化纤基础知识和加弹工艺知识

第一编 生产与工艺基本常识

第一章 概述

第一节 纺织纤维的分类

一、纺织纤维

纺织纤维分为天然纤维和化学纤维两大类。 1、天然纤维分为：

1）、植物纤维：又称纤维素纤维。如棉花、木棉、麻等。

2）、动物纤维：又称蛋白纤维。如羊毛、兔毛、牦牛绒、骆驼毛等。 3）、矿物纤维：又称天然无机纤维。如石棉（温石棉、青石棉等）。 2、化学纤维分为： 1）、再生纤维：

（1）、再生纤维素纤维：粘胶纤维、铜氨纤维。 （2）蛋白质纤维：大豆纤维、花生纤维。

（3）特种有机化合物纤维：甲壳素纤维、海藻胶纤维。 （4）无机纤维：玻璃纤维、金属纤维、碳纤维。 2）、合成纤维：

（1）、聚酯纤维（涤纶）。 （2）、酰胺纤维（锦纶、尼龙）。 （3）、聚丙烯腈纤维（腈纶）。 （4）、聚烯烃纤维（丙纶、乙纶）。 （5）、聚乙烯醇纤维（维纶、维尼纶）。 （6）聚氯乙烯纤维（氯纶）。

（7）、其它：聚氨酯纤维、芳香族聚酰氨纤维等。

二、纤维：凡是直径在数微米至数十微米之间或略粗些，长度比直径大许多倍的物体，称为纤维。 三、再生纤维：即以天然记分子化合物为原料，经化学处理和机械加工制得的纤维。

四、合成纤维：即以石油、天然气、煤及农副产品等腰三角形为原料，经一系列的化合反应，制成高分子化合

物，再经加工而制得的纤维。

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第二节 织物的分类

一、 机织物：有两组纱线（经纱和纬纱），基本上互相垂直交织而成的片状纺织品。

二、 针织物：用一组或多组纱线，本身之间或相互之间采用套圈的方法钩联成片的织物。按生产方式不同又可

区分为纬编和经编两类。如内、外衣，运动衫及袜类。

三、 纺织物：用一组或多组纱线，用本身之间或相互之间钩编串套或打结的方式形成片状织物。如花边、毛衣。 四、 非织造布：由纤维开成网状而制得的织物。如无纺布。

五、 其它特种织物：如由两组（或多组）经纱、一组纬纱用梭织方法生产的三向织物、三维织物。

第三节 化学纤维的常用基本概念 一、 长丝：长丝包括单丝、复丝和帘子丝。

1、 单丝：指用单孔喷丝板纺制而成的一根连续单纤维。但在实际运用中，往往也包括3—6孔喷丝板纺制的3—6

根单纤维组成的少孔丝。较粗的合成纤维单丝（直径0.02—2mm）称为鬃毛，用作绳索、毛刷、日用网兜、鱼网等；细的用作透明丝袜等其它用品。

2、 复丝：由数十根或上百根单纤维组成的丝条。它的柔顺性比同直径的单丝要好。 3、 帘子丝：由一百多根或几百根单纤维组成、用于制造轮胎帘子布的丝条，俗称帘子丝。

二、 短纤维：化学产品被切成几厘米或十几厘米的长度，这种长度的纤维称为短纤维。短纤按长度的不同，可

分为棉型、毛型、中长型短纤维。

1、 棉型短纤维：长度为25---38mm，纤维较细，类似棉花。主要用于与棉混纺，如用棉型聚酯短纤维于棉混纺，

称为“涤棉”织物。

2、 毛型短纤维：长度为70---150mm，纤维较粗，类似羊毛。主要用于与羊毛混纺，如“毛涤”织物。 3、 中长纤维：长度为51---76mm，纤维介于毛型与棉型之间。

三、 异型纤维：在合成纤维成形过程中，采用异形喷丝孔纺制的具有非圆形横截面的纤维或中空纤维。

异形纤维具有特殊的光泽，并具有蓬松性、耐污性和抗起球性，纤维的回弹性与覆盖性也可得到改善。如三角表横截面与其它纤维混纺有闪光效应；十字形锦纶回弹性强；五叶型有类似真丝的光泽，抗起球、手感和覆盖性良好。

四、 复合纤维：在纤维的横截面上存在两种或两种以上不相混合的聚合物，或称双组份纤维。有并列型、皮芯

型、海岛型的裂离型等。

五、 变形纱：变形纱包括所有经过变形加工的丝和纱，如弹力丝和膨体纱。

1、 弹力丝：即变形长丝，可分高弹丝和低弹丝。弹力丝的伸缩性、蓬松性好，其织物在重量、厚度、不透明

性、覆盖性和外观特征等方面接近毛织品、丝织品或棉织品。其变形方法主要有假捻法、空气喷射法、热

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气流喷射法、填塞箱法和赋型法等。

2、 膨体纱：是利用高聚物的热可塑性，将两种收缩性能不同的合成纤维毛条按比例混合，经热处理后，高收

缩性的毛条迫使低收缩性的毛条卷曲，从而使其具有伸缩性和蓬松性、类似毛线的变形纱。如腈纶蓬体纱，用于作外衣、内衣等。

六、 超细纤维：由于单纤维的粗细对于织物的性能影响很大，所以按单丝的粗细分类，一般可分为常规纤维、

细旦纤维、超细纤维和极细纤维。 1、 常规纤维：线密度为1.4---7dtex。

2、 细旦纤维：线密度为055---1.3dtex。主要用于仿真丝类的轻薄型或厚型织物。

3、 超细纤维：线密度为0.11---0.55dtex，可用双组份复合裂离法生产，主要用于高密度防水透气织物和人造皮

革、仿桃皮绒织物等。

4、 极细纤维：线密度为0.11dtex以下，可通过海岛纺丝法生产，主要用于人造皮革和医学滤材等， 七、 差别化纤维：泛指通过化学改性或物理变形使常规化纤品种有所创新或赋予某些特性的服用化学纤维。 1、 在聚合及纺丝工序中改性的有：超有光、超高收缩、异染、易染、抗静电、抗起毛起球、防霉、防菌、防

污、防臭、吸湿、吸汗、防水、荧光变色等纤维。

2、 在纺丝、拉伸和变形工序中形成的有：共混、复合、中空、异形、异缩、异色、异材、细旦、超细、特粗、

粗细节、三维卷曲、网络、混络、皮芯、并列、毛圈喷气变形、竹节丝、混色、包覆、花色丝等。 八、 特种纤维：指具有特殊的物理化学结构、性能和用途的化学纤维。如高性能纤维、功能纤维等。它们具有

耐高温、耐腐蚀、耐辐射、高强高模、反渗透、导电、导光等特性，主要用于产业及尖端技术等领域。

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第二章 涤纶长丝生产

第一节 涤纶的原料来源及生产

一、原料：涤纶的原料来自于自然界中的煤（电石、煤焦油）、石油、松节油等物质。 二、聚酯纤维的生产路线

对苯二甲酸PTA 直接法 间接法（酯交换法）

环氧乙烷EO 直接加成 直接酯化 甲酯化 甲醇

粗DMT（对苯二甲酸二甲酯） 对苯二甲酯乙二酯（BHET）

精制

聚合

聚对苯二甲酸乙酯（PET） 精DMT 铸带 熔融

切粒 酯交换 乙二醇EC

PET切片 甲醇

螺杆熔融纺丝 直接纺丝 初生纤维 拉伸 拉伸 卷曲 加捻 定型 变形 切断 定型

短纤维 长丝 编写：叶咏东 4 / 68

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对苯二甲酸乙二酯的制备方法主要有三种：酯交换法（间接法）、直接法和直接加成法（直接法）。 三、学名、商品名及分子结构 1、学名：聚对苯二甲酸乙二酯。

2、商品名：我国将其称为涤纶：国外的商品名称有很多，如Dacron、Tetoron、Terlenka等。 3、分子结构：

（ OC

第二节 涤纶长丝的性能和用途

一、性能 1、 光泽与消光

涤纶长丝通常生产有光、半消光、全消光和色丝。

化学纤维不经消光，会发出亮光，为减少或消除化纤的过强光泽，需添加消光剂。消光剂的主要原料为二氧化钛。

涤纶长丝一般为乳白色半消光产品，它消光与否与二氧化钛添加量有关。半消光丝：TiO2加入量为0.3---0.5%；在消光的前提下，TiO2的含量应尽量低，并分布均匀、粒子细小。

2、 具有较高的初始模量

纤维的初如模量（弹性模量）是指纤维受拉伸而当伸长为原长的1%时所需要的应力。单位：kgf/mm2。 初始模量表征纤维对小形变的抵抗能力。在衣着上则反映纤维对小的拉伸作用或弯曲作用所表现的硬挺度。模量越大，越不易变形、越挺刮、不易超皱；模量越大，织物尺寸稳定、保形性好。

3、 耐热性和耐光性

涤纶的耐热性与热稳定性均好；耐光性也好。

涤纶玻璃化温度为80℃；熔点为255---265℃；分解点为290℃；燃烧温度450℃；软化点230-240℃。 4、 燃烧性能

纤维的燃烧性能是纤维在空气中燃烧的难易程度。一般采用“极限氧指数”法（Limiting Oxygen Index—LOI）。

LOI：是指使着了火的纤维离开炎源，而纤维仍能继续燃烧时，环境中氮和氧混合气体内所含氧的最低百分比。

○ COO—（CH2）2—O ） n

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在空气中，氧的百分比为21%，故纤维的LOI<21%，就意味着空气中的氧气足以维持纤维继续燃烧，这种纤维就属于可燃烧性或易燃烧性纤维；若LOI>21%，相反则称为难燃性纤维或阻燃性纤维；当LOI>26%时，称为阻燃纤维。涤纶的LOI=20.6%。 5、 吸湿性能

纤维的吸湿性是指在标准温度（20℃、65%相对温度）条件下纤维的吸水率。一般采用两种指标来表示：回潮率和含湿率。

试样所含水分的重量

回潮率= ×100%

干燥试样重量 试样所含水分的重量

含湿率= ×100%

未干燥试样重量

涤纶的回潮率0.4---0.5%。因此，涤纶的吸湿性有效期，易产生静电，脱汽性差。

吸湿性影响纤维的加工性能和使用性能。吸湿性好的纤维，摩擦和静电作用减小，穿着舒适。

6、 染色性能

由于涤纶自身缺少亲水基因，用水溶性染色时手受到影响，用分散染料或非离子染料染色效果较好。 涤纶织物疏水、吸湿性差，故染色困难。涤纶没有亲水基因，分子堆砌紧密，因此染料分子很难进入纤维内部，故采用分散性染料载体染色。 7、 化学性能

涤纶在室温下对稀酸稀碱是稳定的，但随着温度的提高，其耐腐蚀性能有所下降。

8、 涤纶的电性能

涤纶的吸湿性能低，在干燥状态下具有良好的电绝缘性，因此在加工过程中和穿着时由于摩擦而易积聚电荷（静电），不仅加工发生困难而且感觉不舒服，也容易沾灰尘。 二、用途

涤纶的用途非常广泛，可用在服装、床上用品、装饰用品、工业应用等。

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第三节 涤纶长丝的分类和生产工艺流程

一、涤纶长丝的分类

未拉伸丝（常规纺丝）UDY（Undrawn Yarn）

初生纤维 半取向丝（中速纺丝）MOY(Medium OrientedYarn)

预取向丝（高速纺丝）POY(Pre Oriented Yarn、Partial oriented Yarn) 高取向丝（超高速纺丝）HOY(High Oriented Yarn) 涤纶长丝 拉伸丝 拉伸丝（低速拉伸丝）DY(Drawn Yarn)

全拉伸丝（纺丝拉伸一部法）FDY(Full Drawn Yarn)

常规变形丝TY(Textured Yarn)

变形丝 拉伸变形丝DTY(Draw Texturing Yarn) 空气变形丝ATY(Air Texturing Yarn)

（1）、取向：高聚物中大分子或链段在外力作用下沿作用力方向（纤维轴向）排列的现象，称为取向。 （2）、取向度：纤维大分子排列方向与纤维轴向符合程度，称为取向度。 （3）、结晶态：纺织纤维中大分子有规律地整齐排列的状态，称之。 （4）、结晶区：呈现结晶态的区域叫结晶区。 （5）、结晶度：指结晶的体积占纤维总体积的百分比。

（6）、预取向：在后纺加工过程中的拉伸还有一次取向，故把纺丝过程中的取向称为预取向。

二、生产工艺路线 1、 常规纺丝

常规纺丝也叫低速纺丝。是纺丝卷绕——拉伸加捻——假捻变形的三步法工艺路线。 UDY D Y T Y YS=1000—1500m/min YS=600—1100m/min YS=100—160m/min 常规纺丝运行稳定，质量好，易掌握技术，M率高（96%以上）。 可纺制： 33—167dtex粗细的纤维。

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2、 中速纺丝

1） MOY D Y

YS=1800—2500m/min YS=800—1200m/min 可纺制：33—167dtex粗细的纤维；质量比常规纺丝差。 2）MOY DTY

YS=1800—2500m/min YS=400—500m/min 可纺制：55—88dtex粗细的纤维。 3、 高速纺丝

高速纺丝纺速为2800—3600m/min。可分为两种： 1） POY—DTY工艺：

系二步法工艺路线，生产效率高，流程短。

其中：DTY加工速度为450—900m/min；可纺制50-600dtex粗细的纤维。 2） POY—DY工艺：

系高速纺丝，低速拉伸加捻。可纺制：55—110dtex的DY丝。 4、 全拉伸丝（FDY）

它是低速纺丝、高速拉伸，且两道工序在一台纺丝拉伸联合机上完成，所以也称为“一步法”。 纺丝速度：900m/min；拉伸速度：3200m/min。

可纺制：55-167dtex粗细的纤维。质量稳定、毛丝少、断头少。 5、 高取向丝（HOY）

也称为全取向丝（FOY）。纺丝速度：5000—6000m/min。目前尚在研发阶段。

三、纺丝工艺（POY）流程

切片 结晶 熔融挤出 纺丝 集束上油 POY卷绕 后加工 1、切片干燥的目的

1）脱水：切片中含有的水分不仅促使切片在熔融时发生水解使粘度降低，而且由于水分汽化形成气泡

使纺丝断头或产生毛丝。

2）提高软化点：无定形切片软化点低，进入螺感杆挤压机时将很快软化粘连造成环结阻料，因此必须加热使其结晶，随着结晶度的提高，也提高了软化点，同时切片韧度增加，熔程变窄，熔融均匀。

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2、平衡的目的

由于纺丝过程中的急剧形变，卷绕丝内部分子存在着内应力，结构极不稳定。在卷绕筒子的表层和内层之间，更存在着明显的差异。

如果将这种卷绕丝立即拉伸加工，不仅使成品丝的不匀率高，还容易毛丝和断头。因此，必须将POY存放在一定的温、温度条件下，放置一段时间，使其内应力减小或消失，结构相对稳定，及内外层均匀后，再加工。

平衡的时间根据POY规格而定。150D以上的粗旦少孔丝平衡时间8小时即可；而150D以下的细旦多孔丝平衡时间就要相对延长至16—24小时或更长。

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第三章 涤纶长丝的品质标准和染色不匀

第一节 涤纶长丝外检标识和外观疵点的种类

一、外检标识

外2：毛丝（BF）；外3：油污丝；外4：断丝（YB）；外5：无、多尾丝；外6：紧点、僵丝（TS）；外7：成型不良；外8：蛛网丝；外9：小卷丝；外10：网络不匀（漏网）；外11：色泽不匀；外12：毛球。 三、外观疵点的种类

1、毛丝：复丝表面凸出的单丝断裂的丝头或复丝被擦伤的毛茸现象统称毛丝。扭缠成团的丝头称毛丝团。 2、圈丝：有一根或多根单丝未断裂成圈状凸出在筒子表面的丝称圈丝。

3、紧点、僵丝：筒管上丝条某一段呈现竹节状，单丝粘连，丝条细且僵直发亮，缺乏卷曲弹性及蓬松性的变形线称僵丝。具有以下几种状态：

1）叠捻丝：由于加捻时形成重叠捻度，当丝条处于紧张状态时不明显，而处于松弛状态时，叠捻成枝岔状突起，手感发硬。

2）竹节丝：又称紧捻丝、紧点丝。它是沿变形丝轴方向有紧捻的细节，蓬松性差。竹节丝会使后加工布面条纹不清晰，织染时有芝麻点的色花。

3）单丝粘连：加弹工艺的变形、定型温度过高会千万单丝粘连。 4）卷缩丝：片段性变形不良，千万卷曲不明显，有原丝风格。

4、色泽：色泽是指整只筒子内外层颜色均匀一致的程度。筒子的内、中及外层丝色泽有差异或者筒子管一端的丝头，留作后道工序接头用的丝段。

5、尾巴丝：丝筒底部绕于筒管一端的丝头，留作后道工序接头用的丝段。有多尾丝和无尾丝两种。 6、碰伤丝：由于碰撞、砸伤、擦伤而造成的。

7、油污丝：丝锭上有油、污、锈或其它斑渍的称油污丝。

8、成型不良：丝筒卷装的外型称成型，筒子卷绕过软或过硬，三个面上有凹凸不平，卷绕位置不当，缩头丝等均匀为成型不良。包括以下几种：

1）卷装过硬：卷绕张力过大引起卷装过硬，卷装过硬使织造断头率增加，并会影响低弹丝的卷曲性能和牵伸丝的布面质量。

2）卷装过软：由于成型过程中卷装过松，筒子的表面或端面上用手指按下有明显的凹陷呈现。

3）卷装凹凸不平：端面阶梯状，表面波浪形。三个面上的紊乱均会影响退绕张力。凸出部分硬度高，凹下部分硬度低。

9、未拉伸丝：由于工艺、设备、操作不当等原因引起部分丝条未经拉伸的或者是拉伸不足的丝称为未拉伸丝。 10、断头小卷：复丝筒管上丝条断裂称为断头；不够重的称为小卷。

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11、绊丝：也称蛛网丝、绕外。丝条在丝锭两端脱离正常卷绕轨道，明显地绊在丝锭端面上面呈直绕状。它影响外观且影响退绕，造成后加工的断头、毛丝。

12、光丝：丝锭表面发亮。主要原因是同逃捻、摩擦盘打滑、丝未进H1或H1温度过低或H1温度忘记开启等因素造成的。

第二节 涤纶长丝物理指标

1、线密度（纤度count）：表示长丝粗细程度的指标，可分为几种： 1）特（dtex）：每10000米长纤维所具有的重量克数称为分特数。 2）特（tex）：每1000米长纤维所具有的重量克数称为特。

3）旦数、旦尼尔（Denier）：每9000米长纤维所具有的重量克数称为旦。

线密度为定长制，它有两层含义：（1）一是复丝的线密度：（2）二是单丝的线密度。

2、强度（tenacity、strength）：纤维被拉伸至断裂时所承受的负荷称为断裂强度。一般用相对断裂强度来表示，单位cN/dt。相对强度（R.S.）=强力/线密度（丝的粗细）。 ●强力也称绝对强度（Force）：纤维被拉断时所承受的力（cN） 1kg=9.8N； 1N=100cN； 1cN≈1.02g；

3、断裂伸长率（elongation）：纤维被拉伸至断裂时伸长的程度。 伸长率（R.S.）=（L1—L0）/L0×100% 其中----L0为原长；L1为断裂时的长度。 即纤维断裂时增加的长度与原来的长度的比值。

断裂伸长是一种反映纤维韧性的指标。伸长率愈大，手感愈柔软，后加工毛丝、断头较少，但过大时，强物易变形。

4、条干不匀率（yarn evenness）：是反映长丝长片段的均匀程度（一定长度中的粗细或质量的变化），用CV%或U%值表示。条干不匀，在后加工中容易产生毛丝和染色不匀。

5、沸不收缩率（boiled shrinkage）：如果热处理的介擀为沸水则称为沸水收缩。沸水收缩率就是纤维处理前长度与处理后其收缩的长度与原长度的比值。 沸水收缩率（B.S.）=（A—B）/A×100% 其中----A为原长；B为收缩后的长度。

沸水收缩率要小而均匀。过大时，织造加工中门幅尺寸难于控制，织物尺寸稳定性和保形性较差，织染中会产生皱痕、凹凸不平、条纹及染色不匀。

6、卷曲收缩率（crimp contraction）和卷曲稳定率（crimp stability）：

卷缩率：是反映变形丝卷曲程度的指标。指变形丝加重（负荷）时的长度Lg与去掉重负荷加轻负荷时的长度

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Lg之差，对加重负荷时长度Lg的比值，系变形丝在热空气中于轻负荷下的收缩程度。 卷缩率（E.K.、C.C.）=（Lg—Lz）/Lg×100%

其中---Lg为加重负荷时的长度；Lz为加轻负荷时的长度。

卷缩率是从伸直→卷曲回缩的程度来描述卷缩特性，其值小于100%。 卷曲稳定度（B.K.、C.S.）=（Lg—Lb）/(Lg—Lz)×100%

其中--- Lz为加更大负荷（高于Lg）一定时间后改加轻负荷时的长度。 卷曲稳定度是考量卷曲在外力作用下的损失程度，其值越高，卷曲稳定性越好。 7、含油率：表示长丝含油多少的指标，用OPU%表示。

8、网络度：单丝长度上的网络个数，一般用每米网络数表示（n/m）。

风格度不是越多越好，要根据织物用途和加工特点来选择。网络度越高，丝的强、伸度下降得越大，条干均匀度恶化，尤其是在织物上作纬纱使用时网络度过大，织物表面易产生分散性的小竹节，影响平整光洁度，染色后由于网络节与非网络节处的丝条吸色性能有差异，易造成布面分散性色花，影响产品质量。

9、 变形丝残余扭矩（torque、snarl）：扭矩是一种扭应力的概念，用丝在25cm内残留捻回个数或转换成个/米

来表示。

若丝条上适当存在一些残余扭矩时，可以减少织物表面超球，但丝条上残余扭矩过大时，在织造加工中，当织机瞬间停车时，丝条易卷绕、扭结；再开时，易使丝条断头或轧坏织针，造成织物破洞，如果呈扭结丝条（辫子丝），通过织机针筒时，则织物表面形成粗节（小疙瘩）、横跨等疵点，影响生产效率和质量。

第三节 影响染色的因素

一、染判等级和降等类别 1、染判等级：

共分五大级。分别为：5、4、3、2、1；在每个大级之间再分0.5级，这样就为五级九等。 2、降等类别

D：深色丝；L：浅色丝；F：断斑丝；K：卷缩丝；C：透明丝；

1）D：在纤维的粗部，由于拉伸不足，大分子排列疏松，染料分子易于扩散渗入，故呈深色。 2）L：由于拉伸过大，纤维大分子的取向度高，上染率低。

3）F：在袜带上出现染色深浅相间的条花。有原丝、机械、工艺等原因。

4）K：加弹不良丝，透明丝。它是由于变形不充分、假捻度下降不足造成的。丝还保留有原丝的风格。 二、染色异常的加工初判

1、强力变化（T1与T2）-------拉伸不匀。

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2、较低的热效率------H1太脏。 3、丝路不正，操作错误。 4、导丝器破损，皮圈磨损。

5、POY缺陷（含油率、条干、成型、毛丝、夹结等）。 6、DTY卷绕成型不良。 7、染色操作不当。 三、染色不匀的检查

1、丝中来料加工逃出丝路？是否有导丝器磨损？ 2、是否在一区的热箱温度较低？ 3、干扰不动作，边控异常。 4、皮圈磨损，PU盘磨损。 5、POY更换后是否改变？ 6、丝是否在皮圈交叉中心？ 7、假捻接压不足。 8、拉杆是否到位？ 9、罗拉是否有缠丝？ 10、纸管跳动严重。

四、工艺流程诸因素对DTY---M率的影响 1、切片因素：

1）消光剂含量不匀：F丝。

2）二甘醇含量多：D丝；若变化：F丝。 2、原丝（POY）因素： 1）纤度不匀易产生F丝。 2）丝偏粗：D丝。 3）条干不匀大：F丝。 4）横截面形状发生变化：F丝。 3、设备、电气因素：

1）FR1磨损，张力波动，拉伸不稳定：F丝。 2）罗拉压紧弹簧松弛，握持力不足：D丝。

3）摩擦盘表面磨损，便于工作DTY局部产生损伤或截面不稳定：F丝。

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4）H1、H2温度波动---D、F、L丝。

5）第二热箱不直或管内有异物时，丝接触不良---F丝。 6）导丝器破损---D、F丝。 7）成型不良---D、F丝。

8）变频器故障，转速发生变化---F丝。 9）龙带转速下降---D、F丝。 4、工艺因素：

1）H1、H2设定不当---K、F、L、D丝。 2）OF2波动小，易产生F丝。 3）DR、D/Y不当---F、L、K、D丝。 5、操作因素：

1）逃捻---D、F、K丝。

2）钢辊缠丝造成拉伸不足或超喂波动---D、L、F丝。 3）拉杆不到位，T2过大---D、K丝。 4）漏网严重，气压下跌过多---L丝。 5）丝跳出拉杆导丝器---D、F丝。 6）丝逃出冷却板---L丝。 7）混批、上错丝。 6、染色不当： 1）染料质量因素。 2）煮染操作规范与否因素。 3）判色目光同一与否因素。

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第四章 加弹机设备工艺流程和结构简介

第一节 工艺流程

1、加弹机从丝路方面主要可分为M、V型两种。

其中：M型为H1、冷却板、及假捻器丝路成折角（锐角）；

V型为H1、冷却板、及假捻器丝路几乎成一条直线，它有利于车速的提高，和细旦丝的生产。 2、工艺流程

原丝架—切丝器—FR1（FRO）（预网络）—H1—拉杆（滑橇）—冷却板—假捻器—FR2—（网络装置）—H2—（网络装置）—FR3—探（感）丝器—油轮—卷绕成型。 可根据生产的要求，在工艺丝路上作一些设备改装或增减来达成。

第二节 设备结构简介及工作要点

一、原丝架（CREEL）

1、结构：1）丝架分为3、4、6层等；2）丝架有固定式、旋转式。

2、工作要点：1）插丝杆（桩）可作上、下及左、右调节和转动，保证丝饼中心正对导丝管入口导丝器；2）隔纱板起隔纱作用，但不能搭在丝饼上影响退绕；3）导丝器没有弯曲变形，入口导丝器完好无缺；4）原丝架干净无挂丝；5）插丝杆应略微上翘2—3°；6）丝饼与导丝管的距离要保证丝束气圈不至于影响退绕，气圈的形成的和张力变形与直径有关，一般来说，直径大的与小的时候，张力较大；中等时较小。7）隔纱板不能变形弯曲或毛刺。8）隔纱板灰尘、飞花、挂丝应及时清除。9）隔纱板上下不能放置其它杂物。 二、罗拉（FR1、FR2、FR3）及微横动杆（ROLLER and TRAVERSE ROD）

1、结构：1）分为皮圈、皮辊式两种；2、每道罗拉前都装有微动杆，作10—15mm的位移，它的作用是防止丝对皮圈或皮辊的集中磨损；3）皮圈式罗拉喂丝的优缺点：A优点---皮圈与主动辊接触面大，对丝条握持力大，对主动辊压力小，可减少轴承磨损，调换方便。B、缺点----易损坏、易刮伤、钩伤，新旧皮圈的握持力差异大，旧皮圈跳动大，老化快不耐磨，使用寿命短。4）皮辊式罗拉喂丝的优缺点：A、优点：耐磨且可多次使用，一般来说，3---6个月须研磨一次。B、缺点：握持力不足，须在辊上绕圈弥补（尤其在二罗拉），一般绕2—3圈，丝圈间距离要求3—4mm。

2、工作要点：1）尽量做到同时期的皮圈同机使用，减少新旧差异。2）FR1、FR2、FR3皮圈使用状况不同，不能随意调换使用。3）随时检查皮圈跑偏、磨损、咬坏情况，并及时更换。注意丝要在皮圈中部游动。4）检查微动杆是否颤动（链条太松或太紧、凸轮磨损），杆连结处是否有“顶头”现象。5）钢辊有缠丝要处理完才能生产。6）皮圈做到按FR1---FR2---FR3的顺序循环使用，不要随意调换。7）检查丝是否跑出罗拉。8）严禁用钩刀将皮圈或皮辊钩伤，损伤的不能带伤使用。9）杜绝用铁榔头直接校皮圈运转位置，而应先松开紧固螺丝，

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改用软塑锤或林锤轻击调整。 三、上热箱（HEATER1---H1）

1、结构：采用真空封密联苯蒸汽加热。热箱内凹槽采用耐磨材料处理，光滑无毛刺。可通过2、4根丝条，丝条在热箱中为接触式加热。H1=160---250℃。热箱有常规热箱和高潮短热箱等几种。

2、工作要点：1）检查丝路是否正确，是否跳槽。2）热箱是否沾有废丝或结垢太多。3）热箱出入口导丝器是否破损。4）保温层是否变形凸超造成刮丝。5）纺丝油剂被加热后小部分沸点较低的组分留在热板上，所形成的污垢和结焦会影响丝条的加热效果，造成DTY质量下降，故要定期清洗。清洗时不要损伤其它部件。 四、冷却板（COOL PLATE）

1、结构：均采用金属空气冷却，利用改善室内温度和通风条件的方法，保证丝条冷却且低于80℃，使之有足够的刚性，保障加捻的进行。

2、工作要点：1）检查丝路是否逃出拉杆、冷却板。2）冷却板是否松动、歪斜。3）检查是否太脏，沾有白粉。4）检查是否集油及滴油现象。 五、假捻器（TWISTER UNIT）

1、结构：1）有皮圈式、皮辊式两种。2）皮圈式夹捻器由一对加捻传动装置组成。其中一侧为可动侧，另一侧为固定侧。3）叠盘式假捻器：由不同数量的摩擦盘以一定间隔安装在三根驱动杆上，这些圆盘交替重叠，丝条在三个圆盘中间以螺旋状路线经过。有单锭电机传动和龙带传动两种。龙带一盘为逆时针运转，锭轴有“S”“Z”捻旋转两种。

2、工作要点：1）杜绝假捻皮圈干磨。2）杜绝任何对假捻皮圈和PU盘的伤害，若发现有破损、完成割伤的要及时更换。3）检查是否逃捻或抖动。4）检查摩擦盘是否缠丝影响生头。5）检查出入口导丝器是否破损。6）检查摩擦盘转速是否下降，龙带老化转速是否发生变化。7）每次开机前要用袜带或干布沾水擦PU盘。8）检查龙带是否上下跑动或甩动，若老化伸长，要重新张紧。9）33H切向皮带用酒精擦拭，导轮污垢用铜刮刀刮。10）检查定位销是否松动。11）检查假捻器与底是否有白粉，造成间隙。12）检查假捻器是否与龙带平稳接触，是否歪斜。13）检查小齿形带是否磨损、脱齿、找滑。14）摩擦盘组装后上机安装，要检查与底座是否结合良好无间隙。

六、下热箱（HEATER2---H2）

1、结构：由24根直径3—4mm的金属小管组成。丝条与热箱为非接触式联苯蒸汽加热。H2=150---230℃。 2、工作要点：1）检查H2入口是否飘丝（尤其是网络丝）。2）生产低弹丝时，检查丝条是否处于膨松状态，若是则为正确；若呈一条直线则为假捻异常或是僵丝。3）应定期检查、清洗H2。清洗办法是：将热管放入弱碱液体中浸渍并加热，待冷却后取出，用清水洗，再用压缩空气吹干。检查管内污垢是否清洗干净。注意管口不能弄毛碰伤。一般来说，热管每年需检查保养一次。

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七、上油装置（OILING ROLLER）

1、结构：1）采用油轮或油齿上油。2）决定上油率的因素：A：油轮转速。B：油位液面的高低。3）油轮包角大小。4）油剂深度（粘度）高低。5）油轮正向或反向运转。6）加工丝的品种及工艺条件。

2、工作要点：1）检查是否断油、漏油。2）保持油槽干净。太脏时每次保养时清洁一次。3）杜绝油轮链条缠丝或做卫生时缠上袜带。4）油轮缠丝及时处理。 八、断丝探测器和切丝器（DETECTER and CUTTER）

1、结构：探丝器装在油轮之后，同一个接触式电容传感器组成。当丝条在卷绕之前断头时，探丝器中无丝通过，其中电容值与丝条通过时不同，从而发出信号，让切丝器动作，切断并夹住喂入原丝。

2、工作要点：1）检查探丝器、切丝器是否失灵。2）探丝器是否松脱不在原位。3）探丝器前导丝器是否飞花堵塞。4）探丝器是否有油剂溅入造成损坏。5）切丝器转换开关是否正常。 九、卷绕机构

1、结构：同横动箱、摩擦辊、摇架等组成。

1）防叠机构：卷绕过程中，卷绕角若不变化，则会发生重叠。叠丝不利于成型，也不利退绕。可通过改变往复速度改变卷绕角，达到防叠目的。横动导丝器由大凸轮带动，在大凸轮转动的基础上增加一个周期变化的附加转速，使兔子头产生时快时慢的变化来改变交叉角。

2）防凸机构：在卷绕中，若导丝器往复的转向点集中在动程的两端，会出现两端的密度高于中间的凸边状。防凸小凸轮通过连杆将运动传给成型摆动板，使之产生微量摆动，这一摆动使导丝动程在一定范围内缩小和复原。 3）摇加压力补偿与防震制动装置：当筒子卷装增大时，对摩擦辊的压力也增大，会影响筒子的硬度和成型，可通过弹簧顶推力来补偿和气压补偿。防震制动的目的是减少振动对筒子成型的影响。摇架刹车块起到落筒或摇架抬起时，筒子能快速制动。

2、工作要点：1）检查卷绕系统各个部件是否破损，运转是否良好。2）检查摩擦辊是否会产生黑色素，造成局部缠丝。3）检查卡盘是否异常、开裂，轴承是否松动，卡盘是否磨损。4）检查横动动程是否太长，摩擦辊是事跑偏、松动。5）摇架弹簧是否太松，摇架抖动，摇架与摩擦辊的正压力是否平衡，平行度是否良好。6）开机前要求用袜带沾酒精将摩擦辊擦一遍。7）开机前要求将摇架、摩擦辊、横动箱内外清洁一遍。8）检查横动箱密封性能，是否会溅油。9）杜绝在运转中更换兔子头（不单会损坏滑梭、槽辊；还可能引起共振）。

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第五章、加弹工艺原理、理论计算及批号代码

一、车间YS（YARN SPEED）

33H、FK6II、FK6V—1000等机型都是以FR2的速度为基准，即为车速。用m/min表示。 二、拉伸比DR（DRAW RATIO）

FR2速度（转速）

DR=

FR1速度（转速）

拉伸的作用：由于POY的强度低、伸长大，尺寸不稳定，没有直接使用的价值；在通过后加工的拉伸和热定型，可使纤维的大分子再取向和结晶，从而具备一定的物理机械性能，有了较高的、较小的伸长以满足织造和服用的需要。

拉伸按拉伸、假捻结合加工的方法，可分为外拉伸变形法和内拉伸变形法两种。

1、外拉伸变形法：拉伸和假捻在同一台设备上分两个区域来完成，先拉伸再假捻。由于拉伸发生在假捻区外，故称为外拉伸法。

2、内拉伸变形法：拉伸和假捻在同一台设备上分两个区域来完成，这种加工方法称为内拉法。 目前外拉法应用较少，大多数厂家为提高效率而引进的设备一般均采用内拉法生产。 三、速比VR（VELOCITY RATIO）或D/Y （DISC/YARN SPEED）比

假捻皮器圈的表面速度

VR=

FR2罗拉的表面速度（YS）

假捻器摩擦盘的表面速度

D/Y=

FR2罗拉表面速度（YS）

VR（D/Y）的作用：它保证了DTY的假捻效果，使其具有一定的卷曲和蓬松，D/Y及VR决定了DTY的捻数，VR（D/Y）大，假捻度越大，则卷缩力愈大，卷缩愈细密而多，外观也越丰满。因此，可通过它对DTY的外观、密度、毛丝、紧点等进行；但在一定范围内对丝的强、伸度，卷缩率、卷曲稳定度特性影响较小。另外，VR（D/Y）增加，DTY的上染率略有下降。 四、第一热箱温度或上热箱H1（HEATER1） 第一热箱温度也叫变形温度。

它的作用是：丝条如果在低温状态下硬性拉伸，由于纤维的拉伸应力（屈服强度）较高，单丝表面容易破裂，内部也可能出现空洞，产生毛丝和断头。涤纶长丝的分子链需在一定热量的情况下才具有一定的活动性，而它`的活动程度与温度有关，温度愈高，活动性愈强。

因此，利用纤维的这种热塑性，在具有一定温度条件下拉伸，才能使纤维变形得以充分。经过第一热箱处理后的丝具有高弹性，卷缩率高，卷曲稳定性差，称为高弹丝。 五、冷却板的作用（COOLING PLATE）

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冷却板的作用是把丝条的塑性形变固化下来，由于经过第一热箱后的丝条温度较高，刚性不足，故须将丝条经冷却板至80℃以下，使之具有足够的刚性，保证加捻的正常进行。

冷却效果由车速、POY油剂性能及含油率、冷却板长度、车间环境温度、通风条件、气候等因素息息相关。 六、假捻原理（TWISTER）

1、加捻：一端固定，一端在外力作用下回转，称为加捻。分为S、Z捻。 2、S捻：捻回的方向由下而上，自右向左旋转的叫S捻（逆时针加捻）。 3、Z捻：捻回的方向由下而上，自左向右旋转的Z捻（顺时针加捻）。

4、从机台上运转的假捻器上的判断则是：顺时针旋转的称为S捻；逆时针旋转的为Z捻。

5、假捻原理：若将两端固定的丝在中间加捻，则在加捻点上、下两段丝条就形成了捻向相反，捻数相同的捻回。如果把加捻点上段丝条向定为加捻，则丝条下段捻向就为解捻（退捻），则所得捻数便于工作为零，丝条不存在真正的捻度，称为假捻。而它的卷曲形状和蓬松性却保留了下来。 七、第二热箱或下热箱H2（HEATER2） H2温度也叫定型温度。

它的作用是：变形丝在第二热箱中处于低张力状态，假捻产生的卷曲丝圈有自由收缩的机会。卷曲力弱的丝圈会因收缩而消失掉，变形丝的卷曲性能降低。但通过定型加热可进一步消除内应力，而使卷曲更加牢固，尺寸稳定性变好，残余扭矩减小。加之结晶的进一步完善，沸水收缩率降低。变形丝也由高弹态转为低弹态，称为低弹丝。

八、第二热箱或下热箱H2（OVER FEED2） FR2表面速度—FR3表面速度

OF2= ×100%

FR2表面速度

在二热箱内丝条发生一定的收缩，它的大小与OF2有关，OF2越高，DTY愈接近松弛状态下的热定型，丝的收缩率越高，内应力松驰愈彻底，DTY的卷上缩率降低愈大；但OF3过大，残余扭矩会偏高。若开网络丝，OF2的控制就要求比常规丝低些，以丝在FR2及喷嘴处不飘丝为荷，并考虑客户对网络度的要求和退绕性能等方面来把握。

九、第三超喂OF3（OVER FEED3）

FR2表面速度—WR（卷绕摩擦辊）表面速度

OF3= ×100%

FR2表面速度

OF3主要是控制丝的卷绕张力，保证丝锭具有一定的卷径、成型和硬度，还能上油量。工艺调整时，要考虑包装尺寸和退绕的要求。 十、上油（OILING）

DTY上油的目的：保证丝具有较好的平滑性、集束性和抗静电性。这样可以减少DTY丝的摩擦系数和上油率；

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丝锭的卷绕成型、退绕性能更加良好，才能满足织造的要求。 十一、网络原理和作用（INTERLACING）

网络原理：当丝在喷嘴丝道中通过时，受到与丝垂直的喷射气流的横向撞击，产生与丝条平行的涡流，使各个单丝产生纠缠和振动，如此循环往复，丝条不断地被开松、交络、缠结从而形成缠结点。由于不同的区域涡流的流体速度不同，以及车速的影响，因此形成周期性的网络间距和网络结点。

网络的作用：可以省掉织造中的并丝、加捻、上浆等工序，也中免浆丝。它可以大幅度地提高丝条的退绕速度，降低断头率，增强复丝中单丝的抱合力，以利于织造加工的顺利进行和缩短加工工序。同时，织物有一定的行型感，不易起毛起球。

十二、落筒时间和理论产量的计算

卷装重量（g）×10000×N

1、落筒时间（doffing time)= ×100%

实际纤度（dtex）×车速(m/min) 其中-----N为修正系数；

-----车速YS=卷绕速度÷（1-OF3%），同时考虑到还有一定的上油量，故N=1+OF3%-OPU%。一般N取1.02左右值。

2、单锭理论日产量：

1×YS×60×24×纤度（dtex）

W= (kg) 10000×1000×N 其中----N为修正系数，同上取1.02左右。 3、整机理论日产量：

YS×60×24×纤度×锭数×M

W= (kg) 10000×1000×N 其中----N为修正系数，同上；M为机台效率。 十三、DTY批号代码制度 1、批号代码含义—ABCD

ABCD—A代表机型、B代表纤度、CD代表批号序号。 2、机型划分（A）

机 型 FK6V—1000 33H S+Z 33H、TMT FK6—700 代 码 1 2 3 4 机 型 FK6II—900（9mmPU） FK6M—1000 3V3 MPS 代 码 6 7 8 9 编写：叶咏东 20 / 68

化纤基础知识和加弹工艺常识 FK6I—900（6mmPU） 3、纤度划分B）

纤 度 100D 200D（包括250D） 300D 400D（450D） 5 代 码 1 2 3 4 纤 度 50D（包括55D） 600D 75D 150D 代 码 5 6 7 8 4、举例说明 （1）Barmag：如FK6V—1000生产的第一个150D产品， 其代码为：1801。

其中：第一位1代表FK6V—1000； 第二位8代表150D；

01代表FK6V—1000机台生产的第一个150D产品。 （2）33H普通机台：生产某个300D产品， 如代码为：3306。

其中：第一位3代表33H单为喂入机台。 第二位3代表300D产品。

06则代表33H单喂入机台生产的第6个300D产品。

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第六章 DTY加工异常故障分析

一、毛丝

1、在固定锭位连续出现毛丝 原 因 1）导丝器裂伤缺损 2）皮圈裂伤 3）喂入罗拉表面划伤 4）假捻速度低于设定值 a、假捻传动皮带轮磨损或导轮轴承损坏 b、假捻皮圈与带轮间有打滑 c、集中在一区毛丝、假捻传动噪音异常 d、假捻器传动辊或龙带有油污 e、小同步皮带脱齿损坏或油浸蚀损坏 f、龙带老化、转速下降 g、PU盘割伤 5）卷绕罗拉裂伤或划伤 6）原丝筒子中心没有与丝架导丝器中心对准 7）假捻接压过低，引起假捻器振动 8）丝路堆积白粉过多 9）假捻器缠丝 2、在个别锭位不规则出现毛丝 原 因 主要是生头操作错误 1）丝无经导丝器 2）上POY时弄毛端面 3）丝断头后无及时提起锭子落筒 4）丝未经过皮圈交叉中心

3、 大量锭位出现毛丝

原 因 1）工艺条件不良，拉伸比过大，变形温度过高，VR太低 2）POY原丝不良预取向度差，条干均匀，上油率低，成型不良 3）第一热箱太脏，污垢太多 4）卷绕张力太大 5）YS太高 6）龙带老化变形伸---造成假捻器转速下降

处 理 方 法 工艺重调 更换POY或降等处理 采取措施除垢或检修保养，同时向前纺反馈POY油剂 用闪频仪测转速；重新张紧或更换 处 理 方 法 检查丝道，更正后及时落筒 加强管理人员或更换 处 理 方 法 检查各导丝器、或更换 更换新皮圈，注意除去压辊和带辊污垢 更换新罗拉 检查传动皮带及导轮，更换损坏件 除去油污，更换新皮圈 清除油污 清除同步小齿轮油污，更换新同步皮带 裂伤或严重划伤的要更换 更换备用盘 更换 调整 检查该锭假捻皮圈接压，检查气管有无漏气 及时清除白粉

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二、成型不良

1、个别锭位不规则出现成型不良

原 因 1）丝无经卷绕前导丝器或更正后未及时换管 2）个别筒管不合格（包括内径过大、硬度过软、圆整度差、受潮变形） 3）个别POY有夹层成型不良 4）丝路不正或逃捻 2、大量锭位成型不良

原 因 1）工艺条件不良，卷绕张力过高或卷绕角过小或T2过大 2）大批POY不合格（包括成型不良，纤度不匀） 3）大批筒管不合格 4）动程修正凸轮轴变位 5）动程修正传动链条过松 6）电气故障蠕动静止时间继电器失灵，干扰停 3、在固定锭位连续成型不良 原 因 1）卷绕张力过大造成凸边 a、丝路不正或操作不当，丝跑出丝路 b、假捻皮圈磨损烧焦 c、假捻器转速下降过多 d、筒管与卷绕罗拉不平行 e、FR3罗拉皮圈跑偏或轴承损坏 f、横动滑梭磨损或横动轴承凸轮损坏 g、横动槽辊磨损 h、筒管夹轴承损坏松动，卷装跳动 i、横动板润滑不良，滞重 j、横动导丝器缺损或兔子头变形，导丝器过高 k、横动动程过长 l、丝未挂入横动前导丝器，造成大小头 m、纸管太软，不圆整 n、卷绕角过大或过小 o、摇架接触压力低或不平行 p、卡盘磨损或损坏 q、摩擦辊变形 r、蠕动率太小；卷绕交叉角太大；OF3过小 2）绕张力时紧时松，卷装缩颈、台阶状 a、蠕动凸轮螺丝松脱，凸轮移位，成型不同步 b、摇架张力弹簧松脱，失去辅助张力，摇架抖动，未调整到位 c、FR3皮圈损坏，有缠丝，罗拉跳动 处 理 方 法 检查丝路，纠正错误 检查假捻器轴承、小齿形带、导轮等是否异常 校正或更换 检查凸轮箱内零件，择差更换 更换 更换 调整 校正 纠正 更换 调整 调整 更换 工艺调整 以下项目检查、调整、更换 处 理 方 法 工艺重调，OF3 ，TW 更换POY 更换筒管 调整 检查有关电路，排除故障 更换合格筒管 更换 处 理 方 法 编写：叶咏东 23 / 68

化纤基础知识和加弹工艺常识 d、横动动程太短 e、纸管同心度差，硬度不够 f、网络气压波动较大 g、卷绕张力不足 4、叠丝或径向表面粗糙 原 因 1）防叠变动率过小（干扰振幅V2/V1） 2）挂丝绊入 3）成型锥角选择不当

提高变动率 清除挂丝、飞花 锥角重新选定 处 理 方 法 三、蛛网丝

蛛网丝也是成型不良的一种，在检查时，首先参照成型不良的故障检查，再依据以下因素进行分析处理

原 因 1）边控板故障 2）编码器故障 3）摇架小轴承损坏 4）生产网络丝时，OF3过小 5）POY纤度不匀或含油不匀引起卷绕时跳动 6）蠕动凸轮或该凸轮接触轴承表面有缠丝 7）筒管太短而窜动 8）蠕动凸轮静止位置移动 9）FR3皮圈有油污，小压辊有结硬污垢 10）筒子架丝锭与导丝管导丝器的气圈中心未对准 11）横动速度过高 12）蠕动静止时间过长 13）横动导丝器松动或损坏 14）FR2、FR3缠丝 15）纸管夹磨损 16）纸管不圆整，硬度不够 17）干扰停止 18）动程过长 19）TW太大或TW变化大 20）FR3皮圈磨损变形 处 理 方 法 修复 更换 调整工艺 反馈前纺 检查调整 更换并向纸管厂反映 校正 清洁处理 调整 下调 重调 紧固或更换 割除缠丝 更换 电气检查 停机校正 OF3调大 更换 四、僵丝（紧点） 1、个别锭位不规则出现僵丝 原 因 1）POY伸长、纤度不匀 2）POY丝上油不匀、耐热性差 3）FR2皮圈跳动 4）丝条偏离假捻皮圈夹持中心 5）特定锭位第二热箱管堵塞 6）切片干燥不良 7）接压不稳 8）切丝器和FR1皮圈中有大量飞花缠住 处 理 方 法 POY问题向前纺反馈 检查跳动原因，如清除压辊污垢，更换皮圈 逐锭校正调整 疏通 检查是否漏气，气压是否稳定 处理干净 编写：叶咏东 24 / 68

化纤基础知识和加弹工艺常识 9）结尾不良 10）POY成型不良、退绕不良 11）H1热箱脏污 12）丝逃出滑橇导丝器、冷却板 13）冷却板滴油、假捻器打滑 14）有人碰触正在生产的运转件或丝条 15）个别锭假捻器有损伤 2、大量锭位出现僵丝 原 因 1）工艺条件设定不当（解捻张力T2偏低、变形温度过高、定型温度过高，DR比过低、VR不当） 2）电气故障：H1、H2热箱温度异常失控失温 3）POY条干不匀率高、伸长太大；含油率不均匀 4）解捻张力（TCS张力）T2过高，导致解捻不充分 5）PU盘损坏老化；使用周期已到 6）PU盘不同材质、硬度、厂家、时期同时使用 加强技能水平和责任心 干刮清洁 纠正 擦拭清洁 禁止 更换 处 理 方 法 重调工艺 校正修复 向前纺反馈调整 到期更换 规范使用 五、卷缩丝（加弹不良丝）

1、个别锭位连续出现卷缩丝

原 因 1）丝条离开第一热箱槽或未经生头推丝杆导丝器 2）假捻器有油污，加弹变形效果差 3）假捻皮圈接压过低 4）假捻皮圈磨损 5）拉伸变形区喂入不良，造成加捻张力T1过大，加捻变形效果差 6）PU盘磨损 2、大量锭位卷缩率太低、卷缩丝多

原 因 1）工艺条件设定不良 2）POY不良、条干不匀 3）假捻皮圈接触压力不足 4）H1温度异常；H2温度失控失温

处 理 方 法 重调工艺，增加捻度（DR、YS、VR，温度、盘数） 反馈给前纺 检查调整 排除故障 处 理 方 法 严守操作规程 去除假捻器油污 重调接压 更换皮圈 检查喂入罗拉是否缠丝，皮圈小压辊轴承灵活性，及损坏程度 更换 六、纤度变异

1、纤度过大

原 因 1）POY纤度变异或条干不匀 2）工艺条件不良（整机）DR过小 3）DTY油粘度过大（整机） 4）喂入皮圈有油污，特别是FR1和FR2 5）喂入皮圈压辊臂接压过小（<0.3kg） 6）叠捻丝 7）含油率过高 处 理 方 法 向前纺反馈，更换POY 检查或调整工艺设定 选择适当的DTY油 去除油污，更换皮圈 更换压辊臂拉力弹簧 调整工艺 调整工艺 编写：叶咏东 25 / 68

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2、纤度过小 原 因 1）POY纤度变异或条干不匀 2）工艺条件不良，DR过大 3）DTY油粘度过小 4）DTY含油率过小 5）丝未经FR3导丝器 6）丝无经导丝器或脱离丝道，特别是脱离冷却板 7）FR1皮圈磨损或皮圈压辊转动不灵 处 理 方 法 更换POY，向前纺反馈 检查重调工艺 选择适合的DTY油剂 检查油位计限位，检查油箱存油及油轮转动 检查丝道，纠正后落筒处理 FR1部件择差更换，但要及时清除缠丝 七、染色M率下降

1、固定锭位连续出现染色为深色 原 因 1）H1丝槽污垢过多 2）H1温度下降，H1存在温差 3）生头操作失误，丝未经热箱前或后导丝器而脱离热箱槽；拉杆不到位 4）假捻中心夹持不正，假捻皮圈有油污或接压过低，解捻张力T2过大 5）罗拉皮圈磨损（FR1、FR2） 6）加捻区导丝器磨损，抛光不足 7）POY缺陷 8）保养不全（接压校正） 9）丝逃捻 10）丝逃出FR1、FR2或FR1压紧弹簧松弛 11）TCS未校准 2、固定位置锭位连续出现染色为浅色

原 因 1）H1电气控制失控，温度过高 2）生活操作失误，丝脱离冷却板 3）FR1皮圈磨损或皮圈压辊转动不灵，造成纤度过小 4）假捻皮圈损坏，拉伸区及定型导丝器破损，解捻张力T2过小 5）网络气压下跌或漏网 3、段斑丝（条纹丝）

原 因 1）僵丝或叠捻丝 2）喂入皮圈或小压辊污垢结硬，造成皮圈跳动 3）筒管跳动严重 4）锭位断丝后未及时落筒或剥丝不充分 5）POY条干不均匀，含油不匀、伸长不匀 6）假捻器白粉过多，PU盘磨损 处 理 方 法 消除故障 消除污垢 更换 及时落筒或是起筒子，注意剥丝要充分 反馈前纺并更换POY 及时清除白粉 处 理 方 法 检查和排除温度电控故障 纠正失误后落筒处理 检查FR1部件，择差更换，及时清除皮圈压辊缠丝 检查和修正速比，更换假捻器或器损坏件 调整 处 理 方 法 安排保养 热箱有空气混入，需要进行排气检修 纠正错误后落筒处理 调整、校正、气除油污 更换 检查调换位置或更换 反馈前纺 重新检查校正 纠正 纠正丝路，或更换压紧弹簧 重校核对 编写：叶咏东 26 / 68

化纤基础知识和加弹工艺常识 7）速比VR过大，未解捻 8）消光剂、二甘醇等含量不匀 9）H2中有异物，丝接触不良 10）T2变化大，易产生 11）OF2波动大，FR3有局部缠辊丝 12）染色操作不当，造成染料粒子凝聚---呈点星状 13）套染---形成染斑、染花 14）卷绕张力过大 15）袜机问题（如：袜针密度、紧度、张力等） 16）PU盘老化，组合不匹配

调整 疏通 调整 处理 按染色操作步骤规范操作 TW调小 检查调整 重调对比 八、生头困难

1、在拉伸区内断头 原 因 1）POY成型不良或绊丝严重、松散丝严重、碰伤 2）筒子架至拉伸区导丝器破损 3）H1槽污垢结硬块 4）FR1皮圈破损或皮圈小压辊严重缠丝，轴承损坏 5）第一移丝器传动故障，停止运动 6）拉杆导丝器变形，丝条丝路不正 7）工艺条件不良，拉伸比过大，加捻张力T1过大 8）FR1同步皮带传动故障，造成减速或跳动 9）原丝筒子中心没有与丝架导丝在中心对准 10）导丝器通丝不良 11）丝在生头时碰到H1丝槽上，造成熔融粘连 12、POY上油不匀，单丝抱全力低 13）结尾不良 14）POY底层夹结，无尾丝

2、在变形区断头 原 因 1）假捻皮圈损坏，PU盘损伤 2）假捻皮带导轮轴承或传动轴承损坏 3）假捻前后导丝器破损 4）工艺不良，VR过大 5）假捻接压过小，造成加捻张力T1增大，解捻张力T2过高引起假捻器振动 6）丝在H1中抖动，T1太低 7）操作错误 8）H1温度太高

3、在定型区断头

原 因

处 理 方 法 处 理 方 法 更换损坏的假捻皮圈 更换 更换 调整 检查校正接压 纠正错误 处 理 方 法 剥除不良部分，重新生头 更换导丝器损坏件 安排保养检修 更换和清除缠丝 检查传动系统，排除故障 矫正拉杆导丝器，调正丝路 修正工艺 检查传动系统，排除故障 调整 生头注意 反馈前纺 结尾质量保证 编写：叶咏东 27 / 68

化纤基础知识和加弹工艺常识 1）定型区至卷绕机构导丝器破损 2）H2管嘴损坏 3）第二或第三移丝器传动故障停止运动 4）FR2皮圈损坏或皮圈小压辊严重缠丝，轴承损坏 5）FR2传动系统故障，造成减速或跳动 6）工艺条件不良，第二超喂过大 7）热管堵塞

4、在卷绕时断头 原 因 1）横动导丝器破损 2）卷绕摩擦辊有裂纹 3）横动速度AVE太快或卷绕锥角太大 4）FR3喂入皮圈损坏，皮圈小压辊轴承损坏或严重缠丝 5）横动振幅过大，卷绕张力Tw过大 6）工艺条件不良，丝速太快

更换 更换 检查传动系统除故障 更换及清除缠丝 检查并排除故障 选择适当的OF2 疏通 处 理 方 法 更换 更换 修正 更换，清除缠丝 调整 选择适合的丝速 九、张力分析

1、加捻张力T1过大 原 因 1）工艺条件不良，牵伸比过大，丝速过快 2）POY成型不良，绊丝严重，剩余牵伸比过小 3）筒子架导丝器（牵伸区）缺损 4）筒子架导丝管堵塞 5）FR1传动故障，转速减慢 6）FR1皮圈或皮圈压辊轴承损坏，小压辊缠丝严重 7）假捻传动辊或龙带有油污，传动打滑 8）假捻皮圈或假捻轴承损坏 9）假捻接压过小或假捻角过小 10）操作失误，丝条无经导丝器而离开丝道（如热箱或丝跑至冷却板背后） 11）龙带老化伸长，假捻器转速下降

2、加捻张力T1过小

原 因 1）POY不良，纤度过小 2）FR1皮圈接压过低或弹簧损坏 3）假捻角过大 4）第一热箱温度过高 5）丝未经冷却板 3、解捻张力T2过大

处 理 方 法 更换POY，并反馈前纺 更换弹簧损坏或弹簧损坏件或润滑链支点 选择合适的假捻角 选择合适的变形温度 纠正失误的操作 处 理 方 法 选择合适的工艺条件 更换合格的POY或将成型不良部分割除 更换缺损件 疏通导丝管 用闪频仪测速，排除故障 更换损坏件，清除缠丝 清除油污 更换 检查调整接压，选择合适的假捻角 认真检查，纠正错误 更换 编写：叶咏东 28 / 68

化纤基础知识和加弹工艺常识 原 因 1）工艺条件不良，VR过小、DR过大 2）假捻接压过小或加捻角过大或VR过小 3）假捻器传动故障，转速减慢 4）假捻皮圈损坏 5）操作失误，丝条未经假捻器中心

4、解捻张力T2过小

原 因 1）变形区导丝器损坏 2）第二热箱堵塞 3）FR2罗拉小压辊损坏或严重缠丝，运转不灵 4）假捻角过小 5）VR过大、DR偏小 6）第一热箱温度过高

5、卷绕张力T3过大 原 因 1）受解捻张力T2的影响较大；T2大，T3也相应增大 2）横动速度AVE过快，卷绕锥角过大 3）横动动程过大 4）油轮传动故障 5）定型区与卷绕区导丝器损坏 6）筒管质量差，尤其是筒管变形，筒管跳动大 7）FR2、FR3罗拉皮圈小压辊轴承损坏，严重缠丝 8）第二加热箱温度过高 9）第三超喂过小

6、卷绕张力T3过小 原 因 1）第三超喂过大 2）FR3喂入皮圈有油污 3）横动速度AVE过低 4）横动动程过小 5）丝未经过定型导丝器 6）筒管夹卡盘轴承损坏或缠丝严重 7）H2温度失温 8）T2张力过低 处 理 方 法 重新选择工艺参数VR↑、DR↓ 检查压缩空气输气系统，重调接压，适当调整加捻角 排除假捻传动故障 更换皮圈 纠正失误 处 理 方 法 检查丝路，更换损坏件 疏通热箱管 更换损坏件，清除缠丝 选择合适的假捻角 重新选择工艺参数 选择合适的H1温度 处 理 方 法 选择适当的AVE及卷绕角 工艺调整 横动程按248±1mm调整 检查传动系统及各联轴节，排除故障 更换损坏件 淘汰不良纸管 更换及清除缠丝 调整 调整 处 理 方 法 选择合适的工艺 检查皮圈，去除油污更换皮圈 调整 校正动程按248±1mm调整 检查丝路 更换并清除缠丝 电气故障检查 工艺调整 十、雪花屑严重 原 因 1）POY特性粘度太低 处 理 方 法 特性粘度应大于0.62，并保证干燥纺丝的特性粘度降 编写：叶咏东 29 / 68

化纤基础知识和加弹工艺常识 2）POY上油量太高 3）在摩擦盘上因高度摩擦发热 4）冷却板却效果差，环境温度过高 5）POY油剂的薄膜强度不够，耐热性差 6）POY油剂调配不当，粘度不合适 7）假捻器材质不适或表面太粗糙或硬度过大 8）H1温度过高，拉伸比DR过高 9）排烟效果差 10）FR1中拉杆导丝器损坏，对丝有损伤 小于0.02 降低POY含油率 选用性能良好的POY 空调改善 选择良好的POY油剂 按程序规范操作，温控精确 改用合适的摩擦盘 油剂挥发量大，丝条擦伤 增加抽油烟风力，排烟管清洗、疏通 检查更换 十一、油污丝

1、人为油污 原 因 1）落丝时，手未保持干净 2）做机台卫生时，袜带碰到运转的DTY丝锭 3）落丝时，丝碰伤 4）丝车翻车，DTY砸地 5）挂丝缠辊，缠丝甩到 6）横动箱底部滴油未擦干净 7）开机未擦摩擦辊 2、机械油污 原 因 1）摩擦辊产生黑色素，造成局部油污 2）纸管夹轴承未锁紧窜动有缠丝 3）纸管夹磨损与纸管对磨 4）压缩空气不洁，喷嘴喷水或污油 5）丝锭断头，丝头甩到其它丝锭 6）白粉太多粘附在横动箱上 7）横动箱溅油

处 理 方 法 擦拭或更换 及时锁紧，清除缠丝 更换并擦除粉末 停锭并及时处理 及时落丝 保持卫生 检查维护，改用耐高温防溅润滑油脂 处 理 方 法 手保持干净方可落筒 改进方法，及时落筒 规范操作 使用丝车前认真检查是否良好 提高操作水平，卡盘更换 保持干净 清洁处理 十二、网络不匀（漏网） 原 因 1、空气压力状况 A、空压未除湿 B、空压中有杂质、粉末、油污 C、压力不足 D、压力不稳定或未装减压阀 2、喷嘴状况 A、造型不对，孔径过大或过小 B、喷嘴堵塞 C、接头漏气 反馈公用工程 安装 重新造型比较 疏通、清洗 检查调整 处 理 方 法 编写：叶咏东 30 / 68

化纤基础知识和加弹工艺常识 D、生产过程中喷嘴未卡紧弹出 3、工艺条件 A、POY条干不匀，含油不匀，造成T2张力波动 B、喷嘴造型不对 C、压力设定过小 D、OF2控制不当 E、喷嘴与丝条的进出角度不当 4、操作因素 A、喷嘴上下面位置插反 B、喷嘴未压入 C、喷嘴未压入时已挂丝卷绕 D、发现无网络丝，只将喷嘴压入而未落筒 E、喷嘴开关未合上 F、丝条未挂入喷嘴丝道 G、丝条未过喷嘴前后导丝器 压入并及时落筒 反馈前纺 择优使用 增加压力 工艺调整 角度校正至最佳位置 及时纠正 压入并落筒处理 纠正错误 纠正错误 十三、退绕不良 原 因 1）POY含油率、油剂不匹配，POY集束性差 2）加捻变形效果差，残余扭矩过大，丝条未完全松驰 3）未加止捻器，捻度有损失 4）毛丝多 5）松圈多 6）网络丝网络效果差 7）纸管变形或纸管尺寸不对 8）OF3过小、卷绕张力过大 9）成型不良 10）捻向与退绕方向 处 理 方 法 反馈前纺 分析原因，检查摩擦盘状况，工艺检查 考虑加装 重调工艺 增加DTY的集束性，工艺调整 网络效果检查调整 更换纸管并向生产厂家反馈 调整工艺 依照《成型不良》第二大点处理方法做 若生产Z捻丝，它的退绕方向应为S向，即目前我司所做的，若生产S捻丝，它的退绕方向的最佳搭配应为Z向。这样是由于丝锭本身留有扭矩的缘故。因此说，我司将机台改为Z捻有利退绕。

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第七章 聚氨酯摩擦盘的应用

假捻器是加弹机的心脏，摩擦盘是假捻器的主要元件，摩擦材料是摩擦盘的关键。摩擦材料有硬质和软质之分，硬质的有陶瓷、金刚砂、喷涂盘等；软质的为聚按酯。用聚氨酯摩擦盘的好处是：

1、 所得弹力丝的蓬松度良好，即卷缩率大； 2、 单纤维不易断、毛丝少； 3、 弹力丝强度可提高10---18%；

4、 单纤维在3D以下时可获得好的质量和正常运转； 5、 解捻张力较低，张力比可从1.1减少到小于1.0；

6、 D/Y值比硬质材料的低10---20%，即在丝速相同时锭速可降低10---20%，这要可延长锭轴和小皮带寿

命；

7、 产生的白粉少；

8、 使用盘数少。每个假捻器硬质材料用9片左右或以上；聚氨酯盘在同等规格时，可相应减少2—3片盘。

如100---150D只需5---6片；50---100D只需4---5片；而50D以下只用3---4片盘即可。

一、结构和组合

聚氨酯摩擦盘是在6mm或9mm厚的园基片外围包聚氨酯圈。一种是聚氨酯圈固定汇率的圆基片上，聚氨 酯圈损坏而报废时，园基片同时报废；另一种是聚氨酯圈活套在圆基片上，聚氨酯圈损坏，圆基片仍可使用，只需换聚氨酯圈，这是是经济的办法。

为了充分利用每一片聚氨酯摩擦盘，导向盘起差重要的作用。丝从一片摩擦盘进入下一片时，即离开一片与另一片接触时由于侧面形状和传递处的半径相同，丝可以从摩擦盘侧面的最上方一直接触到侧面的最下方，即侧面可以全面与丝接触。这样不但对丝的摩擦力最大，而且整个侧面可以均匀摩擦。延长了摩擦盘使用寿命，增加摩擦效果。在丝离开最下面一片聚氨酯摩擦盘时，如果没有导向盘，丝从摩擦盘最大直径直接下，与摩擦盘侧面的下半部不接触，这片盘只用一凌晨。如果这片摩擦盘下面放一片导向盘，则丝在导丝盘最大直径处直接往下，此时导向盘利用一半，而摩擦盘可以全部利用。如果最上面一片摩擦盘的上面没有导入盘，可以加一片、二片或三片。所加片数的多少，以丝与最上面一片摩擦盘侧面的上半部能否全部接触为尺度。这是加导向盘多少的依据。而轴的长短则是能否加上应加盘数的条件。从完善来讲，最好加三片，有两片也可以，而一片则嫌不足。

摩擦盘和导向盘从上而下的组合方式有：3---5---1、2---5---1、或3---4---1、3---3---1和1---4---1、1---5---1、1---6---1、1---7---1。中间一个数字是摩擦盘片数。两头为导向盘片数。

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在最上面的导向盘起导向作用，称为导入盘；在最下面起导向作用的盘，称为导出盘。 二、运转

1、采用聚氨酯摩擦盘时，正常的D/Y比为1.6---1.8。在制网络丝时，为增加网络牢度，可提高到1.9---2.0，但不必高于2.0。

2、用聚氨酯摩擦盘后，张力比会下降，主要是解捻张力降低，张力比会小于1.0。

3、绝对不能用钩刀处理运转中的摩擦盘上的缠丝，轴上有少量丝时，应将锭组停转，轻轻将绕丝用钩刀除去，但刀口决不能碰到聚氨酯盘。

4、锭组轴上绕有大量的缠丝时，操作人员在机上不便处理，应将整个锭组卸下，处理完缠丝再上机生头。 5、聚氨酯上如有刀痕，必然引起断头。发现某锭位经常断头，应检查聚氨酯盘的侧面是否已被刀割伤，如发现聚氨酯圈已坏，应卸下锭组，更换使用。

6、聚氨酯圈不能接触各类油类，带油的手不有接触聚氨酯圈。

7、运转一段时间后，聚氨酯圈侧面的上下两边会出现一条细长的白线。这是油剂干燥后形成的。平时不必擦去，定期揩车保养时在机上擦或取下擦均可。擦去白粉后，用细软的干布轻擦为好。

8、全新PU盘初次投入运转时，应该注意最初8—24小时内所生产的弹力丝的染色性能。如有异常，应分出处理。 三、维护

1、PU圈价格较贵，容易损坏，应精心维护。尽量延长使用寿命。如已损坏，就及时调整，否则可能产生大量异常丝或千万空缺，引起损失。

2、对绕有较多丝的锭组，应将导向盘和摩擦盘依次卸下（注意次序不要颠倒），除去绕丝，并检查员是否因绕丝过程多将相邻的摩擦盘侧面磨坏。如有磨坏此圈，应做临时更换。确认为好的后，依次装上各盘。 3、为使用PU盘在正常情况下能使用十个月至一年，需要认真对待调换PU圈的工作。为使一台机台216（或240）锭的PU盘基本相同的状态，以便使所制弹力丝的质量一致，调换工作应定期进行。开始投入运行时，PU盘全是新的，运转六、七十天后，在保养机台时将锭组全机卸下，将每个锭组的最上面一片盘取下，单独存放。下面的盘依次取下，按顺序叠放，上面的叠在下面。然后将新的一片摩擦盘磨损最严重。

4、将只用了六、七十天换下来的PU盘单独放在一个盒子内，注明用过天数，以后可作为最下、二片的替换盘。再过六、七十天，作第二次定期更换时换下的摩擦盘单独存放，注明使用天数，以后作为倒数第三、四片的备用盘。第三次定期更换时换下的可作为最上面一、二片盘的备用盘（注：也可根据工艺要求来做，总之要规范）。

5、每次停机保养时，视锭组上白粉的多少清理锭组。如白粉不多在机上用软上毛刷处理；白粉多时需卸下处

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理。但不要拆开摩擦盘作湿处理。但不要拆开摩擦盘作湿处理。应该整大将定组用刷子、干布、压缩空气吹等办法除去白粉。

6、定期更换使用寿命到期的PU盘，将换下的PU盘给予分类。如刀伤、刮皮等损伤严重的归为一类；均匀磨损的归一类，其中有些可以作为备用盘使用。

7、对调换的PU盘应有专门簿子作详细的记录。其中的目的的在于一切按工艺要求进行，既可保证产品质量又可节约使用PU盘。

8、每月要至少用闪频仪测检每台机一次，挑出不良锭位，看是否有转速下降。

四、假捻盘的组装和操作规范（附）

（附）假捻盘组装操作规范要求

（一）装盘前的准备

1、备好必需的工具（包括工具小车、螺丝刀、扭力扳手、内六角、干净布块等）。 2、配齐人员，分工明确。

3、备好操作平台或在地上垫好厚纸片。有条件的话，就在机台边装卸。 （二）在机台上卸假捻器

1、卸假捻器时，要求轻轻拔起，注意不要将假捻器与其它物体相碰，以免碰伤PU盘。

2、将卸下的假捻器轻放在工具小车上，有导丝杆的一面朝下与小车板面接触摆放，隔开PU盘，以免PU盘损伤。

（三）在地面上拆卸假捻器

1、拆卸时，隔距垫片（隔距套）和紧固螺帽要按顺序整齐码放，不要无序放置。

2、拆卸的PU盘按要求叠放。拆卸时，第一片PU盘（即磨损最为严重的一片）要单独放置，从第二片开始，按顺序叠放；尤其注意盘的叠放顺序，不可混放。

3、的盘要轻拿轻放；同时要检查PU盘是否有碰伤，并将有碰伤的、磨损的盘挑出另放。 （四）假捻盘的组装 1、组装时保持手部干净。

2、组装前用不干净布块将盘的污垢、粉末擦净或用清水冲洗后再用干布擦净。

3、组装前先了解要装的盘是什么型号、规格、制造厂家和组合要求；同时明确组装的顺序和捻向。 4、若要改变捻向，先装好驱动轴和假捻器底座导轮位置，再装盘。

5、如果是全机更换新盘时，则没有盘片的位置之分；如果是增加盘的组合片数，则应明确区分。将增加的新盘放在最底下，然后按拆卸盘时的顺序原样装回。这样，磨损越严重的盘就放在越上面。

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6、是减少盘的组合片数，则将最上面的一片或几片PU盘卸掉；或按工艺要求将其它盘片更换。

7、装时要将有标识的一面（如厂家计算机编号、商标等）朝上装；注意磨损盘的一面也要朝上装，且正反面不能相反。

8、组装时，隔距垫片（隔距套）要装对。盘距要一致，盘的间距要用塞尺测量，保证盘距符合规定的要求（6mm盘间距---0.5mm；9mm盘间距---0.75mm）。

9、紧固时，要用扭力扳手按要求的力矩紧固（3.0—4.0Nm）。若没有扭力扳手，在紧因时用力要均衡，不能上得过松或过紧。 （五）假捻器上机

1、上机前再检查一次组装是否正确，有没有损伤盘。 2、上机时要按锭位编号顺序装好。

3、装好后，全机检查是否有未上到位的假捻器（与底座有缝隙的），若有则须更正。 4、开机运行检查，同时处理导轮污垢。 5、准备就绪后交机生产。 （六）注意事项

1、新盘到车间以后，保全班长要做好领用记录（包括：制造厂家、片数、规格、型号、厚度等尺寸）。 2、新盘上机后要做好上机时间记录；旧盘下机也要做好下机时间记录并按盘的在第几片位置分开来放。 3、不同时期的新旧盘不能同机使用，若无盘可替换时按工艺要求做。

4、旧盘更换下来后，要求分检好坏，将可用的盘清洗干净另放，将不能用的盘回收；并将可用的盘做好使用周期、为第几片、型号规格等的记录，作为备用盘，以利下次再用。

5、日常巡回时，发现PU盘严重损伤的，应立即停锭更换。更换俚，按相同周期的备用盘替换，以保持锭间差异不会太大。

6、注意盘和垫片的接触面必须干净和没有变形。 7、全陶瓷盘（包括刀口盘）易碎、易损： 1）有裂纹的盘要立即更换，不要再用； 2）不要在不平的平面上紧固盘片； 3）避免温度过高或过冷； 4）不要用碱性溶剂来延长次数。 （七）机台状态检测

1、检查PU盘是否磨损、损伤；

2、检查假捻器转速锭间差异或同一锭中锭杆转速差异；

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3、检查PU盘外观尺寸，颜色变化，尤其是PU盘间间隙； 4、齿形皮带打滑、磨损； 5、检查假捻器是否缠丝； 6、检查上下导丝器是否损伤；

7、检查假捻组装是否有误？正反面装错？是否有杂盘混用或次序杂乱？ 8、检查是否有异响发烫现象、或松动问题。

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第八章 保全应知应会

一、机器使用常识和注意事项 1、我司机种机型特点

1）FK6—700：M形丝路，最高机械速度=700m/min，6mm—PU盘，216锭；主要生产低弹丝、若改造可生产网络丝。

2）FK6I—900：M形丝路，最高机械速度=900 m/min，6mm—PU盘，216锭；主要生产低弹丝、轻网络丝及网络丝。

3）FK6II—900：M形丝路，最高机械速度=900 m/min，9mm—PU盘，240锭；主要生产低弹丝、高弹丝、网络丝。

4）33H（单、双喂）：M形丝路，最高机械速度=1000 m/min，皮圈式假捻器，分216与240锭两种：主要生产高弹丝、低弹丝、轻网络丝、网络丝、竹络丝、竹节丝、合股并丝、皮芯丝、复合丝、无扭矩丝、异收缩丝、白纹丝等中粗旦产品。

5）FK6V—1000：V形丝路，最高机械速度=1200 m/min，9mm—PU盘，240锭；主要生产低弹丝、网络丝、轻网络丝、高弹丝、细旦多孔等细旦产品。 2、摩擦盘间间隙及测量锭轴轴向游隙的工具

6mm盘的盘间间隙为0.5±0.1mm；9mm盘的盘间间隙为0.75±0.1mm。用百分表测量锭轴轴承轴向游隙。 3、设备润滑的目的与作为

1）润滑是设备正常运行的必要条件，降低摩擦系数，减少摩擦阻力； 2）减少磨损，降低动力消耗； 3）降低温度； 4）防止腐蚀；

5）延长设备使用寿命，保证设备安全运行； 4、润滑脂的特点

1）粘附性好，不易流失或飞溅； 2）防护性能好，防锈能力比稀油强； 3）特别适用滚动轴承的润滑；

4）密封性能好，防止外界尘土侵入轴承； 5）散热性能差，易变质。

5、对所使用的设备要做到四懂、三会 四懂：懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；

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三会：会使用、会维护保养、会排除故障。 6、设备润滑要做到的五点

定点、定时、定量、定人、定油品种。 7、更换龙带时张力比调整和具体含义

更换假捻器龙带时，张力比应调到1.8—2.0%。

具体的含义是：龙带张紧前，要在龙带上做一个一米长的定位标记，张紧皮带直到达到两个定位标志之间的预定长度（1018—1020mm）为止。转动龙带2—3次，检查张力比是否完全固定。

皮带导轮的调整必须使皮带张紧办和单元锭盘的中心位置上平稳地运行。皮带的正常运行，皮带导轮必须调整到不接触皮带或刚好只有轻微的接触。为了避免老化，皮圈、皮带应储藏于暗晾的室内，或松弛地置于塑料袋内。

8、力矩板手的调整 1）拆掉封闭螺丝；

2）松开闭锁和调节螺丝，用调节板手在罩里前后转动； 3）使可动套筒上的刻线以对准套筒上所要求的力矩刻度线； 4）拧紧闭锁螺丝，再安装封闭螺丝； 5）使用中扳手的滑脱；

6）快速而均匀地操作直至扳手的滑脱；

7）当听到和看到扳手啮合时，就会出现滑脱，扳手继续转动，力矩值保持不变； 8）不要拆卸扳手，在需要修理时，应专业修理。 9、锭盘的位置

1）要求与龙带面完全平行，使之在皮带整个宽度上完全接触； 2）断丝出现时，摩擦装置不必停转； 10、假捻小齿形皮带使用说明

1）在更换小齿形皮带时，不得弯折或过度曲绕带子，否则将会大大缩短其使用寿命； 2）只可使用没有经过过度拉伸的完好无损的带子。 11、全陶瓷盘的清洁

1）周刷子和清洗剂清洗整个摩擦件，然后用软布揩干。注意，必须防止清洗剂渗入轴承； 2）用清洗苯或无色透明酒精清洗摩擦盘；

3）锭盘和齿形带上的缠丝会影响速度，必须加以防止；

4）必须防止废丝的缠绕或纺丝油剂沉淀使摩擦盘受阻不灵，可导致小齿形带的损坏。

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12、罗拉皮圈、皮辊的调整

1）加压时调整皮圈，皮圈必须在中心位置上运行；

2）加压时调整皮辊；当处理停机状态时，皮辊不应压在喂入罗拉上。 13、横动前分丝杆位置

1）使上、中、下横动互不干扰，始终保持水平位置； 2）禁止踩踏分丝杆。

14、接近开关（测速传感器）的调整 接近开关的传感无件到链条的距离为1mm。 15、皮辊的研磨 1）砂轮速度明细：

磨石的表面速度—1800—2000 m/min。 机头速度（罗拉速度）—300—500 m/min。 机床的横动速度—400—500 m/min。 砂轮明细：

直径—约200—250mm。 宽度—约25—35mm。

建议的细度—60—80grit（树脂粘连）。

2）建议被研磨罗拉应和磨面以相同的方向旋转，这样两个面的接触点就可为反向移动，大多数的研磨机都使粉末从磨面下方飞出，这样便利于操作。

3）在进行最后一次磨削而达到所要求外径后，至少应使砂轮在皮壳的表面横向磨削四次，这四次额外的横向磨削，将使皮壳的表面更加光洁，从而使皮壳获得最佳的性能。因此，这四次磨削必不可少，磨削完成后，用一块薄布在旋转的罗拉表面擦去磨削粉尘。

4）磨削完成后，要注意不要用手去触摸橡胶的表面，否则就在皮壳的表面留下油斑；在罗拉的搬运过程中，都应接触其金属部分而不应接触其橡胶部分。 二、金属材料知识 1、金属的物理性质

金属物理性质有：比重、熔点、热膨胀性、导电性、导热性和磁性等。 2、金属的常用字的机械性质

金属抵抗外力的能力叫金属的机械性质。常用的有：张度、硬度、韧性、塑性、疲劳和蠕变等。 3、负荷的种类

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物体所受的外力叫负荷。一般有以下几种情况：

1）按物体变形情况分：有拉力负荷、如螺栓受力、压力负荷、如垫圈受力、剪切负荷、如铆钉受力。 2）按负荷作用的持续性分：有静力负荷，动力负荷或叫冲击负荷和交变负荷。 静力负荷：如机床作用在地面上负荷，它的大小不变七变动很慢。 动力负荷：如打铁，是突然增加负荷。

交变负荷：如用均匀的力的反复弯铁丝，则在铁丝上下表面上就是受的周期性交变负荷。负荷大小，方向作周期性的变化。

4、 金属材料的强度和分类

强度：材料受外力而不破坏或不改变本身形状的能力叫强度。单位：kg/mm2。 5、属材料的硬度和分类

材料抵抗硬的物体压入自己表面的能力，叫做硬度。

硬度分为：布氏硬度HB、洛氏硬度HR、 维氏硬度HV三种。 6、碳素钢的含义

以铁为主要成份，而其中的碳对合金的性质起决定性影响的钢叫碳素钢。 7、钢按化学成分和按含碳量可分为几种？ 钢按化学成分可分为：碳素钢、合金钢；

钢按含碳量可分为：低碳钢（含碳量低于0.25%）；中碳钢（含碳量在此期间0.25—0.6%范围内）：高碳钢（含碳量超过0.6%）。

8、不锈钢能否气割，为什么？

不能气割。因为一般的气割的金属含碳量低于0.7%，而不锈钢的含碳量高于0.7%。 三、钳工知识

1、钳工工作包括哪些操作

凡是要在虎钳上，用手工具对金属进行冷加工工作的，叫做工作。

钳工工作包括各种操作，例如：划线、錾削、短直、弯曲、切割、锉削、钻孔、铰孔、铆接、刮削、研磨、镀锡和锡焊等等。其中有些操作可以在金属热态下进行（例如弯曲和铆接），差不多全部的多钳工操作都可用手工来完成，有时也可以用机械方法来完成。 2、钢板尺、卷尺使用的注意事项

使用钢板尺、卷尺，应尽量减少尺端头与其他物体的摩擦，更不能与其他工具堆放在一起，以避免因磨损变形而影响量具的准确性，更不能用它当工具使用。 5、 水平仪的刻度读取

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水平仪的刻度值是空气泡移动一格时，被测量长度为1米的两端上，高低相差的毫米数值或角度数值。

0.001

例如： 的含义是水平仪上的气泡移动一格，被测量长度为1米的两瑞上，高低相差0.001毫米。

1000

6、 角尺的作用和使用时注意事项

角尺是来检查工作的内外直角的。

使用时该注意：手拿角尺时应捏着尺座，不要拿差尺苗，否则轻重倒置，会使尺苗变形。角尺边缘磨损后， 就不要在使用，需要重现加以研磨。 7、 何为矫直

用条料、棒料或板料制出的毛坯或工件，由于在运输过程中在加工或者在使用的时候，都可能受到各种不同的力，使材料或工作呈现弯曲或翘曲，清除这些缺陷的方法叫矫直。 8、 起锯的方法和优缺点

开始起锯的时候，不论从工作件前端或后端起锯，起锯的角度要小（约等于15°）起锯的角度太大会引起 起锯齿钩住工件的棱边，用力推锯的时候，锯齿就会折断。另外在起锯的时候，要稳稳的锯，手锯的往复，必须使锯条的全长都能锯割，以使锯齿磨损均匀。

推锯的速度和压力要按加工材料的性质和截面大小而定，锯割截面大的，其速度比截面小的慢些，一般每 分钟约60次，锯割硬金属比锯割软金属的压力要大些，但锯割的速度就要慢些。

对薄而长的工件，先垂直地锯，等碰弓时，再把锯条转90°继续锯下。锯管子的时候，不能从一个方向锯到底，当一个方向刚锯穿，把管子转个角度另行起锯。 9、 使用锉刀应遵循哪些规则

使用锉刀必须遵守下列规则，这是为了延长锉刀的使用寿命。 1）不午用新锉刀锉硬金属；

2）有硬皮或砂粒的铸件和锻件，要在砂轮上磨掉后才可以用半锋利的锉刀锉削； 3）锉刀要先就一面使用，当该面磨钝以后，再用另一面； 4）不得用手擦刚锉过的表面，这样会使锉刀打滑； 5）经常用钢丝刷清除锉刀内的锉屑；

6）使用后的锉刀不可重叠，或者和其它工具堆放在一起。 8、什么叫磨料结合剂？砂轮结构的三要素是什么？ 砂轮表面上的多棱多角的坚硬颗粒称为磨料。 把磨料结合在一起的粘结材料叫结合剂。

磨料和结合剂之间有许多孔隙，起散热作用。磨料、结合剂和空隙，构成砂轮结构的三要素。

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9、金属的工艺性能包括的内容

金属的工艺性能指金属材料加工的性能。它包括：铸造性、锻压性、焊接性、切削加工性、切削加工性、热处理性能等等。

10、冷加工及它所包括加工方法

利用刀具和工作相对运动，从毛坏上切去多余的金属，以获得所需几何形状，尺寸精度和表面关光洁度的零件。这种加工方法称为金属切削加工，也叫冷加工。 冷加工方法有：车、铣、刨、磨、钻、齿轮加工和钳工等。 11、常的切削种类

可分为：1）带状切削； 2）节状切削； 3）碎粒状切削。 12、什么叫装配？可分为哪几步？

将若干个已加工好的零件，按照一定的方式联接起来，并保证相互连接的零件有正确的相对位置，使组成的机器能满足原设计的要求的一切技术条件，称为装配。 装配可为四步：1）装配前的准备； 2）装配；

3）调整、精度试验和试车； 4）喷漆和装箱。

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第九章PU盘性能及对变形工艺、变形丝质量的影响

一、PU的性能

所谓PU是聚氨基甲酸乙酯的简称，是一种高分子化合物。其英文为(polyurethance—PU)。制造摩擦盘的PU基主要原料为甲苯二异氰酸酯或二苯基甲烷二异氰酸酯与聚已二酸乙二酯或聚四呋喃共混而成。

PU具有一系列令人注目的性能：高强度、高硬度、高模数、高伸长率、优异的耐磨性、耐油、耐化学性。 二、PU摩擦盘对变形工艺及变形丝质量的影响 1、摩擦盘式假捻器工作原理

假捻器工作时由于在丝条张力及摩擦盘之间的压力下，加工丝条直接与高速旋转的摩擦盘表面接触，由于两者之间存在着摩擦力，使丝条高速回转而进行加捻。

丝条在加捻过程中，要受到两种摩擦：

（1）滚动摩擦：产生加捻力矩，其使纤维产生加捻变形；

（2）滑动摩擦：纤维在表面发生滑动（打滑），其使摩擦盘表面进一步受到磨损，纤维表面受到损伤。

滑动摩擦力与摩擦盘的摩擦系数及正压力、纤维的纤度、油剂性质有关，而正压力与加捻正压力有关。 根据假捻原理分析，加捻张力、解捻张力与摩擦系数，纤维与摩擦盘包角，纤维与摩擦盘夹角及打滑系数有关。

因此可见，张力T与摩擦系数有关。 下列表明各种材质摩擦盘的摩擦系数： 材质

摩擦系数

PU（90°） 1.47 氧化铝陶瓷 0.37 钛陶瓷 0.40 故用PU摩擦盘的加捻张力要比硬质摩擦盘来得大。

从理论分析及实践经验可知，T1、T2与D/Y的值的关系图如下：

T T1

T2 D/Y T2/T3比值的变化受到摩擦系数及打滑系数值影响。T2/T1变化程度随着摩擦系数值增加而增加。所以，PU

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摩擦盘T2/T1变化幅度要比硬质材料来得大。

随着D/Y不断增加，打滑程度提高而使摩擦系数不断减少直至为零。此时加捻状态称为不稳定的理想状态。因为在该状态。因为在该状态下，滑动摩擦消失，摩擦盘及纤维表面损害最小，但张力波动最大。不稳定的理想状态下，张力比T2/T1=1，此时的D/Y值称为最佳值。

在实际情况下，为避免张力波动过大，允许有微小的打滑程度。故T2/T1 1.0。

从前面分析，由于PU盘的摩擦系数大，T2/T1变化程度大，故达到T2/T1=1的D/Y最佳值及可调范围要比硬质摩擦盘来得小。

从加捻力学可知，加捻加矩需要有一个张力T1，但张力不能过大，否则会影响摩擦盘的寿命及变形效果。由此看来补救的方法是增加摩擦系数或包角。较大的摩擦系数能够得到较大的力矩，故在相同的条件下，可得到变形效果好的纤维。从这点上说，PU盘有其独特的优点。

PU盘对变形丝质量的提高有显著的帮助，由于PU是个软质弹性体。在摩擦加捻时，对纤维的表面损伤比硬质刚性体小得多。故PU摩擦盘生产的变形的强伸度比硬质体来得高。PU的摩擦系数大，加捻时在较低的转速条件下，获得较高的力矩，且打滑现象少，丝条的捻数较均匀和稳定，基本无丝条逃捻现象。所以对纤维的变形有优良的作用。

加捻时，雪花或白粉可看作是被高速摩擦所剥离的、丝束表面部分油剂与丝束表面齐聚物的混合体。由于PU是个软性体，故对纤维表面的损伤小，因而白粉少。据资料介绍，PU所产生的雪花量是硬质摩擦盘的5—10%。 三、PU的使用寿命问题

众所周知的PU盘使用时间较短。这是由于PU摩擦盘的摩擦系数高，且为弹性体，加捻时受到频率极高的弹性变形，因而使摩擦盘表面出现凹凸不平的现象。

在一般情况下，长期工作的摩擦盘对变形丝的强伸度基本无影响，但对纤维的变形质量却影响很大。例如纤维的紧点（僵丝）数目增加，卷曲性能下降等等。 提高PU摩擦盘的寿命可以采取以下措施： 1、 择品质优异的PU盘；

2、 适当改变假捻工艺条件，降低加捻张力，选用优质的假捻油剂； 3、 适当减少假捻器组件的摩擦盘数目； 4、 PU盘适用于300D以下的纤维；

5、 不需全部更换假捻器组件上全部的摩擦盘。

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Introduction

When solving a problem, it is necessary to know what type and how important it is and how frequently it may occur during daily production(even if it is micro problem). To do so, check the follow: First stage

1)Does it occur for a specific spindle? If so, how many spindles are involved? 2)Does it occur for the entire machine? It so, what the rate of occurrence? 3)Does it occur suddenly? Or does it repeatedly at certain intervals ? Second stage

1)Is it a mechanical problem(concerning a component part)? 2)Does it occur due to a mistake made by the operator? 3)Is it concerned with the set processing conditions? 4)Is it an adjustment(service)related problem?

5)Does the raw yarn used have a distinctive characteristic(POY, etc)? Problems and where to locate their causes Problem (1)Yarn breakage occurs many times (2)Excessive hairiness (3)Insufficient untwisting (4)Too many loops (5)Too much torque(snarl) (6)Insufficient crimp strength (7)Bad interlacing (8)Irregular dyeing (9)Bad package appearance

Where to locate the cause Surging speed(YS),DR, and temperature(H1) K value(VR,T2/T1),DR, and temperature(H1) K value(VR,T2/T1),DR, and temperature(H1) H2temperature,OF2,and number of twists(belt cross angle Ө) Number of twists(O),K value(VR),and H2treatment H1 temperature and number of twists(belt cross angle Ө) Tension(OF2),air pressure, and nozzle Raw yarn, yarn path, guide surface, and temperature Traverse speed, CR ratio, taper angle and vibration

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简 介

当你解决问题时，必须知道问题的类型和怎样重要及在日常生产中可能发生的频率（即使是一个微小的问题）。 因此，按如下要求检查： 第一步

1、 是不否是发生在某一锭位？如果是，涉及多少锭？ 2、 是否是整台机发生？如果是，发生的比例是多少？ 3、 是突然发生？还是重复发生在某个间断？ 第二步

1、 是机械问题（与某个部件有关）？ 2、 是由于操作者操作错误而产生的？ 3、 设定的工艺条件相关？ 4、 是与保全有关的问题吗？ 5、 原线POY有缺陷？

问题和出处

问题 1、多次断丝 2、过多毛丝 3、解捻不充分 4、毛圈、松圈太多 5、残余扭矩太多 6、卷曲弹性不足 7、网络不匀（网络效果差） 8、染色不匀 9、成型不良 问题所在 YS：波动速度，DR，Ө（VR） K值（VR，T2/T1）DR，温度？（H1） K值（VR，T2/T1）DR，温度？（H1） H2温度，OF2捻数（皮圈交叉角Ө） 捻度，K值，H2热处理温度 H1温度和捻数（Ө） OF2，网络压力，喷嘴 原丝，丝道，导丝器表面，温度 横动速度，CR比（蠕动率），成型锥角，跳动 Section 1 Yarn Breakage

1-1 Yarn Breakage Causes

1)Excessive speed---Surging speed(dangerous speed)

2)Insufficient processing tension(T1)---Yarn vibration or tension change in the heater 3)Poor POY unwinding, flaw(hairiness),poor winding(such as stitching)

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4) Mis -threading(by the operator)including yarn path incorrect and tail passing

5)Insufficient drawing resulting from a defect such as apron wear(incomplete maintenance) 1-2 Preventions Against Yarn Breakage

To avoid this yarn breakage, perform one of the following:

1) Slightly increase the draw ratio (DR)to make the twisting tension (T1) hinher.→Check the finished denier.

2)Narrow the twister belt angle (Ө)to decrease the number of twists . →It is necessary to readjust the tension ratio (T2/T1)with VR.

As the number of twists decrease, the yarn is run more stably.(Larger allowance). In this case, however, bulkness(crimp stretch) will become smaller. 3)Decrease the speed by 50 to 100m/min (sacrificing the productivity). 1-3 Check of Each Machine Part

1)Are the processing conditions set correctly? YS,DR,VR,CP, Ө,K(T1/T2). 2)Are all ceramic guides involved normal?

3) ·Is the yarn damaged? ·Is the apron worn? Correctly running? Incuding FR1,FR2,FR3· Is the yarn vibating in the H1? ·Is the yarn vibrating out of the threading guide? ·Is the tension changing(When measured)? Insufficient tension? ·Has the interlacing nozzle blown back the yarn? ·Is the tension appropriate and stable? Is the yarn cut due to stitching?

第一节 断丝

1-1 断丝因素

1）车速太高---波动速度（危险速度）极限速度10-20% 2）加工张力T1不足---线在H1中抖动或变化 3）POY退绕不良、毛丝、成型不良（如蛛网丝） 4）生头错误，包括丝路不正和过尾丝 5）诸如皮圈磨损而造成拉伸不足（保养不周） 1-2 断头的防止

为了避免丝的断头，做如下的一种改变： 1）稍为增加DR---以增加T1→检查最终纤度

2）减少皮圈交叉角Ө，减少捻数→必须随即调整张力比T2/T1，用VR（VR也下降）。

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·随着捻数的下降，丝的运行更加稳定（有更大的调整范围）。在这方面，蓬松性（卷曲弹性）将变小。 3）降低YS50---10m/min（但会牺牲产量）。 1-3 机台各个部件的检查 1）加工条件是否合适？ YS、DR、VR、CP、Ө。 2）所有的陶瓷导丝器都正常吗？ 3）POY损伤？

各个罗拉皮圈是否磨损？运行正常吗？ 丝在H1内抖动吗？

假捻器前后张力不足或有变化？ 网络喷嘴会倒吹丝吗？

卷绕张力恰当和稳定吗？是否由于成型不良（脱边）丝被切断。

Section 2 Broken Filament

2-1 Broken Filament Causes

1)Untwisting tension is too high.(K value T2/T1 too large). 2)The heater temperature(H1)is too high, cause the yarn to burn. 3)The draw ratio(DR)is too low, overdrawing the yarn.

4)The number of twists is too low, damaging the yarn during running and generating broken filament and loops (T1 too large ).

5)The yarn is damaged(snow)resulting from wear , flaw, or incomplete buffing of the yarn path guide---Be sure to check

6)POY oil does not match(in friction coefficient, thermal resistance, etc.)---Be sure to check. 7)Incomplete mechanical adjustment, insufficient contact pressure, or incorrect centering on the twister belt. ---Be sure to check. 8)Mis- threading(by the operator). 2-2 Preventions Against Broken Filament

1)Increase VR to lower the T2 tension.(Set the K value down)---Check the yarn for tight spots. 2)Decrease DR to lower both T1 and T2.---Make sure that there is no surging. 3)Decrease the heater temperature by 5 to 10℃.---Check the yarn for crimp stretch.

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4)Increase the number of twists.---In addition, readjust the tension ratio(K value)with VR. ·As the number of twists increases, the amount of fluff decreases and crimps become finer. ·Note that surging may occur due to a lower T1

2-3 Relationship Between Centering and Tension(number of Twists) ·Check the position of the guide located directly above the belts.

If the yarn deviates from the center, the number of twists decreases and tension becomes higher.---Induces broken filament and lower quality. 2-4 Check of Each Machine part

1) Are the processing conditions set correctly?---Check the following: T1/T2,DR,VR,H1/H2, Ө.

2) Are the guides harmfully damaged? Are their surfaces sufficiently buffed? 3)When another POY is set, is there any change? 4)Is there much snow deposit along the heater groove(H1) 5)Is the heater temperature too high(H1)? 6)Large amount of smoke(H1)?

7)Is the yarn threaded correctly(cooling plate)? 8)Is the tension ratio correct (K value)? Twister:

·Are the belts damaged?

·Is the contact pressure sufficient?

·Is the yarn running through the belt crossing point? 9)Is the interlacing pressure too high? 10)Is the heater temperature too high(H2)?

11)Is the inside of the H2 inner tube damaged?(Replace when necessary). 12)When a nip roller is used, does it vibrate? 13)Is the winding tension too high?

第二节 毛丝

2-1 毛丝原因

1）解捻张力太高（K值太高）。

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2）H1温度太高，引起丝的燃烧。 3）DR太高，丝被过分拉伸。

4）捻数太低，在运行中对丝产生损害并产生毛丝和松圈（T1太大）。

5）由于丝路上的导丝器的磨损、裂缝、或抛光不良造成对丝的伤害。---必须仔细检查。 6）POY油剂不匹配（包括摩擦系数、耐热性能等等）。---仔细检查。 7）机械调整不完善，接压不足，或丝未在假捻皮圈中心。---必须仔细检查。 8）生产错误（操作者造成的）。 2-2 毛丝的防止

1）增加VR，减少T2张力（将K值降低）。---检查丝是否有紧点。 2）减少DR，降低T1与T2。---确保线不会抖动。 3）降低热箱温度—10℃。检查丝的卷曲伸长。 4）增加捻数。---用VR重调张力比。

·随着捻数的增加，起毛的数量下降，卷曲变好。 ·注意由于较低的T1，丝可能会产生抖动。 2-3 对中和张力（捻数）的关系

·检查假捻皮圈上方所在导丝器的位置。假如偏离了中心点，捻数会下降，张力会升高。---这会引起毛丝和较低的质量。 2-4 机器各部检查·

1）加工条件设定合适吗？---作如下检查： T1/T2、DR、VR、H1/T2、Ө。

2）导丝器损伤？它们的表面经过充分的抛光处理吗？ 3）POY更换后有所改变吗？

4）是否有太多的雪花沉积在H1的入口丝槽里？ 5）H1温度是否是太高？ 6）H1出口是否有大量的油烟？ 7）在冷却板上的丝路正确吗？ 8）张力比较合适吗？假捻器方面： ·皮圈损伤？ ·接压充分吗？ ·丝是否在交叉中心运行？ 9）网络压力是否太高？

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10）H2温度是否太高？

11）H2热箱内管是否损伤？（必要时更换）。 12）罗拉皮圈是否抖动？ 13）卷绕张力是否过大？

Section 3 Tight Spots(Twists)

3-1 Tight Spots Causes

1) The untwisting tension is too low. The K value is too low(slip). 2)Drawing is untable .-----Slightly vibrating in the heater(H1) (Surging) -----Insufficient drawing due to apron wear.

------Motion is not completely transmitted due to a smaller DR. 3)Some portions of the yarn melted due to an excessive heater temperature.

4)Raw yarn(sPOY)oil does not match.---Insufficient thermal resistance.---Be sure to check. 5)POY elongation is too much or evenness(U%)is too high(2% OR more).---Be sure to check.

6)Poor unwinding when hard particles(polymer waste)are included inside the POY package surface.---Be sure to check.

7)There is a large amount of fluff waste at each part(cutter and FR1)of the yarn path---Be sure to check.---The yarn path must be cleaned. 8)The tails are badly jointed.

·Since the untwisting force is small when the untwisting tension(T2)is low. twists hardened in the primary heater cannot be opened, causing tight spots(TS). 3-2 Preventions Againgst Tight spots

1)Decrease VR(smaller)to increase the untwisting tension(T2).Check the yarn for broken filament. 2)Measure the tension(T1)to check that the draw ratio(DR)is correct.

When it is insufficient the yarn has long tight spots or remains cut when breakage occurs. In this case, slightly increase DR.---Prevention melting.

3) slightly decrease the heater temperature(H1).---Prevention melting. Make sure that this does not make crimp stretch extremely lower. 4)Check that there are no unexpectecd tight spots.(10m and more) They may continue to occur, forming a tight portion like a twisted yarn.

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5)Check whether:

·There is an obstacle such as yarn waste around POY; whether ·The yarn is vibrated between FR1 and H1; whether

·The yarn is out of the shifter guide (at the top of H1); whether ·The yarn sticks out from the cooling plate; whether ·Oil has accumulated; and whether

·Something (or someone )touches the unit on the moveable side during processing. Note:

When causing tight spots intentionally ,Set the processing conditions as follows: Low draw ratio----ND(theoretical draw ratio)×0.9 or so Smaller number of twists(Ө)---80 to 90° Higher temprature(H1)----0.3 to 0.4 Smaller tension ratio(T2/T1)---0.3 to 0.4 3-3 Check of Each Machine Part

1)Are the processing conditions set correctly? T1,T2,YS,DR,VR,H1, Ө 2)POY:

Is waste seen inside?

Large size ribbon? Damaged due to a shock? Are tails treated properly?

3)Is the apron worn? Correctly running in the FR1?

Is a single yarn seen in the FR1? Does it is look double? Any vibration? 4)Is the surging yarn vibrating in H1? 5)Melted due to overheat?

6)Is the oil used suitable for POY? Large amount of smoke at the top of H1? 7)Correct threading in the cooling plate?(check the yarn for vibrations). 8)Is the tension ratio correct(K value)? 9)Is the contact pressure too high?

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第三节 紧点

3-1 紧点原因

1）解捻张力太低。K值太小（打滑）。

2）拉伸不稳定（波动）。---在H1内轻微抖动。 ----皮圈磨损造成拉伸不足。

----拉伸比过小导致丝条动力不能完全传递。 3）由于H1温度过高致使丝条部分熔化。

4）原丝（POY上油不匹配。----耐热性能不足（须认真检查）。 5）POY伸长太大（接近200%）或条干（U%）太高（2%或更多）。 6）POY丝束中夹有坚硬粒子（凝聚粒子）等杂物在POY卷装表面。 7）在丝路中有大量的飞花等杂物黏附在每个部位上（FR1及切丝器上）。 8）结尾不良。

● 由于解捻张力T2低而造成解捻力过小，在H1中形成的捻度无法打开，产生紧点。 3-2 预防措施

1）降低VR来增加T2，注意毛丝情况。 2）测量T1来检查DR是否正确。

当DR不足，丝会有长的紧点或断丝发生。因此，稍微增加DR—提高T1。 3）稍微降低H1温度，防止熔融。确保卷曲弹性不至于过低。

4）检查是否有未料的紧点（10m或更长）。它们有可能连续产生，产生的紧点部分就像一根紧捻丝。 5）检查是否：

●是否有杂物如废丝在POY上； ●是否丝在FR1至H1中抖动； ●是否逃出滑橇导丝器（H1顶部）； ●丝是否逃出冷却板； ●POY油垢聚集在H1； ●有人或物碰到加工中的丝。 注意：

若要生产结点丝，按如下方法设定加工条件： 降低DR—ND（理论拉伸比）×0.9或类似； 减少捻数（Ө）—80至90°；

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增加温度（H1）—230至240℃ 减小张力比（T2/T1）—0.3至0.4。 3-3机器各部的检查

1）加工条件是否合适？检查：T1、T2、YS、DR、VR、H1、Ө 2）POY： 是否有杂物？ 大丝团或碰伤？ 留尾是否得当？

3）罗拉皮圈是否磨损？运转是否正常？在FR1后看像单根丝或像双根丝？且丝会产生抖动？ 4）丝是否在H1中抖动？

5）丝是否在H1中由于过热而熔融？

6）POY油剂使用是否恰当？是否有大量的油烟？ 7）丝在滑橇冷却板间丝路是否正确？（检查丝是否抖动） 8）张力比是否正确（K值）？ 9）是否接压太高？

Section 4 Loop

4-1 Loop Causes

1)Twists level is too low. ---Crimp are coarse.

2)OF2(when using H2)is too low.---The yarn is not loose. 3)The H2 temperature is too high.

4)The T2 tension is too low.(Fibers are still entangled as tight spot). 5)The processed yarn is charged with a large amount of static electricity. (It vibrates immediately after passing through FR2) ---Is a POY anti static agent applied sufficiently?

---There is a marked increase in static electricity when using a new apron belt. 4-2 Preventions Against Loop

1)Make Ө slightly larger, if possible, to increase the number of twists (obtaining finer crimps). 2)Increase OF2 for loosing yarn tension in H2---Be sure not to make it vibrate excessively. 3)Decrease the H2 temperature .---Note that snarl increase and set effectivity falls.

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4)Place a twisting restraint guide between H1 and FR1.The twisting form improves. 5)Stop the FR3 nip roller from vibrating. Aligh the related parts. 4-3 Checks of Each Machine Part

1)Are the processing conditions set correctly?---check the following: Ө.OF2.H2.K.

2)Does the placement of a twisting reatraint guide afer the FR1 improve the condition? 3)Is the number of twists sufficient? 4)Is T2 too low?

5)Is the yarn vibrating irregularly due to static electricity? 6)Is the temperature(H2)too high? 7)Is the tension(OF2)too high? 8)Is the inside of the H2tube damaged?

9)When the nip roller (OF3)is used , does it vibrate(mechanically)?Correct alignment?

10)Is a suitable oil used?(Do not use a high viscosity oil).Is the surface of the oiling roller suitable?

第四节 松圈、毛圈

4-1 松圈原因

1）捻数太低，卷曲粗疏松散。

2）当使用H2时，OF2太低。---丝未松驰。 3）H2温度太高。

4）T2张力太低（单纤维缠结如紧点）

5）加工丝带有大量的静电（丝经过FR2时立即产生抖动）。 ---是POY抗静电剂不足？

---当使用新的皮圈时，是否有大量的静电？ 4-2 松圈的防止

1）如果可能，稍微增加Ө，以增加捻数（获得更换的卷曲）。 2）增加OF2以松驰H2中丝的张力。---注意防止丝过分的抖动。 3）降低H2温度。---注意残余扭矩增加和定型效果下降。 4）在H1和FR1之间加装止捻导丝器，捻曲结构改善。

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5）防止FR3皮圈罗拉抖动，调整相关的部件。 4-3 机器各部件检查

1）工艺条件设定正确？---检查如下： Ө.OF2.H2.K.

2）FR1后加装止捻器是否有改善？ 3）捻数是否不足？ 4）T2张力太低？ 5）丝是否因静电而抖动？ 6）H2温度太高？ 7）H2中的张力太高？ 8）H2中的热箱管有损伤？

9）FR3如有使用夹持罗拉，会抖动吗？是否校正？

10）DTY油剂使用是否得当？（不能使用高粘度油剂）。油轮表面适当吗？

Section 5 Torque (Snarl)

5-1 Cause of Torque Related Problems

1)The untwisting tension (T2) is too low. --- Residual distortion (snarl) 2)The number of twists is too low.---Large size of waves (coarse crimps). 3)The H1 temperature is too high.---Hard crimps and strong twists. 4)The set temperature (H2)is too low.---Distortion cannot be eliminated. 5)OF2 is too high.---Torque concentrates at that point. 5-2 Preventions Against Torque Related Problems

1)Increase T2 to a maximum point(decrease VR).---check the yarn for broken filament. 2)Adjust the twister belt angle(Ө)to make crimps finer.----check the K value. 3)Hold OF2 constant and slightly increase the H2 temperature.

第五节 残余扭矩

5-1 产生扭矩的原因

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1）解捻张力T2太低。---留有残余扭典形变。 2）捻数太低。---卷曲螺距大（卷曲粗糙）。 3）H1温度太高，---卷曲僵硬及过捻。 4）H2定型温度太低。---扭曲无法消除。 5）OF2太高。---定型不充分。 6）有紧点。--扭矩集中在紧点上。 5-2 预防措施

1）增加T2到一个最大点（降低VR）。---检查是否毛丝。 2）调整假捻皮圈交叉角使卷曲变好。---检查K值。 3）保持OF2稳定，稍微增加H2温度。

Section 6 Insufficient Crimp Stretch(Bulkiness)

6-1 Causes of insufficient crimp stretch 1) The number of twists is insufficient(θ).

2) The heater temperature(H1)is relatively low.---Extremely important. 3) The speed is too high.

4) The contact pressure is insufficient. This is linked with 1). 6-2 Measure for improving crimp stretch

1) Widen the twister belt angle(θ)and increase the number of twists to make crimps finer. 2) Thermally solidify crimps which were generated by increasing the H1 temperature. 3) Decrease the speed(YS)to make the thermal efficiency higher, if possible. 6-3 Precautions When Improving Crimp Stretch

1) Check whether the widened twister belt angle(θ)can cause yarn breakage due to a lower T1. 2) Check whether the increased H1 temperature can intensify the hairiness quantity. 3) Check whether the decreased speed can live up to customers’satisfaction.

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第六节 卷曲弹性（蓬松性）不足

6-1 卷曲弹性不足原因 1）捻数不足（Ө）。

2）H1温度相对太低。---极其重要。 3）车速太高。

4）接压不足。与1）相联系。 6-2 改善卷曲不足的办法

1）增加假捻角及增加捻数来使卷曲变好。 2）增加H1温度使卷曲因受热更加牢固。 3）若可能的话，降低YS来提高热效率。 6-3 改善卷曲的注意事项

1）当增加假捻角时，检查是否因T1太低而引起断丝。 2）当增加H1温度时，检查是否加剧毛丝数量。 3）检查当减少速度时，是否能满足用户的要求。

Section 7 Interlacing Related Problems

7-1 Causes of interlacing related problems

1) The air pressure is insufficient of it is lowered due to air leakage. 2) The yarn’s tension does not match.(OF2%:When set between FR2 and H2). 3) The nozzle does not match(incorrect selection).

4) The supplied air deteriorates due to dirty oil or a clogged nozzle.---Be sure to chech. 7-2 Measures for an improvement in interlacing

1) Increase the air pressure (the higher, the more strongly twisted)

2) Adjust OF2 to obtain the correct value.---Evaluate it dy checking the yarn’s appearance. Note that it varies according to the untwisting tension. 3) Use a suitable nozzle.

Example:300D does not match 8Aor 12A.---Suitable for 14A or larger. 75D or smaller does not match 16A or 18A(too large).

4)Consider the purpose of making spots. Which purpose is it intended for, NSY, facilitating unwinding,

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or mixing variously dyed yarns? 7-3 Interlacing and stabilizing

1) When interlacing and setting in H2 simultaneously:

Excessive OF2 and slack yarn prone to the yarn blown back and lapped over FR2 ---loose tension or too high air pressure. 2) Difference(in tensioning):

OF2 range suitable for interlacing:1 to 3%(relatively low).

OF2 range suitable for thermal setting in H2:5 to 7%(relatively high).

● When interlacing and thermal setting in the same area(H2)simultaneously, make sure that OF2 is correct.

3) When mainly considering interlacing performance:

Since yarn tensioned by interlacing passes through H2, it becomes very thin (lean).

When mainly considering thermal setting performance with increasing OF2, the yarn will be blown back by air and lapped lapped over FR2, causing yarn breakage. In this case, suitable ranges are:

H2 temperature:150to 160℃; and OF2:4 to 5%.

第7节 与网络相关的问题

7-1 产生网络问题的原因

1）网络气压不足或压缩空气泄露而降低。

2）丝条的张力不匹配（OF2；当在FR2和H2之间定型时）。 3）喷嘴不匹配（选择不当）。

4）供应的压缩空气质量由于脏油恶化或喷嘴堵塞。---仔细检查。 7-2 改善网络效果的办法

1）增加空气压力（压力越高网络结点越牢固）。 2）高速OF2获得适当的值勤，---检查网络的外观效果。

3）使用适当的喷嘴。如：300D不使用8A或12A---最好用14A或更大； 75D或更细的丝不能用16A或18A（太大了）。 4）考虑网络网点的用途

生产网络丝的用途是什么？是便于退绕或是与各种染色线混纺？

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7-3 网络和稳定

1）当网络和H2定型同时起用时：太大的OF2引起丝条太松，以至丝条倒吹而引起OF2缠丝。---丝条张力太低；---气压太高。 2）在张力方面的区别：

适合网络条件的OF2：1---3%（相对低些）。

生产有H2定型的低弹丝时，OF2范围：5—7%（相对高些）。 ●当网络加工和热定型的同一区域（H2）时，要确保OF2是正确的。 3）当重点考虑网络性能时：

由于丝的张力经过喷嘴后，在H2中变得很小（弱），当只考虑热定期型效果而增加OF2时，丝条将会被网络气压回吹而导致缠辊，引起断头。

在这方面，适当的范围是：H2温度：150---160℃；OF2：4---5%。

Section 8 Dyeing Irregularity

8-1 Dyeing irregularity cause

1)Change in tension(Tland T2)---iregular drawing, irregular twisting force transmission. 2)Low thermal efficiency---Dirty heater, incorrect heater temperature, etc. 3)Incorrect yarn path(including a mistaking made by the operator). 4)Guide surface wear incomplete buffing(twisting zone).

5)Defective raw yarn(insufficient oil, low evenness(U%),poor winding, etc). 6)Poor winding formation(33H winder).

7)Incomplete machine maintenance(contact pressure, alignment, etc). 8-2 Considering the dyeing irregularity 1)Dye uniformity between spindles? ---Lower M ratio(between package).

2)Is there dyeing irregularity in the lateral direction in a twisting unit(in a package)?

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3)Irregularity in color or shape of bulk(crimp irregularity)? 4)Does the irregularity worsen as time passes?

---It is necessary to collect data in cooperation with the user. ---It takes a lot of time to analyze. 8-3 Checks of dyeing irregularity

1)Is the yarn out of the path? Is there a worn guide?---Be sure to check.

2)Is the heater temperature lower at a specific block? The yarn is darkly dyed at a low temperature. 3)How is the irregularity when the POY is replaced?

4)Are selvedges darkly dyed when creeping stops?---traverse mark.

5)Is the contact pressure too low? Make sure that the belt crossing point does not deviate. 6)Is there a worn apron belt? 7)Incorrect dyeing operation? 8-4 Causes and types of irregularity

Irregularity type (when dyed by Causes 1)Apron wear (FR1 and FR2 2)Guide wear, incomplete Buffing(twisting zone). 3)Lower heater tempe---Rature Rature(faulty),(H1). Symptom cylindrical knitting) Producing an irregularity (insufficiently)drawn yarn; Darkly dyed; Irregurity stretching in the Tight spots and yarn breakage. Lateral direction. Producing a damaged yarn, Lower strength and snow. Darkly dyed. Insufficient thermal efficiency Darkly dyed. (as well as an incorrect yarn path),incomplete crimp stretch. 4)Change in tension (T1andT2). Irregular twisting force trans Irregurity stretching in the 5)Due to POY: Insufficient oil; Very uneven(higherU%); ---mission;Tight spots(surging);Hairiness yarn breakage. Damaged yarn(snow); lateral direction. and Darkly dyed; Change in tension(tight spots); Irregurity stretching in the Insufficient drawing. lateral direction. 编写：叶咏东 61 / 68

化纤基础知识和加弹工艺常识 Orincorrectly wound (saddle bag). 6)Incorrectly wound yarn Saddle bag hardness reaches a Traverse mark Maximum point (without creeping). (knitted product sample). Darkly dyed. 7)Insufficient twister contact Number of twists decreases. pressure; ---Insufficient crimp stretch; Deviation from the belt crossing Number of twists decreases. point. 8)Vibration in H2(set yarn), excessiveOF2 or change in T2.

---Insufficient crimp stretch. Darkly dyed. Irregular setting; Irregular loop crimps Belt-shaped irregularity(in a twisting uint). 第八节 染色不匀

8-1 染色不匀因素

1）张力变化（T1和T2）---加捻力传递不匀。 2）热效率低---热箱脏，热箱温度不当等。 3）丝路不正（包括操作工造成的）。 4）导丝器表面磨损及抛光不足（加捻区）。 5）原丝缺陷（上油不足、条干不匀、卷绕成型差）。 6）DTY卷绕成型差（33H成型机构）。 7）保养不完善（接压校正、机台调整等）。 8-2 染色不匀的考虑 1）锭位之间染色均匀吗？ ---M%较低（锭间）。

2）是假捻器引起的横向染色不匀（在同一锭）？ 3）染色或蓬松性不匀（卷曲不匀）？ 4）是否随时间推移染色不匀恶化？ ---数据的收集需要各方的协作； ---也需要大量的时间去分析。

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8-3 染色不匀的检查

1）丝是否逃出丝路？导丝器是否磨损？---须仔细检查。 2）某一区的H1温度是否偏低？丝在低温下染色效果是深色的。 3）当POY更换后是否还染色不匀？

4）当蠕动停止时是否丝锭的两端染色深色的？---横动造成。 5）接压是否太低？确保假捻皮圈交叉点没有偏离。 6）罗拉皮圈磨损？ 7）染色操作不当？ 8-4 原因和染色不匀的类型 原因 特征 不匀类型（用圆筒织袜机） 1）罗拉皮圈磨损（FR1和FR2） 产生不匀（不足）的拉伸丝；紧点和断头。 深色丝（D、C）；横向卷 缩不匀（F丝） 深色丝（D、C）。 2）导丝器磨损，抛光不足（在加捻区 产生损伤丝；强度较低及产生雪花。 3）H1温度较低（不完善） 4）张力发生变化（T1和T2） 5）POY原因： 含油不足： 条干不匀（U%） 或卷绕成型差。 6）DTY成型差 7）假捻器接触压力不足 丝偏移皮圈交叉中心。 8）丝在H2（定型丝）中抖动 OF2过大或T2张力变化

热效率不足（如丝路不正）；卷曲弹性不足。 深色丝（D、C） 加捻力传递不匀，紧点（波动）；毛丝和断丝。 损伤丝（雪花）； 张力变化（紧点）；拉伸不足。 马鞍边---达到最大点，（没有蠕动） 捻数下降---卷缩不足； 捻数下降---卷缩不足； 定型不均匀； 卷曲松驰不匀。 横向卷缩不匀（F丝）。 深色丝（D、C）； 横向卷缩不匀（F丝）； 横动产生的（深和浅）。 横动产生的（如袜样）。 深色丝（D、C） 深色丝（D、C） 袜样不匀（在一个假捻器内） Sesction 9 Poor Winding Formation

9-1 Poor winding types

Poor winding types classified into stitching, saddle bag, bulge, and stepped winding. 9-2 Checks of poor winding

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1)Due to the winding conditions? 2)Mechanical fault? 3)Completely adjusted?

9-3 Preventions against poor winding(for each type) 9-3-1 End missing(Overthrown ends or stitches) 1)Increase the winding angle(Ө), higher AVE(DS/min). 2)Decrease V2/V1(disturb) 3)Decrease the creeping ratio.

Adjust the origin (home postion)for creeping cam . 4)When the winding tension is too large, adjust it with OF3. 5)Is there a change in winding tension? Examples:

Processing in the surging zone;

Yarn vibration in H2 due to excessively large OF2. Distortion due to FR3 apron wear.

6)Is the winding bobbin vibrating? Epuipped with a vibration prevention device? Accuracy and strength of the bobbin? Is the cradle completely maintained?

7)Do the component parts in the cam box correctly work?(Damaged due to wear). 9-3-2 Saddle bag (Hard edge) 1)Is the winding tension too large?

2)Increase the creeping ratio.Example:50to 55%---60%. 3)Not disturb (creep cam loosing or breakage). 9-3-3 Bulge(End expansion)

A bulge may occur for a set yarn. 1)Decrease the setting temperature(lower H2).

2)Increase the winding angle(the number of traverse times)and separate the yarn at its end. 3)Increase the creeping ratio.---It must be free from stitching. 4)Increase the winding tension.---Increase the inside density.

5)Widen the taper angle(check that the winding amount is appropriate).---Replace the cam to offset

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it.

Gradually decrease the contact pressure for the crade. (At this stage, it is ideal to alter the deign). Set the cradle so that can rise faster. 9-3-4 Stepped Winding 1)Is the cradle vibrating? 2)Is it parallel?

3)Is the bobbin firmly held?(Is P insufficient?). 4)Is the bobbin eccentric? 5)Is the bobbin short?

6)Is the winding tension too high?

7)Increase the winding angle to rectify the end.

Stepped winding may occur when a set yarn is wound at a smaller angle.

第九节 成型不良

9-1 成型不良类型

成型不良可划分为绊丝（毛圈）、马鞍边、凸边、和台价状等。 9-2 成型不良检查 1）成型条件？ 2）机械故障？ 3）调整完善吗？ 9-3 成型不良的防止

9-3-1 蛛网丝（绊丝、圈丝或脱边丝）

1）增加卷绕交叉角（CA或WA），提高AVE（DS/MIN）。 2）降低V2/V1（干扰比）。 3）降低蠕动率。

4）当卷绕张力太大时，调整OF3。 5）卷绕张力在变化吗？

如：加工处于波动区域；由于OF2过大，丝在H2抖动；FR3磨损造成变形。 6）卷绕纸管跳动？是否安装了防震装置？ 纸管的精度和硬度够吗？

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摇架调整到位吗？

7）横动凸轮箱各个部件是否顺畅的工作？（是否因磨损而损坏？） ---横动导丝器、导板、滑块等。 9-3-2 马鞍边（硬边、翘边） 1）卷绕张力太大吗？

2）增加蠕动率例如：从50-55%调到60%。 3）没有干扰，蠕动杆松动或脱节。 9-3-3 端面突出（弧边） 1）降低定型温度（H2）。

2）卷绕交叉角↑（横动次数）和让丝在卷装两错开。 3）增加蠕动率。---必须防止网丝。 4）增加卷绕张力。---增加内层卷绕密度。

5）增加卷绕锥角（检查是否合适？）。--更换锥角来调整。 逐渐降低摇架的接触加压。（在这方面，最好进行更换）。 调整摇架使之能较快的弹起。 9-3-4 台阶状 1）摇架抖动？ 2）摇架平行？

3）纸管的握持力稳定吗？（P足够吗？） 4）纸管不圆整？ 5）纸管太短？ 6）卷绕张力太高？

7）增加卷绕交叉角来矫正丝锭端面的成型。

低弹丝可能因采用较小交叉而产生台阶状态的成型。

Section 10 Attached reference table

The following table gives the relationships between tension and each problem. What does a change in each parameter influence?

Tension Processing tension Twisting tension T1 Related problem Processing Denier 编写：叶咏东 66 / 68

化纤基础知识和加弹工艺常识 (pre-tension) DR、VR、Broken filament Elongation H1 temperature、Ө、CP Yarn breakage Crimp stretch Winding tension Dyeability Number of twists Package hardness Broken filament Elongation Winding tension Crimp stretch Untwisting tension T2Interlacing efficiency Torque(snarl) （post-tension）. loop Package hardness Shrinkage(thermal) Package hardness Torque Stitch Dyeability Saddle bag Winding shape(stripe and Traverse Winding tension TW、OF2、OF3、H2temperature、AVE mark) Bulge Unwinding Vibration(distorted bobbin).

第十节 参考表

下列表格给出张力与第个问题的相关关系。 列出每个参数的变化有什么影响？

张 力 相 关 问 题 加工速度 纤度 加捻张力T1（前张力） 毛丝 断裂伸长率 DR、VR、H1温度、CP、Ө 卷绕张力 卷曲弹性（卷缩） 捻数 卷装硬度 加工张力 毛丝 断裂伸长率 卷绕张力 卷曲弹性（卷缩） 解捻张力T2（后张力） 网络效果 扭矩 松圈 收缩率 卷装硬度 扭矩 卷绕张力TW、OF2、OF3、H2温度、AVE（DS/MIN） 绊丝 染色性能 编写：叶咏东 67 / 68

化纤基础知识和加弹工艺常识 马鞍边 卷绕形状 （条纹和横动痕迹） 弧边 退绕性能 振动（纸管变形）

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