旋挖桩方案1

一．工程概况 1.施工方案编制依据

（1）《建筑地基基础设计规范》GB50007-2011

（2）《地基与基础工程施工及验收规范》GB50202-2002 （3）《工程测量规范》GB50026-2007 （4）《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008

（5）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2011 （6）《混凝土质量控制标准》GB501-2011 （7）《混凝土强度检查评定标准》GBJ50107-2010 （8）《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012

（9）《沙文生态科技产业园标准厂房一期二标项目岩土工程勘察报告》 （10）《贵州建筑岩土工程技术规范》DB2246-2004

（11）沙文生态科技产业园标准厂房一期二标基础设计施工图 2.工程简介

基础形式：条基（剪力墙基础）、独基、人工挖孔桩三种形式。A1区有117个独基，5个孔桩；A2区有32个独基，28个孔桩；A3区有24个独基，112个孔桩，共计：173个独基，145个人工挖孔桩。人工挖孔桩直径1000mm～1900mm，桩底扩大头300mm～700mm，桩深约4m～28.1m。人工挖孔桩填心砼强度为C30，所有基础均要落在基岩上，持力层特征值fa=3500kpa。 3.工程地质条件 3.1.地质概况

根据工程勘察报告，现场西高东低，地层岩土特征由上之下分别为：（1）素填土（Qml）：杂色，主要由粘土、碎石、块石组成，未经夯实，结构松散，填土厚度0～6.4m；（2）红粘土：厚度0～25m，分布情况为上硬下软，可分为硬塑红粘土厚度0～7.5m、可塑红粘土厚度0～20.3m及软塑红粘土厚度0～18.1m，溶洞、间断性裂隙内填充土为软塑红粘土。红粘土分部西硬东软，西部（A1栋）多为硬塑红粘土，部分可塑红粘

土，中部（A2栋）多为可塑红粘土，部分硬塑红粘土和软塑红粘土，东部（A3栋）主要为可塑红粘土和软塑红粘土；（3）三叠系中统松子坎组（Tsz）灰岩，薄～中厚层状，灰色。中风化岩层构成钻探深度内的主要岩体，岩质硬，纵向节理裂隙a发育，裂隙面一般为泥质、铁质或方解石充填并胶结，结构面结合一般，张开度一般，节理线密度一般2～5条/m，节理裂隙面间距0.30m～1.20m不等，岩芯表面常见溶蚀现象，岩芯呈柱状、短柱状、少量碎块状，岩芯采取率40～80%，RQD为20～60%。 3.2．岩溶及其他不良地质现象

本项目场区钻探采取一柱一孔，应钻336个孔，实际钻孔419个，83个孔为岩溶加钻，遇溶洞（间断性裂隙）钻孔127个，遇溶率为37.8%，溶洞、间断性裂隙高度0.5m～14.1m，填充物为软塑红粘土，根据《贵州建筑岩土工程技术规范》（DB22/46－2004）7.1.3综合判断拟建场地为岩溶强发育场地。 3.3．地下水

根据地勘报告项目东南面约30m有一河流（麦架河），水位1277.5，场地地下水水位为1278.6m，丰水期水位1281.3m，场区地下水流量10～300m3/d，差异极大。 4.人工挖孔桩桩施工难点 4.1．地质水位情况

根据地勘报告，桩最大长度28.1m；部分桩基上部土层较厚，深的到8m多（桩顶面标高），且多为可塑红粘土和软塑红粘土；地下溶洞、间断性裂隙多，溶洞高度14m，间断性裂隙高度14.1m，溶洞、裂隙填充物为软塑红粘土；地基岩体为破碎性中风化岩石。且地下水位高，地下水丰富、流量大，根据地勘报告地下水水位为1278.6m，在东南面约30m有一河流（麦架河），水位1277.5m，施工现场丰水期水位约为1281.6m，地下水流量约10～300m3/d。 4.2．施工难点

1）由于桩基施工段土体主要为可塑红粘土和软塑红粘土，土体开挖后稳定性差，易塌孔，施工时须缩短每段的施工高度，在地下水位下施工时，可能会出现土体流淌现象，遇到该情况需采取特殊措施处理，如降低地下水、安设钢护筒、水泥或化学注浆、打斜管用麻袋等塞缝、增加护壁厚度等措施。但这些措施一是增加费用，二是工期长，三是危险性较大。并且这些措施在不少工程的应用中并不十分有效。

2）该工程岩体裂隙发育属于强发育，岩体破碎，在桩孔的开挖中由于岩体受到扰动，可能会出现护壁外的破碎石块下落，严重时护壁外圈会掏空，地面下沉，难以再继续桩孔施工，特别在桩底扩大头施工时较易出现这种情况。

3）该项目场地溶洞、间断性裂隙多，有的溶洞、间断性裂隙深度达14m，溶洞和裂隙内填充物为软塑红粘土，采取的措施可按1）条办法处理，但难度同样很大，增加的费用难以估算，工期也难以预计。安全隐患也很大。

4）地下水的影响，该工程地下水位高、地下水丰富、流量大，据了解从西北方向有一暗流经过本场地流到西南面，在在东南面约30m有一河流（麦架河），水位1277.5m，均对桩孔施工造成很不利的影响。在采取降水措施时，要从西北向和东面设降水点，从上游截住水源，但从地勘报告不能了解哪些部位水量大，哪些部位水量小，给设置降水点带来困难，可能造成设置的降水点不能达到预期的效果。

考虑到人工挖孔桩施工难度，业主8月日和9月4日组织专家论证会，决定桩长超过10m或桩位的地质条件差的桩改为旋挖桩。

5）建议修改桩表 下表桩号更改为旋挖桩 （1）A2栋旋挖桩表

序号 桩号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 A-22 A-75 A-171 A-222 A-262 A-318 A-20 A-170 A-261 A-21 位置 2-13/2-J 2-13/2-H 2-13/2-F 2-13/2-D 2-6/2-C 2-11/2-A 2-11/2-J 2-12/2-F 2-5/2-C 2-12/2-J 桩径 100 100 100 100 190-35 100 100-15 100 桩长 11.73 13.3 24.3 12.94 10.7 18.22 9.6 9.86 6.86 8.1 溶洞裂隙深度 间断性裂隙1.4 间断性裂隙1.8 溶洞14 间断性裂隙5.0 溶洞3.4 溶洞7.0 溶洞2.5 间断性裂隙4.0 间断性裂隙5.5 间断性裂隙4.5 （2）A3栋旋挖桩表

序号 桩号 1 2 3 4 5 6 7 8

A-5 A-7 A-22 A-23 A-26 A-27 A-28 A-48 位置 3-13/3-Q 3-14/3-Q 2-14/2-J 3-1/3-J 3-4/3-P 3-5/3-P 3-6/3-P 3-10/3-N 桩径 100 100 100 100 100 100 100 100-15 桩长 15.28 11.17 11.73 13.68 18.43 10.1 17.8 10.81 溶洞裂隙深度 溶洞7.2 溶洞5.1 间断性裂隙1.4 溶洞0.7 溶洞8.8 间断性裂隙9.9 溶洞3.6 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 A-49 A-75 A-76 A-78 A-80 A-127 A-128 A-129 A-171 A-173 A-174 参A-174 参A-175 A-175 A-177 A-195 A-222 A-225 A-226 A-228 A-229 A-238 A-273 A-240 A-241 A-244 A287 A-293 A-325 A-331 A-334 A-29 A-275 A-51 A-130 A-291 3-11/3-N 2-14/2-H 3-1/3-M 3-3/3-M 3-5/3-M 3-4/3-K 3-5/3-K 3-6/3-K 2-14/2-F 3-2/3-G 3-1/3/3-G 3-1/3/3-1/G 3-3/3-1/G 3-3/3-G 3-5/3-G 3-12/3-F 2-14/2-D 3-1/3/3-E 3-3/3-E 3-5/3-E 3-6/3-E 3-7/3-D 3-5/3-C 3-10/3-D 3-11/3-D 3-14/3-D 3-9/3-B 3-15/3-B 3-5/3-A 3-11/3-A 3-14/3-A 3-7/3-P 3-8/3-C 3-13/3-N 3-7/3-K 3-13/3-B 100 100 100-15 100-15 100-15 100-15 100-15 100-15 100 160-30 140-30 150-30 100 150-30 160-30 170-35 100 140-30 150-30 170-35 170-35 170-35 170-35 160-30 160-30 140-30 100-15 100-15 160-30 100 100 100 150-30 100-15 100-15 100-15 23.61 13.3 15.3 10.1 21.6 14.6 23.2 26.3 24.3 11.15 13.7 13.7 13.7 13.7 15.17 11.6 12.94 27.1 27.1 17.1 19.6 22.3 17.93 9.93 11. 13.3 15.1 12.5 20.8 18.01 19.43 9.93 8.24 8.46 8.73 6.9 间断性裂隙7.5 间断性裂隙1.8 溶洞8.2 间断性裂隙5.0 间断性裂隙14 间断性裂隙3.4 溶洞6.0 溶洞14 间断性裂隙3.0 溶洞2.2 溶洞3.9 间断性裂隙3.6 间断性裂隙5.0 溶洞4.7 溶洞4.8 溶洞3.5 溶洞3.8 溶洞6.3 溶洞5.0 间断性裂隙4.0 间断性裂隙7.2 间断性裂隙8.7 溶洞5.0 间断性裂隙4.1 溶洞6.0 溶洞6.0 间断性裂隙14.1 间断性裂隙3.0 间断性裂隙3.0 溶洞2.2 间断性裂隙5.2 间断性裂隙7.9 因地质报告不全，若新钻勘的桩桩长超过10m或地质条件较差相应增加冲击成孔桩数。

（3）旋挖桩位置图

二．旋挖桩施工

1．旋挖钻孔桩施工工艺图

不合格

监理工程师旁站 超声波检测 监理工程师检测 沉渣厚度测试 下导管 导管水密性试验 不合格 合格 监理工程师旁站 灌注水下砼 监理工程师检测 移机 监理工程师检测 泥浆浓度、沉渣厚度检测 清孔 监理工程师检测 成孔检测 监理工程师旁站 钻进成孔 钻渣外运 钢护筒制作 钢护筒施工 清除障碍物 测量放样 施工准备监理工程师检测 钻机就位 泥浆配制 塌孔处理 安放钢筋笼 钢筋笼制作 二次清孔

监理工程师旁站 交工验收

2.钻孔方案选择

旋挖桩施工方法有三种： １）旋挖干成孔法：

旋挖成孔过程中，如果不塌孔，不缩径，不需要采用静态泥浆护壁或钢护筒护壁，可以保证施工质量时，直接用旋挖钻机取土为干成孔工法。

２）旋挖钻泥浆护壁施工方法

在施工过程中上部采用钢护筒护壁，下部采用泥浆护壁，防止塌孔和孔内缩径。泥浆护壁是利用泥浆与地下水的压力差来控制水压力与孔壁压力，以确保孔壁的稳定，所以泥浆的相对密度则起到保持压力差的关键作用，实施钻孔的一种成孔方法。该方法存在以下问题：

（1）需修筑泥浆池、排浆沟，占用施工场地，影响其他基础施工；

（2）旋挖施工中产生大量的泥浆，造成污染，对现场的施工影响大，排浆费用高； （3）现场地基和溶洞、裂隙土质差，遇水扰动基本成为流动的泥浆，泥浆护壁难度大，需配置专门泥浆才有可能对土体起到支撑和护壁作用；

（4）岩体裂隙多，形成贯通缝隙，当桩孔外的水位变化时，会对桩孔内的水位产生影响，若泥浆护壁的深度和厚度不够，会因水位差造成护壁破坏。

３）旋挖钻全钢护筒跟进施工方法

全钢护筒跟进施工工法就是在旋挖钻机旋挖成孔时，将钢护筒埋入地下一定深度，然后在钢护筒内取土成孔；在灌注混凝土时，随灌随拔护筒，保证混凝土内始终埋住护筒一段距离；混凝土灌注完成后，将护筒拔出而成孔工法。本工程基坑覆土厚度约1-8m，改为旋挖桩的溶洞、裂隙高度0.7-14m，溶洞、裂隙上部安放钢护筒难度较小，在溶洞、裂隙内安放钢护筒容易造成因孔壁阻力大护筒安放不到位、卡护筒和倾斜等情况，出现这些情况，处理非常困难也很危险。根据施工经验，溶洞高度在3m内可考虑采用钢护筒护壁，超过3m不宜采用钢护筒护壁。

根据上述情况分析和工程实际情况，本工程旋挖桩采取部分钢护筒护壁，溶洞、裂隙内回填再钻孔两种方法施工。 3.施工方法 3.1.场地要求

旋挖机自重较大，要求地基有较好的承载力，本工程地下室土石方开挖后，采用旋挖

机施工的桩地基基本为软土层，旋挖机行走、移位困难，在钻孔施工中由于地基软弱沉降量大，易造成旋挖机倾斜，可能造成桩孔倾斜现象，需对地基进行硬化处理，处理方法：在软土地基上铺设700厚、5000mm宽的石块临时道路，以减少沉降量和沉降速度。由于石块垫在软土上，旋挖机在来回行走、转弯时会对已铺设的路基造成破坏，当旋挖机道路损坏时需及时进行修整。钻机作业场地块石铺设宽度6m，长超出孔边约1.5m。每台旋挖钻机配备四块2000m×3000mm×25mm厚的钻孔时铺垫钻机用。

旋挖钻机行走路线示意图

3.2.施工准备

1）旋挖桩施工技术专项方案经总监审批。制定旋挖桩施工各种安全、质量事故的应急预案，并落实相关材料和设备。

2）绘制每根旋挖桩竖向地质剖面图，制定每根桩的施工方法，并做好相应的准备。 3）计算不同桩径、深度护壁钢护筒的钢板壁厚，绘出加工图，并按要求加工。 4）对施工班组进行技术、安全、质量等方面的交底。 5）制作好施工所需各种表格。 3.3.测量放线

桩位放样按从整体到局部的原则进行桩基的位置放样，规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定；钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机的安方位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。桩位的中心点，成孔前用全站仪放点，十字线定位，下护筒后二次检测，在终孔后与放钢筋笼前必须检测，使其误差在规范要求内，以确保桩位准确。 3.4. 孔口钢护筒埋设

施工前设置坚固、不漏水的钢制护筒，护筒用δ=6mm钢板加工制成，护筒内径比桩径大20cm，上下口外围加焊δ=6mm厚200mm高的加劲环，桩基钢护筒采用长2米钢护筒。

施工时应通过定位的控制桩放样，把钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的黏土，要分层夯实，达到最佳密实度。以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是黏性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实0.3-0.5m厚度的黏土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。

桩孔口钢护筒埋置示意图

桩口测量控制桩设置示意图

3.5.桩孔护壁钢护筒

1）桩孔上部土层护筒护壁

当桩上部土层厚超过3m时，采取钢护筒跟进方法施工，取消孔口护筒。根据该桩土层的厚度按约1.5m一节制作较桩孔径大200mm的钢护筒，先按孔口护筒安装方法安装好，支护牢固，并保证位置、垂直度达到设计、规范要求，钻头直径较设计桩径的200mm，边钻进、边将护筒压入，并嵌入岩石内500mm。

2）溶洞、裂隙高度在3m内护筒护壁

当桩孔内的溶洞、裂隙高度在3m内时，采用钢护筒护壁方法施工，钻孔直径较设计孔径大200mm，钻头钻入溶洞、裂隙并钻进溶洞、裂隙底岩层500mm，安放将设计桩径大50的钢护筒，然后换成设计桩径的钻头继续向下钻，直至设计深度。

3）护壁钢护筒制作 （1）钢护筒壁厚计算 ①．计算公式

护筒厚度t取受力最大处，地下最深段所承受的土压力和地下水的侧压力，护筒厚度t可由下式计算：

t≥kN/fc（或t≥kpD/2fc） 其中 当挖孔无地下水时，

pHtg2(45）2

当有地下水时，

p=γhtg2(45°-φ/2)+( γ-γ

ω

)（H-h）htg2(45°-φ/2)+ γ

ω

（H-h）

N—作用在护筒截面上的压力（N/m），N=pD/2 P—土和地下水对护筒的侧压力（N/m2） γ—土的比重（N/m3） γω—水的比重（N/m3） H—桩护筒深度（m） h—地面至地下水深度（m） D—桩设计直径（m）

Fc—护筒材料轴心抗压设计强度（N/mm2） ②．计算方法

（2）护筒制作工艺要求

①．钢护筒在加工厂加工，采用卷材机卷板，尺寸要准确，要求平滑。

②．钢护筒现场组装时应采用对接焊缝，不得用搭接或侧面有覆板的焊接形式。钢护

铜焊接接头形式必须符合设计要求及规范规定。并达到与母材等强度的要求。钢护筒对口拼装要在夹具等辅助工具帮助下进行，定位合格后应进行定位点焊。点焊高度应小于设计焊缝高度2/3，点焊长度取40~60mm，点焊工艺应和正式施焊相同，施焊过程中所用夹具等辅助工具，应不妨碍钢护筒自由伸缩。

③．无论何种方式焊接连接，在施焊过程中要保证钢护筒上下管节连接顺直，管节对口应保持在同一轴线上。每一接头必须严格按照要求焊接，确保接头质量，焊接应按焊接工艺所规定的方法、程序、参数和技术措施进行，以减少焊接变形和内应力，保证质量。

④．钢护筒对接宜采用多层焊。每层焊缝焊完后，应清除熔渣并进行外观检查，如有缺陷应及时清除，多层焊点接头应错开。

⑤．为减少变形和内应力，钢护筒对口焊接时宜对称施焊。焊接工作完成后，所有拼装辅助装置、残留的焊瘤和熔渣等均应除去。

护壁护筒示意图

3.6.回填法施工

溶洞、裂隙高度超过3m，不应采用钢护筒护壁法施工，改用回填法施工，即逐层掏出溶洞、裂隙内的软土，若连续掏出4-5桶泥仍没有进尺，表明孔内也塌孔，反复捞土，形

成空腔，塌孔采取向孔内浇筑标号C30混凝土，浇筑高度应超出上部完整孔500mm以上，待24小时后重新成孔。部分软土层比较深的孔，可能下部仍会出现二次、三次等多次塌孔，处理方法采用上述方法施工，直至钻进岩层。

每次回填混凝土应作好记录，注明桩号、回填部位、标高、混凝土标号、混凝土方量等，并通知监理旁站和签认。

3.7.孔内半石半土施工

钻孔中遇到半石半土情况时，应改进钻孔工艺，将钻头换成筒钻，用筒钻将岩体按设计桩径边缘线切割成缝槽，再换成盘钻将孔内的岩体钻掉。钻进时应减慢钻进速度，随时检查钻机的垂直度，保证不发生钻孔倾斜情况或及时发现及时纠正。

筒钻钻头照片

3.8.钻孔施工时垂直度的控制

本工程采用中联旋挖钻机，由于地基较差、易沉降。因此，在施工中要随时检查旋挖机钻杆的垂直度和桩轴线位置，发现偏差及时调整，以保证其桩的垂直度和桩位准确。 3.9.钻进成孔

1）旋挖钻机的设置及调整

施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。

在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的电动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。

2）钻孔作业

钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到弃土堆放位置，用挖掘或装载机将钻渣装入运渣车运至场外废除，以减少对施工现场的污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转

操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。

施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。

钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现岩石层，则采取以下措施：对于粒径较小的石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过岩石层。钻渣要及时运出工地，每台旋挖钻机配置一台挖掘机和两辆泥土运输车，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。

3）地质情况记录

地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。 3.10.清孔

1）泥浆池设置

因清孔需要泥浆换置将孔内的钻渣和含砂率较高的泥浆排出，并将孔内泥浆浓度降低到1.05-1.1范围内，需设置泥浆池储备泥浆。泥浆池、沉渣池设置在基坑内，泥浆容量约40m3,泥浆池、沉渣池应采取防渗漏措施，池内铺一层塑料布，再用粘土满摸一层。沉渣池用小沟与桩口连通，用于桩孔排浆，沟内壁满摸一层粘土。清孔产生的泥浆及石渣采用挖机配合自卸汽车运至业主指定的弃土场地。

2）第一次清孔

（1）在钻孔达到设计标高后，先用抽渣简尽量清除钻渣，然后将钻头稍提离孔底

200～300高，将泥浆管安放至孔底，用泥浆泵抽浓度较低的新泥浆压入孔底，将孔内泥浆稀释并将孔内沉碴通过泥浆向上流动带出孔外。开始清孔泥浆浓度需大些，随着残存的沉碴不断的被带出，然后逐步降低泥浆比重，直到孔底沉碴厚度和泥浆浓度达以要求为止。为了保持孔壁的稳定，上述工作应迅速进行。

（2）清孔时必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

（3）清孔后孔中泥浆相对密度在1.1左右，清孔完毕后用测绳丈量孔深，检查桩底沉渣，沉渣厚度不超过50mm.若沉渣厚度超过要求，应继续清孔，直至符合要求。

（4）不得用加深钻孔深度的方式代替清孔 3）第二次清孔

在吊入钢筋笼和导管后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超出规范规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。第二次清孔是利用导管来进行的，冲力要小得多，不能让它来承担主要的清孔任务。待二次清孔各种指标达到规范要求后，应及时灌注水下混凝土，这样可避免因下钢筋笼及下导管搁置时间过久，孔底沉淀厚度超标，造成灌注断桩。 3.11.成孔、成孔检查

1）成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳等；

2）沉淀厚度必须进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔工具等； 3）检孔工具：检孔器形似小型钢筋笼高3.0m，外径D按设计的孔径大小而定。检测孔器的制作采用粗钢筋（φ32、φ28），要求检孔器必须规则，具有一定的刚度，防止在使用过程中发生变形，同时减少周壁突出，防止在检孔过程中造成对孔壁破坏。

探孔器示意图 检孔检孔器外径D尺寸表

设计桩径cm

100 120 150 200 250 检孔器外径Dcm 98 118 148 197 246 钻孔灌注桩成孔质量允许偏差

编号 检查项目 允许偏差或允许值 附 注 斜桩以水平面偏差值计算 1 轴线偏位 群 桩：不大于10cm 单排桩：不大于5cm 不小于设计桩径 直桩：小于1% 斜桩：小于2.5% 磨擦桩：不小于设计规定 2 3 孔径 倾斜度 4 孔深 5cm 支承桩：比设计深度超深不小于 5 孔内沉淀层厚度 清孔后泥浆稠度 磨擦桩：不小于0.4-0.6 桩径；支承桩：50mm 相对密度：1.05-1.20，粘度17-20；含砂率小于4% 6 5）沉渣的检测，把检测器放下去，记录检测圆板上测绳的长度；在用钢丝测绳把检孔钢筋放下去、记录检孔钢筋加测绳的长度；两长度之间的差就是沉渣厚度。

6）检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1％；沉渣厚度与符合设计规定：沉渣厚度≤50mm； 3.12.岩芯取样

根据地勘报告计算的预挖深度结合现场实际情况，待深度达到中风化层以后，用筒钻钻进，将孔底中风化层岩石取出，送检合格后，根据施工图纸向下钻进达到设计嵌岩深度要求，复核深度后。 4.旋挖桩施工应急预案

根据地质报告和现场考察，结合工程实际情况，对该工程不同地质段、存在的问题制定有针对性详细的措施。

4.1.塌孔的处理：

因本工程地基下部土质、溶洞裂隙填充物为软塑粘土，遇水软化成流淌性土质，极易造成桩孔坍塌和缩颈现象。钻机在进入该土层时应减慢钻进速度，增加泥浆比重。当出现塌孔情况时（钻斗连续几次取土，孔深仍不增加），已出现塌孔情况。

反复捞土，形成空腔，塌孔采取向孔内浇筑低标号C30混凝土，浇筑高度应超出上部完整孔500mm以上，待24小时后重新成孔。部分软土层比较深的孔，可能下部仍会出现二次、三次塌孔，处理方法采用上述方法。

4.2.缩孔处理：

1）轻微缩颈：当出现孔壁轻微缩颈，且土质未出现软化情况，可通过反复扫孔，增加泥浆浓度处理。提钻时应提出水面后停滞一段时间，使钻头内的水流出钻头后再提钻，以减少水对孔壁的冲刷，从而减少塌孔和缩孔。×

2）缩颈较严重：遇此无法钻进时，可停止钻进，反复取土使孔底形成空腔（5～8斗为宜），向孔内填充C20混凝土，待24小时后再重新成孔，软弱层较厚时，重复上述步骤。 4.3.卡埋钻具

卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中

一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。

1）卡钻原因及预防措施

（1）进入溶洞的速度太快，由坚硬层突然进入软弱层，钻头易倾斜而发生卡钻。减慢钻进速度，增加垂直度的检查次数。

（2）半土半石层钻进速度快，钻头发生倾斜而卡钻。减慢钻进速度，多次提钻扫孔，增加检查次数。

（3）粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。

（4）钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的2／3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。

（5）因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。

2）处理卡埋钻的方法主要有：

（1）直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。

（2）钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。

（3）高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。

（4）护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。

3）动力头内套磨损、漏油

发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。

5.灌注事故的预防及处理 5.1.导管进水

导致导管进水主要有以下三方面的原因产生：

1）首批砼储备不足，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。

预防和处理方法：如有发现导管进水，应立即将导管重新下放至距孔底250 ～ 400mm，重新投入足够储备的砼进行冲底，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批砼，重新灌注。

2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。

3）导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。

针对（1）、（2）两中原因引起的事故，应视具体情况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。 5.2.卡管

卡管主要有以下两种情况：

1）初灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送砼未加遮盖等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。

处理办法：用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的砼落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。

提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。

2）机械发生故障或其他原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速砼灌注速度。

当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将导管拔出，重新

安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的砼钻挖吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。 5.3.坍孔

在灌注过程中如发现井孔护筒内水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用探测仪探头或伸测深锤探测。如测深锤原系停挂在砼表面上未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。

发生坍孔后，应查明原因，采取相应措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后重新钻孔成桩。 5.4.埋管

产生埋管的原因一般是：导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。

预防办法：应严格控制导管埋深在2～6m之内，要经常测深，及时指导提升导管。在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均应适当振捣，使导管周围的砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加快灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。

若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因砼初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径小的护筒至砼已灌砼中，用吸泥机吸出砼表面泥渣；派潜水工下至砼表面，在水下将导管齐砼面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌注完成后，上下断层间，应予以补强。 5.5.钢筋笼上升

钢筋笼上升，除了一些易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要原因是由于砼表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，砼的灌注速度（m3/min）过快，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所

致。

为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部1m～3m，且砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢砼灌注速度，允许的最大灌注速度以0.4 m3/min为宜。同时，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：①、适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少砼向上的顶托力；②、钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；③、在孔底设置直径不小于主筋的1～2道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。 6.桩钢筋施工 3.1.钢筋笼制作

本工程在地下室施工阶段地面无场地设置现场临时设施，钢筋加工场采取在地下室基坑内设置加工场。钢筋必须经过检验合格才允许使用，加工后的钢筋半成品应按区段部位堆放，且要挂牌标示。

纵向钢筋采用HRB400级，钢筋笼每节长度控制在14m内，节内纵筋接头直径22以下的纵向钢筋的采用焊接连接，直径22及以上的采用直螺纹套筒连接，接头必须按规范要求错开。，节间采取在现场连接，采用单面搭接焊连接。

钢筋笼纵向钢筋的混凝土保护层厚度为50mm。

钢筋笼外侧需设混凝土垫块，以保障钢筋保护层厚度的准确性。

本工程钢筋笼的箍筋采用螺旋箍筋，连接采用搭接焊，双面焊5d，单面焊10d；间隔2000mm设置一道圆形加劲箍。 3.2.钢筋笼吊装

1）本工程桩长短的约4m左右，长的达约28m。钢筋笼采取在加工场绑扎，采用塔吊吊装方法安装，钢筋笼长度在14m内的不分节，超过14m的分两节绑扎、安装。

2）钢筋笼制作应按桩大样图尺寸要求，驳接焊口必须符合规范规定，布筋成型时焊接处应按规范错开（同一截面内的接口不得超过总数50%）。加劲筋焊接成闭合的箍，且应高出钢筋的内侧，与每条纵向钢筋的交接点全部焊接牢固。使钢筋笼在运吊中避免产生不可恢复的变形。箍筋在纵向钢筋的外侧，其焊接应均匀，间隔距离符合设计和规范要求。控制平整度误差不超过50mm，钢筋笼成型后应经监理、及相关人员验收合格后方可安装。吊装钢筋笼的桩孔，应预先清理干净，并标定深度。钢筋笼入孔前，外侧应设

50厚的砼垫块，以保证钢筋保护层的厚度。钢筋笼制作的允许偏差，严格按相关施工及验收规范要求执行。

3）钢筋笼在施工现场制作加工成形，直径小于25的钢筋可采用搭接加点焊。 4）箍筋采用焊接，纵向钢筋接长采用直接滚压螺纹套筒连接，其连接、焊接的质量应符合国标GBJ204的规定。

5）钢筋笼起吊前必须经监理单位验收并做好隐蔽工程验收记录签证。钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁，钢筋笼吊下井后还要用十字线校正，且要控制好笼顶标高，保证钢筋符合设计要求。

6）钢筋笼制作时要注意标高控制，钢筋笼长度高出砼浇筑标高不小于700mm，为以后压顶梁施工。

7）为保证钢筋笼吊装时受力均匀，减少变形，采用双吊点吊装，钢筋笼在下放入孔过程中应对准孔位，保证垂直、轻缓放入桩孔中，然后测量护筒顶标高，确保钢筋笼顶端满足设计要求。钢筋笼最下端和周边绑扎垫块以保证钢筋笼主筋的保护层厚度（≥50mm），其数量为每道加劲筋处4个。 3.3、钢筋笼验收

钢筋笼绑扎完成后，必须经现场质检员自检，自检合格后方可上报监理进行钢筋笼验收，并做好验收资料；验收合格后，报监理审批砼浇灌令，并做好钢筋隐蔽记录。 7.混凝土浇筑

冲击孔桩均采用水下混凝土浇筑，混凝土采用商品混凝土，由混凝土罐车运至施工现场。

1)安装导管：导管采用φ250～300钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。钢管内壁光滑、园顺，内径一致，导管连接应牢固、封闭严密，吊装前先试拼，并做水密承压试验，导管试压压力为孔底静水压力的1.5倍。按自下而上顺序标示每节导管长度，上下成直线吊装，位于井孔，导管底距孔底应有250～400mm的空间。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，。

2)水下混凝土浇筑采取料斗与混凝土输送泵配合，料斗的大小应不小于最大桩径初始浇灌量的容量。水下混凝土灌注桩混凝土标号提高一级，混凝土塌落度应控制在200mm～220mm，不得有离析现象。

3）根据水下混凝土流动扩散规律，导管埋深过小，往往使管外混凝土面上的浮浆沉

渣挟裹卷入混凝土内，形成夹层；埋深过大，导管的超压力减少，管内混凝土不易流出，容易产生堵管，并给导管的起升带来困难。所以，保持合理的导管埋深，对水下混凝土的灌注是非常重要的。正常灌注时，导管埋入混凝土内深度一般为2～6m米，最小深度为1.5～2.0米，最深不超过6米。

4) 导管安装时其底端应高出孔底沉淀土

面

30～40㎝，初灌混凝土导管埋深应

在1.2～1.5米。

开始灌注时，为保证第一批混凝土达到要求的埋管高度，以便实现导管底部的隔水，需要计算首批混凝土罐入量。

初罐混凝土量计算如下：

V=[πD2（h2+hm）+πd2h1]÷4 式中：

V—初存量（m3）； D—实际桩孔直径（m）； d—导管内径（m）；

h2—导管底口至孔底高度（m）； hm—导管埋深，初灌时不小于1～1.2m

h1—孔内混凝土达到埋管高度时，导管内径与导管外水压平衡所需的高度（m）， 既：h1=（hW*rW）÷rC 式中：

h1—孔内砼面至孔口水位的高度（m）； rW—泥浆密度（KN/m3）； rC—砼密度（KN/m3）。

5）当导管埋深超过4m后应进行提管，提管采用汽车吊，提出一节后将下部导管固定在孔口上，放松导管，检查固定是否牢固，拆除上节导管。

6) 开始灌注时，先配制0.2～0.3m3流动性好的水泥砂浆，倾倒入管内隔水拴以上空间。 然后，将首批砼倾入 初罐斗内，剪断悬挂隔水栓的铁丝，使搁水栓、水泥砂浆和砼顺利到达孔底并上升，首批砼灌注完毕，立即转入连续浇灌。

7) 灌注水下混凝土过程中，孔内混凝土面连续不断上升，导管埋深也在不断增加，需要定时测量混凝土上升情况，记下罐入的混凝土量，测定坍落度。

8) 测量混凝土面的标高需要用专业测绳及测锤。在测量时，在导管与钢筋笼的中间部位下放测锤，至少测3～4个点，分别记入灌注记录本，然后取平均值，以此确定导管拆卸的数量。

9) 导管提升时不得过快过猛，以防拖带表层混凝土造成泥渣浮浆侵入，或挂动钢筋笼等。导管的拆装要干净利落，并防止工具、密封圈及螺栓掉入孔中。拆下的导管应立即用清水冲洗干净，集中堆放整齐。

10) 水下混凝土一经开始灌注，须连续进行，任何中断不得超过30分钟，以保证混凝土的灌注质量。每根桩留1组试块（每组3块），并按规定养护28天龄期后，送指定试验室检测。

11) 因水下混凝土为自密型混凝土，为了保证桩顶混凝土的质量，需要超出桩顶500mm以上，下道工序施工时将其凿除即可。

12) 随时掌握每根桩混凝土的浇筑量，因岩体裂隙发育，混凝土的充盈系数可能比正常情况要大些，预估约在1.3左右。预防塌孔现象出现，控制混凝土的浇筑量不少于桩的理论方量，特别初灌时，根据所罐混凝土量核实底端的形状。

13）机成孔桩采用泥浆护壁，在浇筑混凝土时不可避免存在沉渣，首灌混凝土浇筑后该部分混凝土会与桩底沉渣混合，产生混凝土夹泥情况，但该部分混凝土会随着混凝土的连续浇筑被到上面，成为桩顶部分的混凝土，为保证桩顶混凝土质量，桩顶混凝土应灌量应适超灌700mm。

14) 由于该场地溶洞、裂隙较多，在冲击成孔时会出现部分塌孔现象，特别是溶洞、裂隙岩石壁至桩孔壁厚度较薄的土层，因相互间的粘附力较差，受冲击和水的扰动易发生塌落。该现象一般对桩的施工质量没影响，但增加了混凝土的浇筑量。因此，在浇筑混凝土时应与监理记录混凝土方量，并双方签认。

15）当出现异常现象时所采取的措施：

（1）流量不变而压力突然下降时，应检查各部位的泄露情况，必要时拔出注浆管，检查密闭性能；

（2）出现不冒浆或连续冒浆时，若系土质疏松问题，则视为正常想象，可适当复罐。若附近有空洞、通道，则应不提升注浆管继续注浆，直至冒浆为止或拔出注浆管待浆凝固后重新注浆；

（4）浇注时下降缓慢，可能是导管被刺穿或有孔洞，使灌注能力降低，应拔出导管检查；

（5）混凝土陡增超过最高限值，流量为零，停机后压力仍无变动时，则可能是喷嘴序号 1 2 3 4 5 名称 钢筋笼制作组 灌注砼组 旋挖桩 杂工组 测量组 数量 10 8 12 15 3 备注 堵塞，应拔管疏通喷嘴。 三．劳动力计划和主要设备计划 1.劳动力计划

6 机 电 2 劳动力计划表

2．主要施工机具计划：

本工程需进场的大型施工机械设备为塔吊、空压机、钢筋加工设备、水泵、土方提升设备和土方运输车。施工机械根据进度要求及本工程相应工作量情况配置，必要时可以根据进度要求进行调整。所有设备在按进度计划相应的分项工程作业时间提前1-2天进场。

主要施工机具计划表

序号 1 2 3 4 5 6 7 9 12 14 15 16

四．质量措施及检测试验计划 1.质量保证组织措施

1.1.加强领导，健全质量管理体系，成立以项目经理为首的质量检查小组，负责每

名 称 塔吊 旋挖钻机 泥浆泵 钢筋切断机 钢筋弯曲机 钢筋调直机 汽车吊 水泵 挖掘机 运渣车 气焊设备 电焊机 规 格 QTZ5610 单位 台 数量 3 2 2 2 1 1 6 3 6 1 2 单机功用 途 率 66KW 5KW 3KW 10KW 垂直和水平运输 旋挖桩 旋挖桩清孔 钢筋工程 钢筋工程 钢筋工程 垂直运输 排水、降水 旋挖桩 桩、独基、地梁土石方 钢筋笼、钢护筒、钻机、提升架等 ZB280Ｂ旋挖台 钻机 3PNL 台 台 台 台 台 台 辆 套 台 QG-40 GW-40-1-2 JK-3J QY25 320型挖机

道工序的质量检查工作，每根桩挂牌标识，将有关的操作人员、班组长、质安员、项目经理上牌，做到各负其责。

1.2.严格按照设计图纸和相关规范要求进行施工，施工前须对上一道工序进行自检并须经过监理验收通过。在施工前，施工人员必须详细地阅读设计图纸和有关资料，领会设计意图，遇到特殊情况需要变更图纸时，必须经甲方、监理和设计部门的同意，并办理签证手续，不得擅自更改。施工前必须对工人进行安全质量技术交底。

1.3.质量员负责现场质检工作，贯彻质量管理制度，做好施工各阶段的质量控制，切实进行分项工程质量评定工作，不合格坚决整改好。

1.4.工程施工特点，制定施工工序，确定有关质量控制点，严格把好工序审查关。自始至终实施我公司“三检一评”制度，即班组自检、互检和交接检，实行主要项目工程操作者名字、级别，挂牌上榜制度。

1.5.技术人员要熟悉设计图纸和设计技术要求，严格执行有关施工验收规范、施工依据，对每个分项工程施工，事前做好交底工作，施工人员施工期间做好施工记录，施工完毕做好自检记录，施工发现问题及时与甲方管理人员联系解决。

1.6.为确保本工程能以高质量、高标准、按期交付业主使用，在工程施工过程中，严格按合同、图纸及国家现行的施工验收规范进行施工。

1.7.深入开展“三工序管理”工作，做到“检查上工序、保证本工序、服务下工序”，设立质量奖罚制度，鉴定质量责任状，奖优罚劣，层层落实。

1.8.原材料进货，必须根据规程、规范或技术文件要求进行检验，并经甲方管理人员确认，从中选出能满足交货期、品质优的产品。

1.9.根据设计要求、施工图纸、技术规程、规范等编制的经批准实施的施工组织设计、专业施工方案，制定作业指导书并做好技术交底。 2.质量保证技术措施

2.1.测量放线定位。测量人员要有强烈的责任心，认真反复地读图和计算，如疑问应及时向上级反映，测量人员根据设计图纸和甲方提供的导线点，坐标点来引放出轴线及桩位，完成后，应通知监理人员复检验收，并办理好签证手续，开孔前一定将轴线和桩位置复核准确，才能开孔。

2.2.钢筋、水泥、电焊条、砂石料等必须有出厂合格证，各种试验工作应按规范进行，采购选择各厂家的优质材料，对于经检验不符合的材料一律不准使用。认真做好砼级配比试块制作及试压工作。材料进场应向监理单位报验。

2.3.钢筋工程：

1）必须保证原材料符合相关规定，严禁使用改制材、再生材等不符合要求的材料；其次须保证主筋的下料长度，钢筋笼制作和点焊质量等符合设计及规范要求。 成型后的钢筋笼直径必须符合要求，同时顺直，没有严重翘曲。

2）混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准

项目 序号 1 主控项目 一般项目 2 3 1 2 项 目 主筋间距 长度 钢筋材质检验 箍筋间距 直径 允许值 ±10mm ±100mm 满足设计 ±20mm ±10mm 3）钢筋笼加工、制作要求：

（1）按照图纸要求的规格进行加工制作。

（2）箍筋与纵筋必须焊接牢固，保证整个钢筋笼的整体性和刚性，起吊时，保证钢筋笼的垂直度，不能产生不可恢复的变形，保证钢筋笼的中心与桩位中心重合。

（3）接头区段范围内的纵筋接头面积不得超过50%，钢筋的焊接长度：单面焊为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径），并作接头试验。

2.4.砼工程：

砼工程重点必须抓：1）水泥、砂石原材料质量；2）下料搅拌的正确配合比；3）拆卸导管的长度；4）导管在砼中的埋深；5）第一斗剪球时砼的方量；6）砼的坍落度。7）砼试块现场制作时必须按规定取样，要具有真实性与代表性。

混凝土灌注桩质量检验标准（mm）

项 目 主 控 2 孔深 序 号 1 允许偏差或允许值 检查项目 单位 数值 桩位 垂直中心线方向：≤100 沿中心线方向：≤150 mm +300

项 目 3 桩体质量检验 按基桩检验计技术规范，如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm 4 5 1 2 3 混凝土强度 承载力 垂直度 桩径 泥浆比重（粘土或砂性土中） 泥浆面标高（高于地下水位） 沉渣厚度：端承桩 摩擦桩 混凝土坍落度：水下灌注 钢筋笼安装深度 混凝土充盈系数 桩顶标高 mm ＞1.1 mm +30 -50 ±100 设计要求 按基桩检验技术规范 ＜1 ±50 1.15-1.20 4 一 般 项 目 6 7 8 9 5 m mm mm mm 0.5-1.0 ≤50 ≤150 160-220 2.5.明确本工程的一般过程，关键过程及特殊过程。 1）一般过程的控制

（1）一般工程施工前，由项目施工员依据施工组织设计，项目质量计划、施工图纸、有关规范标准、工艺标准向作业班组进行技术交底，并组织实施。

（2）项目施工员依据图纸进行测量放线，标明轴线、标高及截面尺寸位置。 （3）项目施工依据施工技术文件的规定检查原材料、半成品的品种、规格、等级是否符合要求，是否经检验合格，随行文件是否齐全等。

（4）针对作业环境采取相应控制措施。

（5）组织作业班组对施工质量进行“三检”，做好隐蔽验收手续。 2）关键过程的控制（包括持力层的确认、钢筋笼的制安） （1）编制作业指导书。

（2）施工前由项目技术组组长依据施工方案，作业指导书、工艺标准及项目质量计划的有关要求向施工员、班组长进行详细的技术质量及安全交底，并做好记录。

（2）项目技术组组织技术、质检人员、施工员对关键过程作业人员、施工机具、材料、作业环境、计量器具进行检查。

（4）确定控制点的监控目标和要求，并对其过程参数，质量特性进行监控、检测，并作好记录。

（5）如关键过程施工质量出现波动，应及时组织人员进行分析，查找原因采取相应纠正措施。

（6）关键过程完成后，项目技术负责人组织技术、质检、施工员进行检验评定。 3）特殊过程控制(水下砼灌注)

（1）特殊过程施工前的技术质量交底同关键过程施工前的交底要求。

（2）对特殊过程作业人员的技能资格，施工机具设备维护保养情况。计量器具检定状况，施工工艺方法，原材料质量和作业环境，由项目技术负责人组织人员预先进行鉴定。

（3）对特殊过程的重要参数，质量特性逐一列出，制定连续控制计划，

确定监控目标要求及检测手段，由施工员、质检员进行连续监视和控制并做好记录。

（4）其它控制办法同关键过程控制的要求。 2.检测试验计划

A2栋旋挖桩暂确定11个，在塔楼范围外，均采用低应变动力检测。

A3栋旋挖桩暂确定37个，其中21个在塔楼范围内。从21个塔楼范围内的冲孔桩中取10个，作为钻芯检测，分别是173#、175#、177#、191#、195#、244#、273#、275#、240#、228#孔其余作低应变动力检测。 五．安全生产技术措施 1.重大危险源识别 1.1.安全防范重点

根据本工程特点，安全防范重点有以下几方面：防坍孔事故；防起重伤害事故；防触电、电击事故；防机械伤害事故；防交通事故；防撞击事故。

1.2.钻孔桩施工重大危险识别、因素分析

1）人员落泥浆池、孔内淹溺

钻孔过程中泥浆池、桩孔无防护措施或措施不当，容易造成淹溺事故。 2）触电伤害

钻孔灌注桩施工过程中，没有有效的接地措施；设备接线处损坏或无防触电保护措施，三级漏电保护措施；电焊线、电缆线等破损漏电；没有对电器设备定期检查维修等都可能会造成施工人员触电伤亡。

3）起重伤害

钻孔灌注桩施工过程中，钻机的吊运、拼装、泥浆泵的吊装吊索具不规范，人员未撤离等；吊装钢筋笼、钻机、钻头等，吊装作业机械操作半径内有人员活动，起重臂下有人员作业。

4）机械伤害

钻机单人作业，作业中检修，或疲劳误操作等，造成机械伤害。 5）桩机倒塌

地基软弱，未硬化或硬化质量差，造成地基下沉。 6）现场交通事故

现场车辆多（吊车、挖机、运渣车、混凝土运输车等）、施工人员多，现场安排混乱，多工种交叉作业，车辆无专人指挥。 2.安全措施 2.1.基本要求

1）进入施工现场人员必须佩戴安全帽，施工操作人员按规定配备防护用品，并正确使用。

2）施工人员进场必须进行安全教育，施工前要对作业人员进行安全技术交代。 3）泥浆池周围必须设有防护设施，高度≥1.2m。成孔后，暂时不进行下道工序的孔必须设有安全防护设施或将泥浆运走、用土方回填。

4）电气设备的电源，应按《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46—2005）的规定架设安装；电气设备均须有良好的接零保护，并装有可靠的触电保护装置。

5）配电箱以及其它供电设备不得置于水中或者泥浆中，电线接头要牢固，并且要绝缘，设备首端必须设有漏电保护器。

6）桩机安装完成后，必须经安全部门验收合格后方可投入使用。

7）在施工全过程中，应严格执行有关机械的安全操作规程，由专人操作，并加强机械维修保养。

8）作业平台必须规整平顺，杂物必须清除干净，防止拆除导管时将工作人员绊倒造成事故。

9）现场卸料（主要指钢筋和钢板、钢管）前，必须检查卸料方向是否有人，以避免将人员砸伤。

10）导管安装及砼浇注前，井口必须设有导管卡，搭设工作平台（留出导管位置），并且要求能保证人员的安全。

11）遇大雨、大雾和六级以上大风，应停止冲孔作业，当风力超过六级时，应将机架放倒在地面上。暴风雨后，必须进行一次全面检查，发现问题，及时处理。

12）操作人员要遵守桩机冲孔的安全操作规程，严禁违章作业。

13）注意现场文明施工，对不用的泥浆池应及时填平；对正在使用的泥浆池加强管理，不得任泥浆溢流，捞取的沉渣应及时清走。各个排污通道必须有标志，夜间有照明设备，以防踩入泥浆，跌伤行人。 2.2．施工过程要求

2.2.1.施工机械施工安全措施

钻孔桩施工主要施工机械设备有：旋挖机、汽车吊、钻渣运输车、挖土机或装载机、泥浆泵、电焊机、钢筋加工设备、混凝土泵、混凝土运输车等。

1）钻机施工安全措施

（1）钻孔桩机操作工、指挥、电工、焊工、机修工等配套齐全，持证上岗，进入现场必须遵守安全操作规程和十项安全技术措施，配戴安全帽 穿胶水鞋。

（2）施工场地坡度不大于1%，地耐力不小于83kPa（0.85kgf/cm2）的要求平整实，并配备足够的排水设备和设置沉浆池。

（3）安装前应按作业方案和对照钻机说明书的要求，详细检查各部件、零配件齐全合格。不合格或变形、锈蚀的零配件不准使用。

（4）安装钻机应放置坚实平稳，钻杆的中心线偏斜应小于全高的1%，10m以上的钻杆不得在地面上接好后一次吊起安装。

（5）电源线路、电箱接线正确，绝缘可靠，接地牢固，触电保护器灵敏有效，电源容量和导线截面符合钻机说明书和安全用电规范的要求。

（6）钻机应装有钻深限位的报警装置。

（7）作业前将操纵杆放在空挡位置，启动后应先空运转试验，检查仪表、温度、音响、制动等各项工作正常后，方可作业。

（8）钻孔时应对准桩位，先使钻杆向下，钻头接触地面，再开动钻杆转动，不得晃动钻杆。

（9）钻孔作业中，应有专人负责电缆，如遇停电，应将各控制器放至零位，切断电源，将钻头接触地面。

（10）成孔后，必须将孔口加盖保护或浇注混凝土，附近不准堆放重物和材料。 （11）严禁在高低压架空电线下方钻孔，移动钻机、钻杆时必须保持与高压电线的安全距离不小于6米。

（12）下班时，应将钻头下降接触地面，各部制动住，操纵杆放到空挡位置，拉闸切断电源，锁好开关锁。

（13）作业后，应清洗钻杆和螺旋片上的泥土泥浆。

（14）遇大雨大雾和六级以上大风，应停止钻桩作业，当风力超过六级或台风警报时，应将机架放倒在地面上。暴风雨后，必须进行一次全面检查，发现问题及时处理。

2）汽车吊施工安全措施

（1）起重机距钻孔边缘必须保持6m以上的安全距离。 （2）起吊过程必须有专人指挥作业，专职安全员在旁监督。

（3）起重机应在平坦坚实的地面上作业、行走和停放。在正常作业时，坡度不得大于3°。

（4）起重机启动前重点检查各项目应符合下列要求： ①．各安全防护装置及各指示仪表齐全完好； ②．钢丝绳及连接部位符合规定；

③．燃油、润滑油、液压油、冷却水等添加充足； ④．各连接件无松动。

（5）起重机启动前应将主离合器分离，各操纵杆放在空挡位置，并应按照规定启动内燃机。

（6）内燃机启动后，应检查各仪表指示值，待运转正常再接合主离合器，进行空载运转，顺序检查各工作机构及其制动器，确认正常后，方可作业。

（7）作业时，起重臂的最大仰角不得超过出厂规定。当无资料可查时，不得超过78°。

（8）起重机变幅应缓慢平稳，严禁在起重臂未停稳前变档换位；起重机荷载达到额定起重量的90％及以上时，严禁下降起重臂。

（9）在起吊荷载达到额定起重量的90％及以上时，升降动作应慢速进行，并严禁同时进行两种以上动作。

（10）起吊重物时应先将重物吊离地面200mm～500mm后，确认重物已挂牢，起重机的稳定性和制动器的可靠性均良好，再继续起吊。在重物升起过程中，操作人员应把脚放在制动踏板上，密切注意起吊重物，防止吊钩冒顶。当起重机停止运转而重物仍在空中时，即使制动踏板被固定，仍应脚踩在制动踏板上。

（11）当起重机需带载行走时，荷载不得超过允许起重量的70％，行走道路应坚实平整，重物应在起重机前正前方，重物离地面不得大于500mm，并应栓好拉绳，缓慢行驶。严禁长距离带载行驶。

（12）起重机行走时，转弯不得过急；当转弯半径过小时，应分次转弯；当路面凹凸不平时，不得转弯。

（13）作业后，起重臂应转至顺风方向，并降至40～60°之间，吊钩应提升到接近顶端的位置，应关停内燃机，将各操纵杆放在空挡位置，各制动器加保险固定，操纵室和机棚应关门上锁。起重机使用的钢丝绳，其结构形式、规格及强度应符合该型号起重机使用说明书的要求。

（14）钢丝绳与卷筒应连接牢固，放出钢丝绳时，卷筒上应至少保留3圈，收放钢丝绳时应防止钢丝绳打环、扭结、弯折和乱绳，不得使用扭结、变形的钢丝绳。使用编结的钢丝绳，其编结部分在运行中不得通过卷筒和滑轮。

（15）起重机的吊钧和吊环严禁补焊。 3）电焊机使用安全技术措施：

（1）操作人员应持证上岗，并配戴护目和手套。 （2）电焊机必须安装二次降压保护器。

（3）电焊机作业前，必须清除上下电极的油污，通电后机体外壳应无漏油。 （4）启动前应先接通控制线路的转向开关调整极数。电极、触头保持光洁，漏电立即更换。

（5）作业时，严禁加大引燃电路中的熔断器当负载过小使引燃内不发生电弧时，不得闭合控制箱内的引燃电路。

4）泥浆泵使用安全技术措施：

（1）泥浆泵必须放在稳固的基础架或地基上，起动前应进行检查，个连接部位要紧

固，电动机旋转方向应准确，管路连接牢固，密封可靠闸阀灵活有效。

（2）运转中出现异响或水量、压力不正常或有明显的高温时应停泵检查。 （3）在正常情况下，应在空载时停泵。停泵时间较长时，必须打开放水孔，并松开缸盖，提起底阀放水杆，放尽泵体及管路内的全部泥浆。

2.2.2.钢筋笼制作、安装安全防护措施

1）钢筋调直现场，禁止非施工人员入内，钢筋调直前，事先检查调直设备各部件是否安全可靠。进行钢筋除锈和焊接时，施工人员穿戴好防护用品。

2）钢筋笼加工过程中，不得出现随意抛掷钢筋现象，制作完成的节段钢筋笼滚动前检查滚动方向是否有人，防止人员被砸伤。氧气瓶与乙炔瓶在室外的安全距离为≥5m，并有防晒措施。

3）起吊钢筋骨架时，做到稳起稳落，安装牢靠后方可脱钩,严格按吊装作业安全技术规程施工。

4）钢筋笼安装过程中必须注意：焊接或者机械连接完毕，必须检查检查人员的脚是否缩回，防止钢筋笼下放时将脚扭伤甚至将人带入孔中的事故发生。

5）吊车作业时，在吊臂转动范围内，不得有人走动或进行其他作业。 2.2.3.混凝土灌注安全防护措施

1）灌注砼桩时，施工人员分工明确，统一指挥，做到快捷、连续施工，以防事故的发生。

2）灌注砼时,减速漏斗的吊具、漏斗和吊环均要稳固可靠。泵送砼时，管道支撑确保牢固并搭设专用支架，严禁捆绑在其他支架上，管道上不准悬挂重物。

3）护筒周围不宜站人，防止不慎跌入孔中。

4）导管对接必须注意手的位置，防止手被导管夹伤。

5）砼浇注过程中，砼搅拌运输车倒车时，指挥员必须站在司机能够看到的固定位置，防止指挥员走动过程中栽倒而发生机械伤人事故。轮胎下必须垫有枕木。倒车过程中，车后不得有人。

6）吊车提升拆除导管过程中，各现场人员必须注意吊钩位置，以免将头砸伤。 7）拆卸导管人员应注意防止扳手、螺丝等往下掉落。拆卸导管时，其上空不得进行其他作业。

8）导管提升后继续浇注混凝土前，必须检查其是否垫稳或挂牢。 9）泥浆池、桩孔周边必须安装警示灯,挂警示带,设安全标志。

10）浇筑砼期间，泥浆要及时回收，不得把泥浆排放在路面上或污水管道内。

2.2.4.施工用电安全措施

1）电工作业时必须穿绝缘鞋，电焊工作业时必须佩戴防护眼镜。

2）电源线路应采用“三相五线制”接零保护系统,并做到“一机、一闸、一箱、一漏电保护”， 所有机械电器设备均要有效保护接零。

3）现场线路必须按规定摆设整齐，不准乱拖在地面上，以防碾压，埋设地下时树立标志，接头处按标准包扎后必须架空或设接头箱，并有防水措施，桩架及底盘上所有电线严禁有接头。

4）配电箱须安漏电保护开关，离地高度不小于0.8-1.6m，应有防雨措施，并装门加锁。

5）机架上配电箱电器应完好，电动机接零不少于两处，接保护零线牢固可靠，漏电保护器动作灵敏。不准带负荷启动电动机，严禁用脚代手进行操作。

6）桩架边缘与高压线的最少安全水平允许施工距离：10千伏以下为6m，35千伏以下为8m，施工时并采取相应的防护措施。

7）电工接线时不能带电操作，拆修时应在合闸处挂上“严禁合闸”的警告牌，并派专人看管。

3.节环保及文明施工

2.1.施工中对于管线设施应予以认真保护。

2.2.施工中对于围挡、警示灯、宣传标语标牌等安全、文明施工设施予以保护，防止破坏。

2.3.施工车辆进出工地必须从规定的出入口进出，场内限速5km/小时。随着工程进度的推进，及时清理施工现场，维持现有道路畅通。

2.4.采取有效措施控制现场的各种粉尘、废气、污水、固体垃圾及噪声震动对环境的污染和危害，不在现场燃烧各种有毒的物质, 有可能存在溢油、漏油的位置都要设置接油盘。

2.5.施工现场应设有垃圾桶，施工过程中及时清理各种垃圾、废油、废渣、废砂浆及废混凝土，泥浆不得溢出。

2.6.电焊用的电焊头不得随意抛弃，必须统一集中收集后处理。

2.7.场内布置“三齐”、“四清”、“四不见”，即：工具堆放一头齐，各类周转材料、构配件分类堆放整齐，临时设施搭设、消防设施安放整齐；工完场地清，活完脚下清，当日作业当日清，机械台刷洗清；不见零散建筑材料、构件、工具，不见杂物、

烟头纸堆，不见剩灰浆、刨花、废铅丝短管，不见电线随地走。 应急救援

1. 重大危险源识别

序号 1 作业活动 桩机操作 危险源 人员伤亡 控 制 措 施 冲击成孔机操作时应安放平稳，防止冲孔时突然倾倒或冲锤突然下落，造成人员伤亡和设备损坏 采用泥浆护壁成孔，应根据设备情况、地质条件和孔内情2 泥浆护壁 塌孔 况变化，认真控制泥浆密度、孔内水头高度、护筒埋设深度、钻机垂直度、钻进和提钻速度等，以防塌孔，造成机具塌陷 成孔时，距振动锤，落距，冲击锤6m范围内，不得有人员3 成孔 人员伤亡 走动或进行其他作业；冲孔灌注桩在已成孔尚未灌注混凝土前，应用盖板封严，以免掉土或发生人身安全事故 混凝土灌注时，装、拆导管人员必须戴安全帽，并注意防止4 混凝土灌注 人员伤亡 扳手、螺丝等掉入桩孔内；拆卸导管时，其上空不得进行其他作业，导管提升后继续浇注混凝土前，必须检查其是否垫稳或挂牢 人员伤亡5 桩机安放 坏 振动沉管桩机沉管时，如采用收紧钢丝绳加压，应根据桩管6 振动沉管 桩架抬起 沉入度随时调整离合器，防止抬起桩架，发生事故，施工过程中如遇大风，应将桩管插入地下嵌固，以保证桩机安全。 施工场内一切电源、电路的安装和拆除，应持证电工去管，7 施工用电 触电 电器必须严格接地、接零和设置漏电保护器。现场电线、电缆必须按机室架空，严禁拖地和乱拉、乱搭 振动沉桩机操作时应安放平稳，防止沉管时突然倾倒或桩管或设备损突然下落，造成事故 2.应急与响应机构、职责与分工

现场指挥组 组 长： 成员：

职 责：负责组织与指挥整个事故现场的抢救工作，向各应急小组调配应急所需的资源（人力、物力、资金）并对突发事件的应急响应工作做出决定。

抢救疏散组 组 长： 成 员：

职 责：负责组织抢救受伤人员、疏散物资材料、汽车、设备工作，了解事故现场需

要抢救人员的数量和抢救地点、危险程度并具体组织抢救疏散。负责车辆及相应工具的供应，通过各种方法了解事故现场全面情况及其变化，及时向现场指挥组提供真实可靠的情况。

医疗救护组 组 长： 成 员：

职 责：主要负责组织抢救伤员的应急救护工作。 安全警戒组 组 长：

职 责：负责现场警戒工作、禁止无关人员进入、保护好事故现场。 后勤供应组 组 长： 成 员：

职 责：迅速调配抢救运输车辆至事故发生点； 提供和检查抢险人员的装备和安全防护。 3.应急反应

应急反应流程：

当事故发生时、按以下工作流程迅速做出应急反应：

反应内容：

现场伤害事故发生时间、地点、伤亡和财产损失基本情况，可能产生的后果、性质，

当前现场状况以及初步减少伤亡损失的应急措施。

联系方式：

利用对讲话和电话联系生产调度部门和安全部门值班人员，由值班人员按流程逐级报告。 4.联络

医疗救护组（或事故现场第一发现人）与贵阳市120急救中心或华侨医院取得联系，报告事故地点人员伤亡情况，联系就近医务人员及救护车辆。

抢救疏散组随时与急救中心保持联系，指挥疏散，小组派专人在路口引导救护车辆，以便顺利准确到达指定地点。 5.疏散

1）疏散组首先了解事故现场有无被困地点和抢救通道是否畅通。 2）疏散组在极易造成拥挤疏散通道布置专人看护。

3）疏散组派专人引导疏散至安全地带，并确认是否有人员未能脱离危险区，如存在立即进行施救。

4）指挥组调派现场安全值班车辆到达事故现场待令，并联系施救所需设备、器具。 6.救援措施

抢救疏散组迅速对事故现场是否存在二次危险源进行确认、防止事故蔓延扩大。若事故现场存在有再次发生事故的危险源时，在采取可能的应急措施后，立即抢救疏散被困现场人员，立即组织施救。 7.现场保护

安全警戒组划定安全警戒区域并组织相关人员认真保护事故现场，凡与事故有关的物体、痕迹、状态均不得破坏，为抢救伤员需要移动现场某些物体时，必须做好现场标志。

成立由总指挥牵头，由项目经理、施工部、技术部、质安部、综合后勤等部门人员及工会组织成员的事故调查组，配合有关部门收集相关证据分析事故原因。 8.现场恢复

抢险工作完毕，相关职能部门现场调查取证结束后，充分辩识恢复过程中存在的危险源，当安全隐患彻底清除后，方可恢复正常工作状态。