊缝应经严密性检查不渗漏；如有些部位必须在水压试验后安装和焊接时，则应有可靠的技术措施。

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6.5通风梁的通道应畅通，焊缝应严密不漏，安装时应按图留出热膨胀间隙。

6.6锅炉启动前，应进行风压试验检查其严密性，试验压力按设备技术文件规定；无规定时，可按高于炉膛工作压力0.5kPa进行正压试验。

7.受热面的更换

7.1受热面设备在安装前应根据供货清单、装箱单和图纸进行全面清点，注意检查表面有无裂纹、撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷；如外表表面缺陷深度超过管子规定厚度的10%以上时，应按规定对设备进行复查。如发现制造缺陷应提交业主与制造厂研究处理及签证。由于制造缺陷致使安装质量达不到本篇规范的规定时，应由业主和制造单位代表签证；并应着重检查承受荷重部件的承力焊缝，该焊缝高度必须符合图纸规定。

7.2在对口过程中注意检查受热面管的外径和壁厚的允许偏差，允许偏差见下表；如偏差超出国家标准要求，应按本协议1.1.6进行处理。

受热面的外径和壁厚的允许偏差表 单位：mm

钢管种类 钢管尺寸 ＜57 外径 57～59 ＞159 热轧（挤）管 ＜3.5 壁厚 3.5～20 ＞20 ≤30 外径 ＞30～51 冷拔（轧）管 ＞51 壁厚 2～8 精确度 普通级 ±1.0% ±1.0% +1.25% -1.0% 高级 ±0.75% ±0.75% ±1.0% （最小值为±0.5） （最小值为±0.3） +15%～-10%（最小±10% 值为+0.48～-0.32） （最小值为±0.2） +15% -10% ±10% ±0.2% ±0.3% ±0.8% +12% -10% ±10% ±7.5% ±0.15% ±0.25% ±0.6% ±10% 10

＞8 ±10% ±7.5% 注：（1）外径大于和等于219mm，壁厚大于20mm钢管的壁厚允许偏差为+12.5%～-10%。 （2）热扩管的尺寸允许偏差由供需双方协商。

7.3合金钢部件的材质应符合设备技术文件的规定；安装前必须进行材质复查，并在明显部位作出标记；安装结束后应核对标记，标记不清者再进行一次材质复查。

7.4受热面管在组合和安装前必须分别进行通球试验，试验用球应采用钢球，且必须编号和严格管理，不得将球遗留在管内；通球后应做好可靠的封闭措施，并作好记录；通球球径如下表所示。

通球试验的球径表 单位:mm

弯曲半径 R≥3.5D1 2.5D1＜R＜3.5D1 1.8D1＜R＜2.5D1 1.4D1＜R＜1.8D1 R＜1.4D1 管子外径 D1≥60 0.85D0 0.85D0 0.75D0 0.75D0 0.65D0 32＜D1＜60 0.80D0 0.80D0 0.75D0 0.70D0 0.65D0 D1≤32 0.70D0 0.70D0 0.70D0 0.70D0 0.65D0 注：D0—管子内径（进口管子D0应为实测内径）；D1—管子外径；R—弯曲半径。

7.5受热面管在一般情况下不单独做校正工作；如需校正时，校管平台应牢固，其平整度不大于5mm，放线尺寸偏差不大于1mm。

7.6汽包、联箱、受热面等主要设备的安装允许偏差为： 7.6.1标高±5mm

7.6.2水平汽包2mm、联箱3mm 7.6.3相互距离±5mm

注：悬吊式锅炉以上联箱为主，受热面管排相互距离允许偏差为±5mm。

7.7受热面管子应尽量用机械切割，如用火焰切割时，应铲除铁渣和不平面。受热面管子对口时，应按图规定做好坡口，对口间隙应均匀，管端内外10～15mm处，在焊接前应清除油垢和铁锈，直至显出金属光泽。

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图 6.7.8 管口端面倾斜示意图

7.8 受热面管对口端面应与管中心线垂直，其端面倾斜值Δf(图6.7.8)应符合下表要求。

管口端面倾斜 mm

公称直径D D≤60 端面倾斜值Δf ≤0.5 ≤0.8 ≤1 ≤1.5 ≤2 60＜D≤108 108＜D≤159 159＜D≤219 219＜D 7.9焊件对口应做到内壁齐平，其错口值应符合下列要求：

7.9.1对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；

7.9.2对接双面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于3mm。

7.10受热面部件组合安装前，对于制造焊口质量应先核对厂家合格证（质保书）和安检合格通知书，并对水冷壁、省煤器、过热器和再热器等主要部件的制造焊口进行外观检查，外观检查不合格者，应按本协议1.1.6的规定处理后方准施工。

670t/h以下的锅炉受热面部件，如未经安检，则除核对厂家合格证件（质保书）和外观检查外，尚应对各主要部件按不同材质和规格，分别对其焊口数量的1/1000并不少于2个焊口作射线探伤检验。抽检如有不合格时，则应加倍复检，如仍有不合格者，则该批焊口视为不合格，应按本协议1.1.6的规定处理后方准施工。

7.11受热面管子对口偏折度用直尺检查，距焊缝中心

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200mm处离缝一般不大于2mm。

7.12受热面管子的对接焊口，不允许布置在管子弯曲部位，其焊口距离管子弯曲起点不小于管子直径，且不小于100mm（焊接、锻制、铸造成型管件除外）；距支吊架边缘至少50mm。

7.13铜体的对接焊口，其焊口距离封头弯曲起点不小于壁厚加15mm，且不小于25mm和不大于50mm；两个对接焊口间的距离不得小于管子直径，且不得小于150mm。

7.14受热面组件吊装前，应做好吊装准备，复查各支点、吊点的位置和吊杆的尺寸。

7.15在汽包、联箱、承压管道和设备上开孔时，应采取机械加工，不得用火焰切割，不得掉入金属屑粒等杂物，并应注意在吹管前进行。

7.16用于工作温度不低于500℃、且直径大于30mm的合金钢螺栓应做硬度试验，硬度值按《电力建设施工及验收技术规范(管道篇)》附录A表A3的规定执行。

7.17受热面管子应保持洁净，安装过程中不得掉入任何杂物。

8.汽包、联箱的拆除及安装

8.1在组合安装前，必须将所有联箱内部清扫干净，各接管座应无堵塞，并彻底清除“钻孔底片”(俗称眼镜片)；仔细检查联箱接管座的角焊缝焊接质量。

8.2汽包、联箱吊装必须在锅炉构架找正和固定完毕后方可进行；汽包、联箱安装找正时，应根据构架中心线和汽包、联箱上已复核过的铳眼中心线进行测量，安装标高应以构架1m标高点为准。

8.3汽包、联箱的支座和吊环在安装前应检查接触部位，接触角在90°内，接触应良好，圆弧应吻合，符合制造设备技术文件的要求。

8.4汽包、联箱的支座应符合下列要求： 8.4.1支座与横梁接触应平整严密；

8.4.2支座的预留膨胀间隙应足够、方向应正确。 8.5吊挂装置应符合下列要求：

8.5.1吊挂装置的吊耳、吊杆、吊板和销轴等的连接应

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牢固，焊接工艺应符合设计要求；

8.5.2球形面垫铁间应涂粉状润滑剂，以防粘合； 8.5.3吊杆紧固时应注意负荷分配均匀，水压前应进行吊杆受力复查。

8.6膨胀指示器应安装牢固，布置合理，指示正确。 8.7汽包内部装置安装后应符合下列要求： 8.7.1零、部件的数量不得短少；

8.7.2蒸汽、给水等所有的连接隔板应严密不漏，各处焊缝应无漏焊和裂纹；

8.7.3所有法兰结合面应严密，其连接件应有止退装置； 8.7.4封闭前必须清除汽包内部的一切杂物； 8.7.5键连接件安装后应点焊，以防松动。

8.7.6不得在有禁止焊接要求的汽包壁上引弧和施焊，如需施焊，必须经制造厂同意，焊接前应进行严格的焊接工艺评定试验。

9.水冷壁的更换

9.1水冷壁组合应在稳固的组合架上进行。 9.2水冷壁组合件的允许偏差见表6.9.2。 9.3刚性梁组合或安装的允许偏差见表6.9.3。

表6.9.2水冷壁组合允许偏差

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 检 查 项 目 联箱水平度 组件对角线差 全宽≤3000 组件宽度 全宽＞3000 火口纵横中心线 组件长度 组件平面度 标高 水冷壁固定挂钩 错位 联箱间中心线垂直距离

允许偏差 mm 光管 2 10 ±3 ±5 ±10 ±10 ±5 ±2 ±3 ±3 鳍片管 2 10 ±5 2‰ ，最大不大于15 ±10 ±10 ±5 ±3 表6.9.3 刚性梁组合或安装的允许偏差

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序号 1 2 3 4 检查项目 标高(以上联箱为准) 与受热面管中心距 弯曲或扭曲 连拉装置 允许偏差 mm ±5 ±5 ≤10 膨胀自由 9.4带炉墙的水冷壁组件，在组合炉墙前应做水压试验，试验压力应符合本协议21.1的有关规定，水压前所有受热面焊接件应安装齐全。

9.5水冷壁组件应合理选择吊点及适当加固，在运输和起吊过程中不应产生永久变形。

9.6光管水冷壁相邻管间应有间隙，运行中有相对位移的管段应留出膨胀间隙。

9.7膜式壁拼缝用的钢板材质，应注意符合图纸规定。 9.8水冷壁冷拉应根据设备技术文件的规定进行，并做好记录。

10.过热器、蒸发器、省煤器的更换

10.1过热器蛇形管组合、安装时，应先将联箱找正固定后安装基准蛇形管，基准蛇形管安装中，应仔细检查蛇形管与联箱管头对接情况和联箱中心距蛇形管端部的长度偏差，待基准蛇形管找正固定后再安装其余管排。

10.2合金钢部件加热校正时，加热温度一般应控制在钢材临界温度Ac1以下表

常用钢材的临界温度表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 牌 号 钢 号 10 20 20G 22G 25 35 12CrMo 15CrMo 30CrMo 标准号 GB3087—82 GB3087—82 GB5310—85 GB713—86 GB699—88 GB699—88 GB3077—88 GB3077—88 GB3077—88 临界温度（近似值）（℃） Ac1 724 735 735 724 720 745 757 Ac3 876 855 840 802 880 845 807 15

10 11 12 13 14 35CrMo 12CrMoV 12Cr1MoV 12Cr3MoWVTiB 12Cr3MoVSiTiB GB3077—88 GB3077—88 GB3077—88 GB5310—85 GB5310—85 755 820 774～803 812～830 870～879 800 945 882～914 900～930 965～970

10.3 过热器、蒸发器、省煤器组件的组合安装允许偏差见表6.10.3。

表6.10.3 过热器、蒸发器、省煤器组合安装允许偏差

序 号 1 2 3 4 蛇形管自由端 管排间距 个别平整度 边缘管与炉墙间隙 检查项目 允许偏差 mm ±10 ±5 ≤20 符合图纸 10.4受热面的防磨装置应按图留出接头处的膨胀间隙，

并不得有妨碍烟气流通的地方。

10.5顶棚管过热器管排平整度允许偏差为±5mm，管子间距应均匀。

10.6包墙管过热器组合安装可参照本规范3.3有关规定。

10.7对安装后出现缺陷不能处理的受热面管子，在组装前应做一次单根水压试验或无损探伤。试验压力为工作压力的1.5倍，水压试验后应将管内积水吹扫干净。

11.锅炉附属管道的安装

11.1本章适用于锅炉本体范围内的排污、取样、加热、疏放水、排汽、吹灰、水位计和安全阀等管道和设备的施工及验收。

11.2现场自行布置的管道和支吊架，一般应符合下列要求：

11.2.1管道应统筹规划，布局合理，走线短捷，有疏水坡度，工艺美观，不影响通道；

11.2.2支吊架布置合理，结构牢固，不影响管系的膨胀；

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11.2.3阀门安装应注意介质流向；

11.2.4阀门和传动装置的安装位置应便于操作和检修。 11.3阀门的电动装置应符合下列要求：

11.3.1根据电动装置的特性正确调整行程开关位置，阀门应能关严、开足；

11.3.2根据设备技术文件规定做过力矩保护试验，当超过规定力矩时应能可靠动作。

11.4工作压力为9.8MPa及以上的锅炉，其附属管道(除排放管道外)的焊口焊接时应采用氩弧焊工艺；对工作压力小于9.8MPa的锅炉，其附属管道(除排放管道外)的焊口，有条件时宜采用氩弧焊工艺。

11.5锅炉排污、疏放水管道安装应符合下列要求： 11.5.1管道本身在运行状态下有不小于0.2%的坡度，能自由热补偿及不妨碍汽包、联箱和管系的热膨胀；

11.5.2不同压力的排污、疏放水管不应接入同一母管。 11.5.3锅炉定期排污管必须在水冷壁联箱内部清理后再进行连接。

11.5.4在运行中可能形成闭路的疏放水管，其压力等级的选取应与所连接的管道相同。

11.6取样管安装应符合下列要求： 11.6.1管道应有足够的热补偿，保持管束在运行中走向整齐；

11.6.2蒸汽取样器安装方向应正确；

11.6.3取样冷却器安装前应检查蛇形管的严密性。 11.6.4排汽管安装时应注意留出热膨胀间隙，使汽包、联箱和管道能自由膨胀；其支吊架应牢固。安全阀排汽管的重量不应压在安全阀上。

12.烟、风、管道及附属设备的安装

12.1烟、风、管道及附属设备在安装前必须经过检查验收，符合下列要求：

12.1.1所有材料均应符合设计，否则应有设计变更手续；

12.1.2零部件的数量和外形尺寸应符合图纸要求，允许偏差见下表；

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烟、风、煤管道制造尺寸允许偏差表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 方(矩)形截面边长 方(矩)形截面对角线差 圆形截面直径 圆形截面椭圆度 制件长度 制件弯曲度 法兰盘中心与螺栓孔中心距离 法兰盘边缘不相合 煤粉、燃气管道法兰垂直度 直径≤500 直径＞500 烟、风、煤管道法兰垂直度 边框尺寸＜1500×1500 10 边框尺寸1500×1500～ 2500×2500 边框尺寸＞2500×2500 11 12 伸缩节高度 接管座长度 检查项目 允许偏差（mm） 边长的2/1000 边长的2/1000 直径的3/1000 直径的3/1000 长度的2/1000(不允许负值) 长度的2/1000 ±1 ≤2 2 3 3 5 7 ±5 ±3 12.1.2铸件表面不应有气孔、裂纹和砂眼等缺陷，对口处应平整光滑；

12.2管道及设备的焊缝不应有漏焊、气孔、裂纹、砂眼和焊穿等缺陷，并应核查制造部门提供的焊接检验报告；

12.3设备和法兰螺栓孔，应采用机械加工，不得任意用火焰切割。

12.4管道和设备安装结束后，应及时清除内外杂物、尘土和临时固定物件。

12.5烟、风、煤管道的焊口应平整光滑，严密不漏，焊渣、药皮应清除干净，安装焊口应预留在便于施工和焊接的部位。

12.6烟、风、管道的组合件应有适当的刚度，必要时作临时加固；临时吊环焊接应牢固，并具有足够的承载能力。

12.7管道和设备的法兰间应有密封衬垫，并不得伸入管

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道和设备内；衬垫两面应涂抹密封涂料。

12.8预保温的组合件，必须在保温前经渗油检查合格。 12.9套筒伸缩节(包括角型，铰型)安装时应按图留出足够的膨胀距离，密封面应光洁，垫料应均匀饱满。

12.10烟、风管道与机械设备连接时，严禁强力对接，以免机械设备产生位移。

12.11烟、风、煤管道安装后中心线偏差一般应不大于30mm。

12.12烟、风、管道安装结束后，应将管道内外杂物清除干净和临时固定的物件全部拆除后作风压试验，检查其严密性；风压试验发现的漏泄部位应及时处理；管道如有振动，应分析原因，进行调试或修改设计，消除振动。

12.13烟、风、管道附件及装置一般应符合下列要求： 12.13.1挡板、插板在安装前应进行检查，必要时作解体检修；应按图留出热膨胀间隙，轴封应良好，轴端头应标出与挡板、插板实际位置相符的标志，开关应灵活；对组合式挡板门，其各挡板的开关动作应同步，开关角度应一致

12.13.2远方操作装置的安装，应符合图纸要求；应操作方便，指示正确，布置整齐和不妨碍通行；座架底板应固定牢靠，并保持水平；

12.13.3操作装置的操作把手或手轮一般应装成顺时针为关闭的传动方向，操作应灵活可靠；

12.13.4操作装置应有开、关标记、并有全开和全关的限位器，其开度指示应明显清晰，并与实际开度指示相符。

13.锅炉炉墙、热力设备和管道的保温油漆

13.1本章适用于锅炉炉墙砌筑及热力设备和管道保温油漆的施工及验收。

13.2炉墙、保温所使用的耐火、绝热材料极其制品，其原材料及制品的质量，应符合相应的现行国家标准或行业标准，常用的耐火、绝热材料极其制品现行标准可参见附录R。

13.3现场配制的耐火混凝土、保温混凝土和抹面灰浆的配合比应按设备技术文件的规定，无规定时，可按《火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件及检验方法》(SDJ68—85)及《火力发电厂耐火材料技术条件及检验方法》(SDJ66

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—82)的规定选用。

13.4拌制不同种类的耐火混凝土、保温混凝土和灰浆时，必须洗净所用的机械和用具，搅拌用水必须洁净，严禁使用海水、碱水及含有有机悬浮物等影响混凝土质量的水。

13.5耐火混凝土炉墙在未达到设计强度的70%时，严禁起吊和移动；炉墙和保温的管道及设备在起吊和运输过程中应防止较大的振动和碰撞。

13.6锅炉炉墙和设备及管道保温的施工应采取防雨及防冻措施。

13.7锅炉炉墙施工前应具备下列条件：

13.7.1施工部位的钢结构、受热面、炉墙零件及其他装置等的组合或安装工作(包括安装焊缝的严密性检查、试验)经验收合格；

13.7.2炉墙施工部位的临时设施，应全部清除，并经检查合格。

13.8框架式混凝土炉墙、砖砌轻型炉墙的膨胀缝应符合下列要求：

13.8.1炉墙应按设备技术文件的规定留出膨胀缝，其宽度偏差为±3mm，膨胀缝的边界应平整；

13.8.2膨胀缝内应清洁，不得夹杂有灰浆、碎砖及其他杂物；缝内填塞直径稍大于间隙的和使用温度相应的耐火绳，其向火面最外一根耐火绳应与耐火砖墙的平面取齐，不得外伸内凹；

13.8.3膨胀缝外部炉墙应采取可靠的密封措施。 13.8.4炉墙施工时应注意各部分的间隙，特别是与受热面的间隙，炉墙主要间隙允许偏差不大于下表

炉墙主要间隙允许偏差表

序 号 1 2 3 4 5 部 位 水冷壁管中心与炉墙表面距离①允许偏差 mm -10 +20 ① 过热器、再热器、省煤器管中心与炉墙表面距离汽包与炉墙周围间隙 拆烟墙与侧墙表面间隙 砖砌炉墙穿墙部位的受热面管与炉墙间隙 -5 +20 -5 +10 +5 +10 20

6 水冷壁下联箱与灰渣室炉墙之间距离 +10 注 ① 由于钢结构和受热面安装的累计偏差，致使达不到允许偏差要求时，以不影响膨胀为主，可使炉墙与管外壁净距适当减少，但不得小于5mm。

13.9对采用大罩壳的密封炉顶，其炉顶炉墙保温的施工应符合下列要求：

13.9.1炉顶一次密封铁板，必须在锅炉整体超压试验前施工结束，并检查验收，办理隐蔽工程签证手续；

13.9.2按设计留有的膨胀间隙或设计不允许焊接的缝隙，均应用硅酸铝耐火纤维填塞，然后按设计要求施工耐火混凝土或耐火可塑料（浇注料）；

13.9.3二次密封罩的焊接必须全面检查，不得有漏焊现象，密封罩内的保温按设计施工，并经检查后封闭；

13.9.4大罩壳的焊缝必须经渗油检查合格后，再进行大罩壳的保温，保温层厚度按设计，要求严密、平整、厚度正确。

13.10炉墙和保温施工前，对每批到现场的原材料极其制品，先核对产品合格证，作外观检查后，再按每批抽样检验，检验合格后方准使用，严禁使用不合格产品；检验项目按相关规定；检验方法按《火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件及检验方法》和《火力发电厂耐火材料技术条件及检验方法》进行。

13.11硅酸盐水泥耐火混凝土、矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土及水玻璃耐火混凝土应加掺和料，其细度小于0.088mm的应大于70%；各种掺和料的其他技术条件及检验项目与骨料相同。

14.耐火混凝土施工

14.1耐火混凝土施工前应按设计规定的配合比制成试块，经有资格的检验部门检验，符合下表的要求后，方允许施工。

耐火混凝土试块检验项目表

极限使用温度 ≤700℃ 检 验 项 目 容重 常温耐压强度 加热至极限使用温度并经冷却后的技 术 要 求 ≤设计容重 ≥设计常温耐压强度等级 ≥45%常温耐压强度等级 21

温度 ≤设计容重 容重 常温耐压强度等级 900℃ 残余抗压强度等级 (1)水泥胶结料耐火混凝土 (2)水玻璃胶结料耐火混凝土 热振稳定性 ≥设计常温耐压强度等级 ≥30%常温耐压强度不得出现裂缝 ≥70%常温耐压强度不得出现裂缝 ≥设计规定次数 ≤设计容重 容重 常温耐压强度等级 1200℃ 1300℃ 残余抗压强度等级 (1)水泥胶结料耐火混凝土 (2)水玻璃胶结料耐火混凝土 热振稳定性 ≥设计常温耐压强度等级 ≥30%常温耐压强度不得出现裂缝 ≥70%常温耐压强度不得出现裂缝 ≥设计规定次数 注：常温耐压强度等级试块的细小发丝裂纹可不考虑。

14.2耐火混凝土在施工中应在现场取样进行常温耐压强度等级和残余耐压强度等级的试验，以鉴定施工质量。

14.3耐火混凝土配比允许偏差应符合下列要求： 14.3.1水泥和掺和料±2%； 14.3.2粗、细骨料±5%。

14.4耐火混凝土采用的钢筋材质和规格应严格按设备技术文件的规定，钢筋和埋入耐火混凝土中的铁件应清除油污及灰渍并涂沥青。

14.5耐火混凝土的模板应符合下列要求：

14.5.1俯制底模应坚固，无下沉变形现象，其平面度偏差不大于2.5mm/m，全长不大于10mm；

14.5.2模板表面应光滑，接口应严密； 14.5.3模板与耐火混凝土间应有隔离措施，浇灌混凝土前应将模板润湿。

14.6耐火混凝土的拌制应符合下列要求： 14.6.1 8mm以上的骨料一般应于4h以前洒水闷料(但烧矾土熟料可不闷料)；

14.6.2应严格控制耐火混凝土的水灰比，当采用机械振

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捣时，混凝土的塌落度应不大于30～40mm；用人工捣固时，应不大于50～60mm；特殊部位如密集管子的穿墙处可适当调整水灰比；

14.6.3拌制好的矾土水泥耐火混凝土存放时间一般不超过0.5h1h。

14.7耐火混凝土的浇灌应符合下列要求： 14.7.1施工部位的杂物应清除干净； 14.7.2捣固应均匀密实；

14.7.3耐火混凝土一般应连续进行施工，如施工必须中断时，相隔时间不允许超过先浇层混凝土的初凝时间；继续浇灌时，应将已灌混凝土表面打毛并清扫干净，用水淋湿；

14.7.4在保温混凝土上浇灌耐火混凝土时，应在保温混凝土养生期满后进行；

14.7.5安装中当耐火混凝土接缝大于20mm时，应补浇混凝土，补浇前，原混凝土内的钢筋应清理露出，混凝土表面应打扫清洁、用水淋湿，新浇混凝土应细致捣固，并按要求养护。

14.8耐火混凝土的养护应符合下列要求： 14.8.1耐火混凝土的养护制度按下表

耐火混凝土养护制度表

种 类 硅酸盐水泥耐火混凝土 矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土 矾土水泥耐火混凝土 水玻璃耐火混凝土 磷酸耐火混凝土 养护环境 潮湿养护 潮湿养护 潮湿养护 自然养护 自然养护 养护温度 （℃） 15～25 15～25 15～25 15～30 ＞20 养护天数 （天） ＞7 ＞14 ＞3 7～14 3～7 浇灌后至开始 养护时间 （h） 12 12 12 14.8.2水泥粘结料耐火混凝土在高于表（耐火混凝土养护制度表）养护温度施工时，浇灌后3～4h即需浇水养护，矾土水泥耐火混凝土应采取降温措施；

耐火混凝土养护制度表

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种 类 硅酸盐水泥耐火混凝土 矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土 矾土水泥耐火混凝土 水玻璃耐火混凝土 磷酸耐火混凝土 养护环境 潮湿养护 潮湿养护 潮湿养护 自然养护 自然养护 养护温度 （℃） 15～25 15～25 15～25 15～30 ＞20 养护天数 （天） ＞7 ＞14 ＞3 7～14 3～7 浇灌后至开始 养护时间 （h） 12 12 12 14.8.3磷酸耐火混凝土成型后，可直接根据《粘土质和高铝质耐火混凝土生产与施工技术规程》（冶金工业部）的有关规定进行烘烤和高温处理；

14.8.4磷酸、水玻璃耐火混凝土施工时和烘烤热处理前不得受潮和雨淋。

14.8.5耐火混凝土在正常的养护条件下，允许拆模时间为：矾土水泥耐火混凝土不得少于1昼夜；硅酸盐水泥耐火混凝土和矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土不得少于3昼夜；拆模后如发现有微小缺陷，应及时修补。

14.9磷酸耐火混凝土施工时除应遵守上述有关规定外，还应符合下列要求：

14.9.1磷酸耐火混凝土不要求常温强度时，应尽量少用或不用促凝剂；当采用矾土水泥促凝剂时，其用量不得超过3%；

14.9.2材料拌合一般分为搅拌、闷料和二次搅拌三个工序，第一次加所需磷酸一半左右，闷料至少16h，拌和料加入促凝剂后宜在20～30min之内用完。

14.9.3水玻璃耐火混凝土的施工除应遵守上述有关规定外，还应符合下列要求：

14.9.4促凝剂应优先采用氟硅酸钠，其用量为水玻璃用量的8%～15%；以硅酸盐水泥作促凝剂时，其用量为水玻璃用量的8%～12%；

14.9.5加入促凝剂的拌和料应在30min内用完。 14.11使用耐火可塑料，应符合下列要求：

14.11.1耐火可塑料的保管，应严格按生产厂的保管要

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求进行，包装袋不得破损，超过保管期限的耐火可塑料，需重新作检验分析，确认材料性能符合要求后方可使用；

14.11.2耐火可塑料施工前，要作抽样检验，核实材料的各项技术指标，各种耐火可塑料只能用在与其使用温度相适应的部位；

14.11.3耐火可塑料施工时，捣打要严实，设计有特殊要求(如留有排气孔等)，则按设计要求进行；

14.11.4耐火可塑料捣打施工，应连续进行，如施工间断，应用塑料布将捣打面盖上，防止脱水变硬，间断的时间较长时，应将捣打面脱水层削去后继续施工，硬化的材料不准使用；

14.11.5捣打面积较大的耐火可塑料应设置不贯通的膨胀缝。

15.保温混凝土施工

15.1无论采用何种配方，在施工前均应进行容重测定与常温耐压强度等级的试验；当采用新材料配制保温混凝土时，则需增做导热率、使用温度、干收缩率等的试验，并经有资格的检验部门鉴定合格后，方准使用。

15.2保温混凝土施工中应作出试块，进行常温耐压强度等级和容重的试验，以鉴定保温混凝土的施工质量。

15.3混凝土施工部位，应保持清洁、干燥，以保证良好的粘结；保温混凝土应随搅拌随浇灌，放置时间一般不得超过1h。

15.4保温混凝土应捣制均匀，表面平整，不裂纹。 15.5当保温混凝土浇灌于耐火混凝土上时，需在耐火混凝土经过24h以上的养护时间以后才能进行；保温混凝土浇在保温层上时应采用防水层隔开，以免保温混凝土浇灌后，失水过多，降低强度。

15.6保温混凝土一般不留膨胀缝，补浇保温混凝土时，应将原有接缝表面的松散混凝土清理干净，并以水浇湿。

15.7保温混凝土的养护制度，视所用的水泥按耐火混凝土养护制度表规定进行养护。

16.炉墙保护层施工

16.1炉墙使用的铁丝网，应符合设备技术文件的要求，

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如技术文件无要求时，一般应采用直径1.6mm、网孔20mm×20mm的活口镀锌铁丝网，以利于炉墙热膨胀，铁丝网的铺设，应符合以下规定。

16.1.1两块铁丝网应对接；

16.1.2铁丝网与钩钉紧固牢靠，并保证紧贴在保温层上；

16.1.3施工完毕后，铁丝网表面不应有铁丝断头露出，也不应有鼓包和空层等现象。

16.2炉墙抹面施工应符合下列要求： 16.2.1抹面层应分两次进行，待第一次稍干后再进行第二次；第一次要求找平和压挤严实，第二次要求压光压平；

16.2.2补抹、接口或第二层施工离上次施工时间较长时，应将原有抹面层打毛，并稍洒水湿润，方可继续施工；

16.2.3离温管道支吊架处的抹面层应留出膨胀缝；大型高温设备抹面时，应根据膨胀情况在抹面层留出方格形或环形膨胀缝；膨胀缝以5～10mm为宜；

16.2.4抹面层表面应平整光滑，棱角整齐，其平面度不大于3mm/m，在冷态情况，表面应无裂纹(细小发丝裂纹除外)。

16.2.5抹面结束后，敷管炉墙的固定铁件不得露出，框架砖砌炉墙的抹面层不得妨碍护板的安装；

16.2.6敷管炉墙如采用抹面作保护层时，应在抹面层初干后，刻划出1.5m左右方格或工字式的膨胀缝。

16.3炉墙粘贴玻璃丝布应符合下列要求： 16.3.1炉墙表面应干燥、干净；

16.3.2聚醋酸乙烯乳液存放温度10～40℃，施工前先用10℃以上的水（乳液量的20%～40%）稀释；当乳液温度低于10℃时不得使用，需加热到30～40℃后再使用；

16.3.3粘贴玻璃丝布宜在乳液温度30～40℃下进行，并及时将空气排除，施工后的玻璃丝布应平整无皱纹；

16.3.4在抹面层上及玻璃丝布上应分别各刷一层聚醋酸乙烯乳液，并要求均匀；

16.3.5聚醋酸乙烯乳液在运输和保管期间严禁受冻，受冻结块的乳液禁止使用；

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16.3.6含蜡的玻璃丝布在使用前，应用温水浸泡去蜡后方能使用。

17.热力设备及管道保温

17.1设备及管道的保温施工应具备下列条件： 17.1.1需要保温的设备和管道应安装完毕，经焊接检验和严密性试验合格；

17.1.2预保温的设备及管道已采取预留焊缝或对焊缝作渗油试验等措施；

17.1.3设备和管道表面上的灰尘、油垢、铁锈等杂物已清除干净，如设计规定涂刷防腐剂时，在防腐剂完全干燥后方可施工。

17.2用于设备及管道保温的固定件、支承件施工应符合下列要求：

17.2.1用于保温层的钩钉、销钉，如无设计规定时，可采用3～6mm的镀锌铁丝或低硫圆钢制作，直接焊装在碳钢制设备或管道上，其间距应不大于350mm，钩钉、销钉的个数一般为立面不少于6个/m2，底面不少于8个/m2；

17.2.2直立管道和设备的保温支承件，如无设计规定时，应每隔3m左右装置分段支承拖架，其宽度可稍小于主保温层的厚度，支承拖架不得装在焊缝或附件的位置上，拖架的环面安装应水平，偏差不大于10mm，当不允许直接焊接在设备或管道上时，应采用抱箍式支承拖架，抱箍与设备或管道之间用绝热板等隔热，并紧固牢靠。

17.3采用成型保温材料的主保温层施工应符合下列要求：

17.3.1主保温层厚度大于100mm时应分层；保温层应拼接严密，一层应错缝，二层应压缝，方形设备四角保温应错接，缝隙用软质高温保温材料充填，绑扎应牢固；

17.3.2高温管道弯头处的主保温层应留出20～30mm的膨胀缝，并填以弹性良好的保温材料；

17.3.3伸缩节及管道滑动支架等处的保温均应按膨胀方向留出足够的间隙；

17.3.4法兰盘处的保温应留出足够拆卸螺栓的距离； 17.3.5凡有碍膨胀的地方(如管道穿过平台处等)均应

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按膨胀方向留出间隙；

17.3.6不同膨胀方向或不同介质温度的管道保温层之间必须留出适当的间隙；

17.3.7主给水管、主蒸汽管及再热蒸汽管的焊缝位置应明确标志在保护层外；

17.3.8管道及设备保温层的重量应符合设计的规定，避免支架的荷重过大，重量偏差不大于原设计的10%。

17.4采用矿纤硬质板、半硬质板或缝合垫作主保温层施工时应符合下列要求：

17.4.1单层保温应错缝，双层应压缝，接缝必须平整、密实；

17.4.2主保温层无论采取何种固定方式均应确保固定牢靠。

17.5采用松散材料直接填充作为保温层时，应符合下列要求：

17.5.1保温材料填充应均匀，容重应符合设计规定； 17.5.2包扎保温材料的铁丝网(或白铁皮)装置应正确，以保证保温材料的厚度(白铁皮应装设严密)；

17.5.3应采取防止保温材料沉陷的可靠技术措施。 17.6主保温层镀锌铁丝网的包扎应符合下列要求： 17.6.1两块铁丝网应对接；

17.6.2铁丝网与钩钉紧固牢靠，并保证紧贴在保温层上；

17.6.3施工完毕后，铁丝网表面不应有铁丝断头露出，也不应有鼓包和空层等现象。

17.7抹面层施工应符合下列要求： 17.7.1抹面层应分两次进行，待第一次稍干后再进行第二次；第一次要求找平和压挤严实，第二次要求压光压平；

17.7.2补抹、接口或第二层施工离上次施工时间较长时，应将原有抹面层打毛，并稍洒水湿润，方可继续施工；

17.7.3离温管道支吊架处的抹面层应留出膨胀缝；大型高温设备抹面时，应根据膨胀情况在抹面层留出方格形或环形膨胀缝；膨胀缝以5～10mm为宜；

17.7.4抹面层表面应平整光滑，棱角整齐，其平面度不

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大于3mm/m，在冷态情况，表面应无裂纹(细小发丝裂纹除外)。

17.8当采用金属罩壳(镀锌薄铁板、铝合金薄板等)作保温保护层时，应符合下列要求：

17.8.1罩壳应紧贴在主保温层上，并要求搭接牢靠； 17.8.2环向搭口应朝下，相邻搭口方向与管道(或设备)坡度方向一致；环向搭口与相邻搭口长度均不得少于25mm。

17.8.3对于需要经常维修或监视的部位，如蠕胀监察段、蠕胀测点、流量装置、法兰、阀门、伸缩节等处，应采用可拆卸式保温结构。

18.油漆施工

18.1设备和管道及其保温表面油漆的施工，除遵照本节各项规定外，尚应遵守国家颁发的有关规程和规范的规定。

18.2设备、管道及金属结构的油漆应在该部分安装结束后进行，保温层表面油漆应在保温材料干燥后才能进行。

18.3设备、管道及金属结构的油漆的颜色应根据设计及有关规定，设计无明确规定时，可参照《电力建设施工及验收技术规范（汽轮机机组篇）》的附录I执行。

18.4涂刷油漆前应配制油色样板，色泽和油质符合要求后才能大量调制油料，进行施工。

18.5涂刷金属表面油漆应符合下列要求：

18.5.1金属表面的油垢、灰尘及铁锈必须清除干净； 18.5.2金属表面应先涂一层防锈漆； 18.5.3在多层涂刷操作中，必须注意各层必要的干燥时间，层间结合应严密，不得有分层现象；

18.5.4涂刷后表面的色调应均匀一致，不得有透底斑迹，脱落、皱纹、流痕、浮膜、漆粒及明显刷痕等缺陷。

18.6保温层表面油漆涂刷应符合下列要求： 18.6.1保温层表面上的积灰和灰疤应清理干净，裂纹应补平并打磨光滑；

18.6.2涂刷油漆后，表面的色调应均匀一致，不得有透底斑迹，脱落、皱纹、流痕、浮膜、漆粒及明显刷痕等缺陷。

18.6.3油漆施工必须在较干燥的气候条件下进行，已经施工的油漆表面在干燥前应防止剧烈的温度变化和高温空

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气的侵袭。

18.6.4涂刷最后一遍油漆时，一般不得在油漆中掺入催干剂。

19.烘炉

19.1烘炉前必须具备下列条件：

19.1.1锅炉本体的安装、炉墙及保温工作已结束，炉墙漏风试验合格；

19.1.2烘炉需用的各系统已安装和试运完毕，能随时投入；

19.1.3烘炉需用的热工和电气仪表均已安装和校验、调整试验合格，能随时投入；

19.2锅炉升温速度及持续时间应根据锅炉型式、炉墙结构、炉墙施工方法、完工时间、室温和气候条件等因素而定；

19.3烘炉前应在炉墙外部适当部位留出湿气排出孔，以保证烘炉过程中水蒸气能自由排出。

19.4烘炉过程中温升应平稳，应经常检查炉墙情况，防止产生裂纹及凹凸变形等缺陷。

19.5烘炉完毕后应整理记录，办理签证。 20.水压试验

20.1锅炉受热面系统安装完后，应按劳动人事部颁发的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》及设备技术文件的规定进行水压试验。

20.2锅炉水压试验前，一般可进行一次0.2～0.3MPa的风压试验。

20.3锅炉水压试验时的环境温度一般应在5℃以上，否则应有可靠的防寒防冻措施。

20.4水压试验的水质和进水温度应符合设备技术文件规定，无规定时，应按《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂化学篇)》的规定执行，一般水温不应超过80℃，对合金钢受压元件，水压试验的水温，应符合设备技术文件及《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的规定。

20.5水压试验时锅炉上应安装不少于两块经过校验合格、精度不低于1.5级的压力表，试验压力以主汽包或过热器出口联箱处的压力表读数为准。

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20.6水压试验压力升降速度一般不应大于0.3Mpa/min；当达到试验压力的10%左右时，应作初步检查；如未发现泄漏，可升至工作压力检查有无漏水和异常现象；然后，继续升至试验压力，保持5min后降至工作压力进行全面检查，检查期间压力应保持不变；检查中若无破裂、变形及漏水现象，则认为水压试验合格。但对焊缝处所发现的大小渗漏，均应进行修理，是否再进行超压试验，应视渗漏数量和部位的具体情况而定。

20.7锅炉在试验压力下的水压试验应尽量少做。 20.8锅炉水压试验合格后应办理签证并及时放水；水压试验距化学清洗时间大于30天时，应按《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂化学篇)》的规定，采取防腐措施。

20.9详见水压试验方案 21.管道的冲洗和吹洗

21.1锅炉范围内的给水、减温水、过热器和再热器及其管道，在投入供水与供汽之前必须进行冲洗和吹洗，以清除管道内的杂物和锈垢。

21.2管道的冲洗和吹洗工作应执行《电力建设施工及验收技术规范(管道篇)》中6.2管道系统的清洗规定；临时管道的焊接必须由合格焊工施焊，靶板前的焊口应采用氩弧焊工艺。

21.3减温水管道冲洗时，下列设备一般不参加冲洗，以免杂物堵塞：

21.3.1表面式减温器； 21.3.2混合式减温器；

21.3.3自凝减温水的冷凝器。

21.4用水进行冲洗时，其水质宜为除盐水或软化水，冲洗水量应大于正常运行时的最大水量，当出水澄清、出口水质和入口水质相接近时为合格。

21.5锅炉过热器、再热器及其蒸汽管道系统吹洗时，一般应注意下列要求：

21.5.1所用临时管的截面积应大于或等于被吹洗管的截面积，临时管应尽量短捷以减少阻力；

21.5.2吹洗时控制门应全开(直流锅炉纯直流吹洗时除

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外)；用蓄热法吹洗时，控制门的开启时间一般应小于1min；

21.5.3被吹洗系统各处的吹管系数应大于1；

21.5.4吹洗时的控制参数可通过预先计算或吹洗时实际测量决定；

21.5.5所用临时管的截面积应大于或等于被吹洗管的截面积，临时管应尽量短捷以减少阻力；

21.5.6吹洗时控制门应全开(直流锅炉纯直流吹洗时除外)；用蓄热法吹洗时，控制门的开启时间一般应小于1min

21.5.7控制门全开后过热器出口的压力达到下表数值时，一般即可满足各处吹管系数大于1的要求；这时相应的锅炉蒸发量为60%～70%额定蒸发量；

吹洗时应达到的压力数值表

锅炉参数 （Mpa/℃） 过热器出口压力 （Mpa） 3.82/450 1.0 9.8/540 2.4 13.7/540 3.4 16.67/545 4.25 25/550 6.25 21.5.8汽包锅炉吹洗时的压力下降值应控制在饱和温度下降值不大于42℃的范围内；

21.5.9吹洗过程中，至少应有一次停炉冷却(时间12h以上)，冷却过热器、再热器及其管道，以提高吹洗效果。

21.6为了降低环境噪声污染，670t/h及以上的锅炉和管道蒸汽吹洗时，宜在排汽口处加装消声器（消音器）。

21.7吹洗质量标准； 21.7.1过热器、再热器及其管道各段的吹管系数大于1； 21.7.2在被吹洗管末端的临时排汽管内(或排汽口处)装设靶板，靶板可用铝板制成，其宽度约为排汽管内径的8%、长度纵贯管子内径；在保证吹管系数前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕粒度不大于0.8mm，且斑痕不多于8点即认为吹洗为合格。

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21.7.3管道冲洗和吹洗完后，应整理记录，办理签证。 21.8详见管道的冲洗和吹洗方案 22.蒸汽严密性试验及安全阀调整

22.1锅炉升压至工作压力进行蒸汽严密性试验时，应注意检查：

22.1.1锅炉的焊口、人孔、手孔和法兰等的严密性； 22.1.2锅炉附件和全部汽水阀门的严密性；

22.1.3汽包、联箱、各受热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况，及其支座、吊杆、吊架和弹簧的受力、移位和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨胀之处。

22.2蒸汽严密性试验的检查结果应详细记录，并办理签证。

22.3蒸汽严密性试验后可升压进行安全阀调整。 22.4调整安全阀的压力以各就地压力表为准，压力表应经校验合格，并有偏差记录，在调整值附近的偏差如大于0.5%，应作偏差修正。

22.5安全阀动作压力的调整数值应按《电力工业锅炉监察规程》规定执行，见附录T。

22.6在调整脉冲安全阀之前应先将脉冲蒸汽管进行吹洗；一般先调整机械部分，此时电气系统不投入，以保证当电气系统失灵时安全阀装置仍能正常工作。

22.7在安全阀调整之前，电(气)动控制部分必须先通电(气)检查；压缩空气系统必须吹扫干净；电(气)源必须可靠。

22.8纯机械弹簧式安全阀宜采用液压装置进行校验调整，一般在75%～80%额定压力下进行；经液压装置调整后的安全阀视机组情况可选择同一系统最低起跳值的安全阀进行实跳复核。

22.9调整完毕的安全阀应作出标志，在各阶段试运过程中，禁止将安全阀隔绝或楔死。

22.10在工作压力下应进行给水调节阀的特性试验，以便整套试运时投入给水自动调节装置。

22.11安全阀调整完毕后应整理记录，办理签证。 22.12详见蒸汽严密性试验及安全阀调整方案

23.甲方有权在任何时间、地点对乙方设备制作、组装、

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测试及施工情况进行监督检查。但应尽可能地不影响乙方的正常工作。 七、施工依据

1.特种设备安全监察条例（第373号令） 2.压力容器安全技术监察规程（质技监局[1999]154号） 3.关于颁发《压力管道安全管理与监察规定》的通知[劳部发（1996）140号]

4.《电力工业锅炉监察规程》（SD167-85） 5.压力容器无损检测（JB4730-94）

6.工业安装工程质量检验评定统一标准（GB50252-94） 7.工业金属管道工程质量评定统一标准（GB50184-93） 8.工业炉砌筑工程质量检验评定标准（GB50309-2007） 9.电力建设施工及验收技术规范（焊接篇DL5007—92） 10.火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程（电建【1993】571号）

11.苏州海陆重工股份有限公司相关锅炉图纸 12.电力建设施工及验收技术规范（管道篇DL5031—94） 13.电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇DL/T5047—95）

14.火力发电厂焊接技术规程（DL/T869-2004）

15.电力建设施工及验收技术规范（建筑工程篇SDJ69-87）

16.电力建设安全工作规程（DL5009.1－2002） 17.建质【1994】11号火电施工质量检验及评定标准（土建工程篇）

18.建质【1996】111号火电施工质量检验及评定标准（锅炉篇）

19.建质【1996】111号火电施工质量检验及评定标准（焊接篇）

20.《工业金属管道工程施工与验收规范》(GB5023—97) 21.《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》(GB50236—98)

22.《工业炉砌筑工程施工及验收规范》(GB50211—2004)

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23.《钢结构工程质量检测评定标准》(GB50221-95) 24.《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205-2001) 25.《钢结构制作安装施工规程》(YB9254-95)

26.《蒸汽锅炉安全技术监察规程》[劳部发（1996）276号]

27.《锅炉安装工程施工及验收规范》（GB50273-2009） 28.《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》（GBJ126-）

29.《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》（GB12145-）

30.火力发电厂金属技术监督规程(DL438-2000) 31.电力工业锅炉压力容器检验规程（DL7-1998） 32.电力建设施工及验收技术规范（SDJ245—88） 八、施工要求

1.由于余热锅炉年修施工与干熄焦炉年修同时进行，现场施工空间较小，因此施工过程中为确保安全且不能相互影响施工，需在施工过程中采取隔离措施，即在锅炉入口水平烟道与干熄焦炉一次除尘之间搭设高7m宽8m临时隔离屏一处，选择阻燃材料，该隔离屏由施工方负责，在保证安全的前提下，确保锅炉年修施工与干熄焦炉年修同时进行。

2.本次年修炉墙拆除工程量较大，对拆除的工程垃圾由施工单位负责及时运至指定地点，做到工完场清。

3.施工方要根据现场勘查结果及甲方工程量单、技术协议编制切实可行的施工方案(安全措施)和作业指导书，经甲方审核同意后方可实施。 九、质量保证

保质期为一年，期限为自验收运行之日起开始计算。质保期内，由于乙方安装施工原因造成的问题由乙方负责，并在24小时内到达现场解决处理，并负责无偿更换部件。 十、竣工验收及资料交接

1.竣工验收后进行试运，必须达到国家相关的专业、设备标准和调试大纲的要求。连续运行72小时后移交甲方，同时与甲方相关人员签字确认。

2.所有备件、材料进入现场后，首先进行自检，经自检

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合格后必须报请甲方现场工程师进行现场验收，合格后，方准继续使用。

3.工程开工前携带锅炉安装许可证、特种作业人员资格证、施工方案、告知书到工程所在地质量技术监督局特种设备管理部门进行工程告知。得到书面同意后方可开工。并要按照该部门的要求施工，费用由乙方负责。

4.每道工序完工后，必须报请甲方现场工程师进行现场验收，合格后，方准继续施工。

5.工程完工后，7日内移交工程技术档案（安装记录、水压试验记录、锅炉炉墙施工记录及主要部位膨胀缝和膨胀间隙记录、烘炉曲线记录等）。 十一、关于利旧的范围和原则

本工程项目中，除检修部位支吊梁、平台走梯、保温棉、保温砖、彩钢瓦等为施工方便先拆除后恢复属于利旧项目外，其余按工程量清单全部为新更换项目。 十二、备品、备件及拆除物资运送要求

1.拆除的耐火砖、保温砖、捣打料、废保温岩棉等工程垃圾由乙方负责运送，甲方指定位置，运距5公里。甲方派人跟车，协助办理物资出门证。

2.设备备件由乙方负责自甲方库房或临时存放点运送至施工现场。

3.汽车吊及装卸人员由乙方负责。

十三、其它事项

1.合同签订后，双方应指定负责本工程的项目负责人，负责协调工程施工全过程的各项协调配合工作，如工程进度、图纸文件、现场安装、质量验收、技术交底等。

2.乙方应在施工前熟悉施工现场及周围环境，由甲方负责对乙方全体施工人员进行安全教育、办理入厂手续为正式施工做准备。进厂后对其现场施工人员的一切行为负全部责任。

3.乙方应遵守甲方的各项规章制度及双方签订的安全协议，在检修过程中发生的安全事故，经济损失由乙方负责。

4.本方案未充分考虑施工过程的吊装、搭设脚手架等施工措施，乙方在投标报价及编制施工方案时应于充分体现。

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5.其他未尽事宜由双方协商解决；协商不成由工程所在地人民裁决。

。

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甲方：本溪北营钢铁（集团）股份有限公司发电厂（章） 代表人签字： 时间：

乙方：（章） 代表人签字： 时间：

本溪北营钢铁（集团）股份有限公司设备部（章） 代表人签字： 时间：

本钢（集团）股份有限公司设备部机动处（章） 代表人签字： 时间：

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